一、实现油缸活塞杆往复运动的简易液压系统（论文文献综述）
梁兴生,周赛群,徐涛,赵苗苗,贾士雄[1]（2021）在《基于牵引导向的液压油缸防自旋技术研究》文中研究说明介绍了液压油缸在盾构机推进系统中的作用与工作原理。带单撑靴的液压油缸油杆伸出时存在自旋现象,分析了此现象对盾构机工作造成的不良影响,并介绍了当前的技术解决方案。分析表明,现有技术方案未能从根本上解决液压油缸自旋现象。根据平衡力学原理以及液压缸液动力的特点,提出采取牵引导向防自旋的解决方案,并通过实际案例验证了其可行性。结果表明:所提出的牵引导向防自旋方案具备可行性、稳定性、先进性、经济性,能彻底解决带单撑靴的盾构机液压油缸油杆伸出时发生的自旋现象。
蒋玲丽,蒋拓,高名乾[2]（2021）在《缸筒与活塞杆相对转动的直线往复运动液压缸》文中研究说明本文设计了一种可实现缸筒与活塞杆相对旋转的直线往复运动液压缸。该液压缸不仅具有直线往复运动功能,还可以实现缸筒与活塞杆相对旋转的功能。该结构的油缸可应用在需要调节结构件升降高度的同时进行转向作业的农业机械中。既可以解决液压缸在缸筒与活塞杆相对旋转的工况下,活塞与活塞杆连接的锁紧螺母松脱问题,又可以解决解决油缸限位时活塞杆与缸筒相对旋转引发的活塞与导向套端面磨损问题。
刘松[3]（2021）在《综采液压支架快速拆装平台设计与分析》文中研究说明液压支架是煤矿综采工作面重要装备,对采煤工作面安全生产起着重要作用。随着矿井年产量的增加,大型重载液压支架使用逐渐增多,液压支架尺寸和重量的增加,对液压支架运输和拆装带来了难题,如何安全快捷的拆装液压支架,对提高煤矿的生产效率有着重大意义。因此,亟需设计出一套可用于快速拆装大型液压支架的专用设备。基于矿井井下综采面的工作环境以及巷道的安装条件,结合大型液压支架快速拆装的工艺要求,本文设计了一种具有6组12个吊钩的大型液压支架拆装平台,可同时起吊组装液压支架的前顶梁、后顶梁、掩护梁、立柱和立柱底座等,克服了以前小型组装架要分阶段多次重复组装的缺陷,极大提高了液压支架的拆装效率。针对大型液压支架拆装平台设计,本文主要开展了以下方面的工作。首先,依据大型液压支架快速拆装的工艺要求,以简易化、轻量化和紧凑化为基本设计准则,对拆装平台进行整体结构设计,为便于拆装平台的运输,采用一大一小两个组装架组合的方式形成整体拆装平台。大组装架设计4组8个吊钩,小组装架设计2组4个吊钩,分别起吊液压支架的不同部件。吊钩的动力和行程采用液压油缸驱动。其次,提出适用于液压支架拆装设备的总体方案,利用三维软件完成模型建立,利用ANSYS Workbench对关键结构采取强度分析、模态分析,通过对数据结果分析,对其进行结构优化,使结构更加合理、安全可靠。最后,对液压系统进行设计以及选型,包括各回路负载分析、液压系统原理图的制定等工作,利用AMESim软件对液压系统仿真分析,根据所得数据结果优化各项参数,为进一步拆装平台中液压系统的设计提供了指导作用。基于液压技术的大型液压支架快速拆装平台的使用,将极大提高煤矿综采工作面的建设周期,提高煤矿生产的效率,同时也将大幅度降低了操作人员的工作强度,因此在煤矿生产具有较强的应用和推广价值。图[56]表[19]参[95]
李国华[4]（2021）在《新型自移轨道式液压支架设计及动态特性研究》文中研究表明在煤矿综采工作面生产过程中,各种辅助设备的跟进运输问题已成为制约采煤工作高效安全生产的决定性因素。然而,目前井下设备列车的运输大多是采用传统绞车钢丝绳牵引的运输方法,此方法需要铺设轨道,安装回柱绞车,操作繁琐,且工作中易发生掉道、跑车、钢丝绳断裂等现象,尤其是在巷道内转弯时需要在煤矿巷道中支设垛式支架或者借助辅助巷道来实现设备列车转弯、转向,耗时耗力,存在安全隐患。因此,本文针对煤矿设备运输的各种弊端,设计研究了一种新型自移轨道式液压支架,将其作为设备列车的牵引装置。该支架不仅能够提高煤矿设备运输速率,还能在移动过程中防止支架倾斜,保证工人生命安全,达到减人增效的目的。本文设计的自移轨道式液压支架结构包括:步进结构、举升撑顶结构、转向结构、防侧倾结构等,并对其的结构组成进行了概述。为了使设计出来的支架四连杆机构符合要求,对支架进行了四连杆运动轨迹仿真验证。仿真结果得出:支架前端梁端距符合支架四连杆要求;再次根据该支架的运动特性,利用软件ADAMS对支架步进做了运动动力学仿真,得到了支架抬底工作阻力、地面与轨道摩擦力、步进油缸推力等数据曲线。为了验证自移轨道式液压支架是否能带动设备列车在巷道内转向、转弯,根据Hertz接触理论及多体动力学基础理论,对自移轨道式液压支架带动设备列车在巷道内转弯、转向建立了数学模型进行分析,并在ADAMS中对支架原地旋转（掉转车头）及带动设备列车在巷道内转弯、转向进行了仿真实验。仿真结果得出:支架原地旋转时以基点C为圆心,以A、B两点与C点之间的距离为半径在底板形成半圆轨迹,支架原地旋转只需保持转向油缸的行程一致,即可实现支架原地旋转;而带动设备列车转弯过程中,需要在每一步转向步进中改变转向油缸和步进油缸的活塞杆伸缩行程,来微调自移轨道式液压支架的方向,B点轨迹的曲率半径约为1000mm;设备列车与地锚相碰撞时平均碰撞力为60000N左右,平均速度约为450mm/s。考虑到设备列车在巷道会因为其他各种原因导致直线行走的队列出现弯曲现象,利用ADAMS进行矫直仿真研究。根据结果数据曲线可得知:自移轨道式支架能够带动弯曲的设备列车恢复成直线状态行走。根据自移轨道式液压支架的工作原理及分析计算,设计了整机液压系统。通过ADAMS和AMESim软件建立自移轨道式液压支架机液联合仿真模型,研究抬底、步进油缸在不同压力状态下流量变化关系,以及抬底、步进油缸在稳定压力下的液压力变化状况。结果表明:抬底、步进油缸稳定工作的压力为12MPa、20MPa,在稳定压力下,抬底油缸压住轨道的液压力约为53000N,与机械模型仿真所得到的数据基本相符,其差距大小约为4%。自移轨道式液压支架在步进、转向时,耳板等关键连接部件易发生弯曲、磨损甚至破坏等工况,刚柔耦合分析能够在设计阶段做出预判。根据刚柔耦合动力学理论,利用ANSYS和ADAMS对支架进行刚柔耦合仿真,探究支架步进及转向两种工况下移动基座应力变化情况。结果表明:步进时抬底油缸座的最大应力可达350MPa,移动基座与轨道接触产生的最大应力约为50MPa;转向时转向油杆耳板铰接处最大应力为288.5MPa,移动基座与轨道之间相接触应力最大约为25.5MPa,通过对仿真结果的分析可知,两种工况下移动基座的应力变化都在所用材料的屈服极限应力范围之内,说明能保证支架正常安全的工作。本文设计了一种新型自移轨道式液压支架,对其进行了原地旋转以及带动设备列车巷道内转弯动力学仿真分析、机液联合和刚柔耦合仿真分析,验证了该支架的可行性、可靠性,对研究煤矿安全运输、高效生产拥有特殊的重要意义。
王琳[5]（2021）在《新型液压橡胶密封圈仿真分析与实验研究》文中提出密封圈作为液压缸中防止泄漏和提高工作效率的重要元件,在液压技术的发展中,开展密封圈的密封机理及性能的研究具有重要意义。本研究以液压密封圈为研究对象,根据弹簧的动能与弹性势能的转化关系以及弹簧的螺旋式结构,通过有限元法建立新型N形密封圈的数值分析模型,开展往复式密封的密封性能研究,并搭建往复式密封实验台进行验证。（1）通过控制变量法和正交试验进行优化分析,讨论了优化后N形密封圈在静密封工况下各应力的变化规律。研究表明:当主密封面倒角为0.7 mm、凹槽顶端倒角为0.2 mm、凹槽底端倒角为0 mm、凹槽深度为3.0 mm、凹槽间距为0.9 mm时,N形密封圈在保证密封的基础上,各力学参数值较小。产生的最大Von-Mises应力为7.9 MPa、最大剪切应力为4.5 MPa、最大接触应力为11.3 MPa。（2）通过改变材料参数、运动速度、介质压力和摩擦系数,分析动密封工况下,N形密封圈在内、外行程时的应力变化规律。研究表明:随着材料硬度的增加,N形密封圈的接触应力不断增加,Von-Mises应力在内行程时差距较大,外行程时差距较小;当活塞杆运动速度较低时,Von-Mises应力、接触应力较大,容易加剧密封圈磨损,造成应力集中;Von-Mises应力、接触压力随介质压力的增大,在内、外行程交替时,产生的波动越大;摩擦系数越大,启动摩擦力越大,N形密封圈的应力松弛现象越明显,过小的摩擦系数会导致接触应力较小,在往复运动过程中,容易发生泄露。（3）利用间接耦合法对N形密封圈、O形密封圈、Y形密封圈、矩形密封圈进行热—结构耦合分析,结合相关模拟数据,进行对比研究。研究表明:在动密封工况下,摩擦生热引起的温升占主导作用;当介质压力为1-2 MPa时,N形密封圈的各应力值比其他密封圈小,此时N形密封圈的密封性能更好,使用寿命更长。当介质压力为1-7 MPa时,N形密封圈的接触应力维持线性增长,在保证密封的前提下,接触应力比其他密封圈小,能量损失较小,有利于密封圈的长期使用。（4）基于往复密封实验装置进行N形密封圈的拉压力分布测试实验。结果表明:当活塞杆运动速度较低时,N形密封圈容易产生爬行现象,与活塞杆之间的摩擦力增大;随着速度的增加,摩擦力呈先下降、后缓慢上升的变化趋势;当活塞杆运动速度为0.4 m/s时,N形密封圈表面覆盖一层均匀的油膜,可有效降低摩擦力的突变;当介质压力为5 MPa时,N形密封圈与O形密封圈、Y形密封圈相比,摩擦力相对较小且变化幅值较平稳,与理论分析一致,验证了理论分析的正确性。
季文博[6]（2021）在《TBM主机振动智能控制系统设计》文中研究表明随着国内基础设施建设的进一步推进,全断面隧道掘进机（TBM）在城市地铁、海底隧道等工程领域将会发挥越来越重要的作用。TBM在掘进过程中经常遇到高硬度岩石、破碎带等复杂工况,其主机系统振动剧烈,导致关键部件快速失效,严重影响了隧道施工的安全和效率。针对以上问题,本文建立了考虑外部空间多点随机载荷、多源驱动和系统非线性的TBM主机系统动力学模型,揭示关键部件振动特性和系统振动传递规律,从而提出一种多子系统作用下TBM主机振动智能控制系统的设计方法。本文主要工作内容如下:（1）以某引水工程TBM为研究对象,建立其主机系统动力学模型,给出主轴承刚度、护盾-围岩接触刚度等内部参数的计算方法。根据滚刀布局特征和受力特点,基于试验载荷、仿真载荷和实测载荷,合成刀盘等效载荷谱,为动力学模型提供输入。（2）基于TBM主机结构参数和现场掘进参数完成动力学模型内部参数计算,搭建主机现场振动传感测试系统,通过多点实测振动数据对内部参数进行修正,修正后的动力学模型最大误差为30.89%。基于修正后的动力学模型,对系统关键部件的振动特性和系统振动传递规律进行分析。（3）基于TMD减振原理和护盾系统工作特点,完成TMD-TBM减振方案设计。搭建二自由度减振机构动力学模型并对其减振参数进行优化设计,基于动力学模型,通过仿真得到当系统外激励频率和幅值发生变化时,改变TMD系统阻尼参数可提高减振效果,减振率最大提高64.68%。基于此特性,提出MR-TMD-TBM减振方案。（4）针对所设计的MR-TMD-TBM减振结构方案,分别从减振参数设计、半主动控制算法和MR阻尼器动力学模型三方面建立MR-TMD-TBM系统机电耦合模型,对比控制系统采用不同算法时对关键部件的减振效果,确定了采用天棚算法的优越性。对比TBM系统、TMD-TBM系统和MR-TMD-TBM系统在典型工况下关键部件的振动响应,确定MR-TMD-TBM系统减振效果更加显着,可将机头架轴向加速度评价值最大降低8.3%,横向倾覆加速度评价值最大降低58.6%。（5）以机头架-左上/右上护盾为研究对象,搭建变阻尼TMD减振机构缩尺实验台,为减振方案的验证提供平台。搭建减振前后缩尺实验台动力学模型,对比关键部件振动响应,确定不同工况下系统的最优减振参数,以指导部件选型。通过有限元分析软件对主要承载部件进行强度和刚度校核,其应力和变形均处在安全范围内。
王鹏[7]（2021）在《新型液压汽车举升机的设计优化及控制研究》文中认为现代社会的发展,人民生活水平的不断提高以及出于对生活工作的实际需求,极大地刺激了汽车消费市场,然而泊车用地的建设速度却远不及汽车拥有量的增长速度,再加之土地价格飞涨,由此造成的停车位供需矛盾日益激化。本文主要是从当前市场的实际需求出发,设计一种液压汽车举升机,通过优化结构设计使其具有适用范围广、成本低廉、结构简单且占地面积小等优点,可以有效解决停车难问题。首先是以四柱式液压汽车举升机为研究对象,通过相关使用要求设计出其外部形状,并确定了其尺寸参数,再通过对所设计的不同驱动方案的优缺点对比,设计出了具有放大行程功能的驱动方案,且其只需一个液压缸便可实现多点同步升降,结构简单,举升可靠,设计出了一种安全有效的机械锁紧装置,保证了使用安全;最终利用Solid Works软件构建出整体三维结构模型。其次是运用ANSYS Workbench软件对举升机结构的关键零部件进行有限元分析,通过对模型进行受力分析,施加载荷和约束,分析出了最大应力和应变发生的部位;并对关键零部件进行了优化设计,使其更符合结构要求,节约了材料。对新型举升机液压系统进行了设计,绘制出液压系统的原理图并阐述其工作原理;根据工作状况计算液压缸、液压泵及其他液压元件的相关参数,确定其型号,保证了液压系统各功能的稳定实现。对液压系统进行了动静态特性分析,确保其满足动力学性能;其次是对液压系统进行了振动分析,阐述振动的原因,通过公式变换得到传递函数并最终总结解决系统振动的措施,保证了液压系统的稳定性、可靠性。
李修隆[8]（2021）在《汽车减振器流场及颗粒沉降分析研究》文中指出减振器是汽车上及其重要的零部件,其性能对汽车的安全以及乘坐体验都有着很大的影响。往复式骨架油封用于汽车减振器密封,它能阻止减振器工作缸内的润滑油通过活塞杆与导向器之间的缝隙泄漏到外界环境中,同时能够阻挡外界会灰尘颗粒进入到减振器内部。油封往往是不可拆换的,因此一旦油封出现问题,就需要更换减振器,成本高昂。外界灰尘颗粒的进入会影响减振器性能和使用寿命,于是,人们希望油封能尽可能的阻止灰尘进入到汽车减振器内部。因此本文采用数值仿真并结合实验验证的方法,开展了对汽车减振器内部介质流动状态以及外界灰尘颗粒进入减振器规律的研究,取得的研究成果如下:1)详细分析了汽车减振器的详细结构以及工作原理,并对其结构进行了一定的简化,建立了减振器内部的二维流场模型,模型包含了减振器活塞杆以及活塞阀口。2)利用已建立的汽车减振器流场二维模型,采用仿真计算并结合动网格技术对减振器流场进行了研究,得到了活塞杆速度、防尘唇以及初始油液体积分数对减振器泄漏量以及内部油液流动混乱程度的影响规律。3)基于对减振器内部流场的分析研究,进一步增添了颗粒相,分析了在不同条件下外界灰尘颗粒进入减振器内部质量的规律,并通过分析仿真结果对减振器防尘提供一定的数据支持。得到了不同直径、浓度的颗粒进入减振器内部的规律,并且分析了不同条件下颗粒通过润滑区的规律。4)在减振器多动实验台上进行了泥水实验,通过实验分析了颗粒直径、防尘唇、泥水浓度以及侧向力对进入减振器内部以及堆积在油封唇口处颗粒质量的影响规律,实验结果表明:防尘唇、颗粒物直径的增加和侧向力的减小都有助于阻止颗粒进入减振器。分析实验结果与第4章的仿真结果,发现两者的数据较为符合,从而证明了仿真结果是正确的。
周超[9]（2020）在《往复压缩机无级气量调节系统执行机构优化设计技术研究与应用》文中研究表明往复压缩机在石油、冶金、化工、天然气输送等各工业领域中应用广泛。鉴于往复压缩机属于容积式压缩机,排气量为固定值,当压缩机后端工艺需求波动、进气源气量不稳定时,都要求压缩机应具备良好的排气量调控功能。近些年越来越多压缩机应用部分行程顶开进气阀调节的气量调节系统,节能效果明显。但是目前已成功应用的国内外无级气量调节系统存在成本高、执行机构结构复杂检维修难度高、技术成果封锁等问题,使其广泛应用受到了影响。无级气量调节系统执行机构决定着系统的可靠性及实际调控效果。虽然国内研究人员针对气量调节系统执行机构开展了深入的理论研究,其中包含工作原理、气阀瞬态特性、参数影响分析及优化等,但是执行机构传统设计方法多为单目标优化,单一参数的优化可能会导致其余参数的劣化,优化设计具有局限性,并且传统设计余量较大,系统成本及设计难度较高。因此研究执行机构性能及多目标优化技术,对提高无级气量调节系统性价比,增强其高可靠性、高安全性运行能力具有极其重要的意义和价值。本文以往复压缩机无级气量调节系统执行机构为研究对象,建立了变工况下的执行机构数学模型和压缩机工作模型,对无级气量调节系统多参数之间的关联性进行分析,完成了执行机构样机参数计算与结构设计,提出了一种基于NSGA-Ⅱ的执行机构参数多目标优化方法。搭建了无级气量调节系统实验台,进行了执行机构性能及可靠性实验,对理论研究成果进行了验证。经过实验与工程应用研究,针对无级气量调节常见的调控失稳故障提出了一种调控参数自适应优化补偿的自愈调控方法。本文研究成果对提升无级气量调节系统设计水平、增强系统实用性具有重要作用。本文的主要研究内容如下:首先,构建了往复压缩机不同工况下的工作模型,并建立了包含液压力、气缸压力、复位弹簧力、阀片作用力的执行机构工作模型,得到了执行机构参数设计的运动方程,揭示了各参数相互关系。将执行机构运动方程融入压缩机工作模型中,构建了气量调节工况下的压缩机工作模型,分析了执行机构参数对压缩机工作循环的影响,模拟了不同撤回速度对应的气缸压力。进一步,通过CFD构建压缩机气缸及气阀三维模型,模拟不同回流间隙下的气缸压力,得到回流间隙与阀片气体合力的关系。其次,基于执行机构数学模型的参数分析,在满足调控及使用要求的前提下,以DW2/12往复压缩实验台为设计对象,设计了一种气液分离分体式油缸及一种有助于延长阀片寿命的卸荷器新结构,实现了执行机构高频动作、密封、可靠性等设计要求,最终开发了一套满足无级气量调节要求的执行机构系统。基于执行机构样机系统,开展执行机构性能实验及可靠性实验,验证了数学模型及结构设计的正确性和可行性。然后,针对往复压缩机无级气量调节系统执行机构、液压系统关键参数相互抑制、矛盾的关系,传统方法无法获取多参数最优解的难题,以执行机构及往复压缩机为研究对象,基于执行机构及往复压缩机模型,将复位弹簧刚度、油压力、冲击速度、指示功率偏差值作为目标函数,开展基于NSGA-Ⅱ方法的执行机构多目标优化研究。所提出的方法解决了无级气量调节系统参数优化设计难题,使无级气量调节系统安全、高效地运行,为气量调节系统整体优化设计奠定基础。最后,采用多目标优化设计的执行机构成功在国内石化企业应用,取得良好的调控及节能效果。针对执行机构及电磁阀的高频动作,系统运动部件易产生疲劳、磨损等劣化现象,弹簧疲劳、电磁阀参数偏移等导致气量调节控制失稳的问题,采用多参数负荷动态反馈模型,实现调控失稳故障诊断和故障类型识别,提出了一种基于神经网络的气量调节系统执行机构失稳故障的自愈调控方法。实验结果表明,提出的自愈调控方法可在失稳故障发生后主动施加调控参数补偿量,使得气量调节系统恢复到正常状态,实现故障在线自愈。
艾琦超[10]（2020）在《井下掘进工作面机器人支护平台设计》文中研究表明当前,全球矿产业为解决煤矿开采过程中所出现的生产成本高、开采效率低以及工人的安全性差和劳动强度高等问题,积极发展更加智能化和自动化的煤矿开采技术,努力发展智能矿山建设。现提出一种井下掘进工作面机器人支护平台,使掘进工作面巷道支护工作更加智能化。以现有的临时支护方式和装置为基础,进行一种创新性设计,提出一种井下掘进工作面机器人支护平台的新型结构。该机器人支护平台主要由悬挂式液压临时支护装置、锚杆安装机器人和液压锚杆钻机三个部分组成,确定各个部分的基本结构,并阐述悬挂式液压临时支护装置、锚杆安装机器人及液压锚杆钻机的具体结构特点和工作原理。分析和研究液压锚杆钻机的各个工作过程,计算出相应的结构参数,完成液压锚杆钻机的结构设计。最后利用有限元分析软件分析机器人支护平台的关键部件,得出其应力云图和薄弱点,验证设计的正确性。研究和设计出液压锚杆钻机的液压系统图,并利用AMESim软件进行仿真,分析仿真结果,验证设计的合理性。本论文所设计的井下掘进工作面机器人支护平台对当前煤矿开采过程中所面对的安全性以及劳动强度等问题有一定的指导意义。图[62]表[10]参[57]
二、实现油缸活塞杆往复运动的简易液压系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、实现油缸活塞杆往复运动的简易液压系统（论文提纲范文）
（1）基于牵引导向的液压油缸防自旋技术研究（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 当前技术水平 |
| 1.1 当前液压油缸行业技术水平 |
| 1.2 当前技术解决方案 |
| 2 牵引导向防自旋技术方案 |
| 2.1 油缸活塞杆旋转力学形成原因分析 |
| (1)平衡力学原理分析 |
| (2)液压缸液动力 |
| (3)撑靴重心相对旋转重心产生的力矩不为0 |
| 2.2 防自旋技术方案 |
| 3 实例验证 |
| 3.1 单缸不带撑靴伸出试验 |
| 3.2 单缸带撑靴伸出试验(无导向杆) |
| 3.3 单缸带撑靴伸出试验(有导向杆) |
| 4 结论 |
（2）缸筒与活塞杆相对转动的直线往复运动液压缸（论文提纲范文）
| 1 背景 |
| 2 解决方案 |
| 3 具体实施案例 |
| 结束语 |
（3）综采液压支架快速拆装平台设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 现阶段组装架存在的问题 |
| 1.5 研究内容及方法 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 拆装平台总体结构设计 |
| 2.1 综采液压支架的介绍 |
| 2.2 拆装工艺分析 |
| 2.3 综采液压支架拆装平台的介绍 |
| 2.3.1 结构特点 |
| 2.3.2 关键结构的主要作用 |
| 2.3.3 组装工艺流程 |
| 2.4 主要结构设计及选型 |
| 2.4.1 起吊装置的结构设计 |
| 2.4.2 纵向移动装置的结构设计 |
| 2.4.3 固定梁设计 |
| 2.5 起吊架的材料选择 |
| 2.6 工作准备检查与操作 |
| 2.6.1 工作前准备与检查 |
| 2.6.2 装置入井后展开及工作前准备 |
| 2.6.3 液压支架的分解、组装及注意事项 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 拆装平台主要结构有限元分析 |
| 3.1 有限元法介绍 |
| 3.2 定义部件材料属性及网格划分 |
| 3.2.1 网格无关性验证 |
| 3.3 顶梁的静态强度 |
| 3.3.1 有限元模型建立及简化 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.3.3 接触定义及约束载荷施加 |
| 3.3.4 分析求解参数的设置 |
| 3.3.5 分析结果显示及分析 |
| 3.4 顶梁模态分析 |
| 3.4.1 顶梁分析模型的建立 |
| 3.4.2 接触定义及约束载荷施加 |
| 3.4.3 分析结果显示及分析 |
| 3.5 固定横梁的静态强度分析 |
| 3.5.1 固定横梁工况分析 |
| 3.5.2 固定横梁的有限元分析建模 |
| 3.5.3 固定横梁的网格划分 |
| 3.5.4 固定横梁约束及载荷施加 |
| 3.5.5 有限元分析结果 |
| 3.6 圆环链链条的静态强度 |
| 3.6.1 链条静力学分析 |
| 3.6.2 链条网格划分 |
| 3.6.3 接触定义及约束载荷施加 |
| 3.6.4 分析结果显示及分析 |
| 3.7 圆环链疲劳分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 液压传动系统设计 |
| 4.1 液压系统的设计 |
| 4.1.1 基本要求 |
| 4.1.2 液压传动系统设计参数 |
| 4.2 负载分析 |
| 4.3 液压系统主要参数计算 |
| 4.3.1 液压缸基本参数选择 |
| 4.3.2 各个油缸的主要结构尺寸 |
| 4.3.3 实际工作压力及流量 |
| 4.4 拟定液压系统图 |
| 4.4.1 制定基本方案 |
| 4.4.2 液压系统原理图 |
| 4.5 液压元件选择 |
| 4.5.1 泵站的选择 |
| 4.5.2 电动机功率的确定 |
| 4.5.3 液压阀的选择 |
| 4.5.4 油管尺寸的确定 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于AMESim仿真模型的建立与分析 |
| 5.1 AMESim仿真液压系统的特点 |
| 5.2 仿真模型的建立与分析 |
| 5.2.1 液控单向阀仿真建立与分析 |
| 5.2.2 双向锁模型的建立 |
| 5.2.3 节流口仿真模型建立与分析 |
| 5.2.4 三级缸仿真模型建立与分析 |
| 5.3 液压系统总体仿真与分析 |
| 5.3.1 液压系统仿真模型 |
| 5.3.2 参数设置 |
| 5.3.3 仿真曲线 |
| 5.3.4 分析结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（4）新型自移轨道式液压支架设计及动态特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 问题的提出及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外液压支架发展状态 |
| 1.2.2 国内外巷道设备列车运输发展状态 |
| 1.3 虚拟仿真技术发展应用现状 |
| 1.3.1 虚拟仿真技术产生背景 |
| 1.3.2 虚拟仿真技术研究现状 |
| 1.3.3 联合仿真技术应用 |
| 1.4 主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 自移轨道式液压支架结构设计 |
| 2.1 自移轨道式支架组成及工作原理 |
| 2.1.1 支架的基本组成 |
| 2.1.2 轨道式支架工作原理 |
| 2.2 轨道式支架的结构设计 |
| 2.2.1 步进结构设计 |
| 2.2.2 举升撑顶结构设计 |
| 2.2.3 转向结构设计 |
| 2.2.4 防侧倾结构设计 |
| 2.3 四连杆运动轨迹规划 |
| 2.3.1 四连杆机构的参数要求 |
| 2.3.2 四连杆机构各部件长度计算 |
| 2.4 步进运动特性分析 |
| 2.4.1 支架抬底力计算模型 |
| 2.4.2 虚拟仿真及结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 自移轨道式液压支架既定转弯路径研究 |
| 3.1 接触碰撞理论 |
| 3.2 多体动力学碰撞机理 |
| 3.2.1 多体动力学基础理论 |
| 3.2.2 ADAMS中碰撞接触 |
| 3.2.3 ADAMS中接触碰撞参数设置 |
| 3.3 转弯机理 |
| 3.3.1 自移轨道式液压支架转向工作原理 |
| 3.3.2 转向物理模型理论计算 |
| 3.3.3 设备列车转向碰撞模型 |
| 3.4 转向虚拟实验运动轨迹分析 |
| 3.4.1 轨道式支架原地旋转 |
| 3.4.2 轨道式支架大角度转弯 |
| 3.5 设备列车矫直仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 支架机液一体化虚拟联合仿真试验分析 |
| 4.1 液压支架整机液压系统建立 |
| 4.2 液压系统理论计算 |
| 4.2.1 液压缸流量方程 |
| 4.2.2 液压油缸流量连续性方程 |
| 4.2.3 负载与液压油缸的力平衡方程 |
| 4.3 支架机械-液压联合仿真模型的建立 |
| 4.4 支架联合仿真分析 |
| 4.4.1 建立联合仿真模型 |
| 4.4.2 联合仿真参数设置 |
| 4.4.3 仿真结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 刚柔耦合应力强度分析 |
| 5.1 刚柔耦合动力学理论基础 |
| 5.1.1 刚柔耦合系统运动 |
| 5.1.2 刚柔耦合动力学方程 |
| 5.2 柔性体模型的建立与输出 |
| 5.2.1 柔性体的生成 |
| 5.2.2 建立刚性区域及输出柔性文件 |
| 5.3 柔性体的导入替换及约束连接 |
| 5.4 刚柔耦合仿真及结果分析 |
| 5.4.1 步进工况仿真 |
| 5.4.2 转向工况仿真 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 工作结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得的学术成果 |
（5）新型液压橡胶密封圈仿真分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 液压密封圈研究现状 |
| 1.3 存在的主要问题 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线图 |
| 第2章 新型液压橡胶密封圈结构设计及有限元模型的建立 |
| 2.1 液压密封圈的失效形式及设计标准 |
| 2.2 新型液压橡胶密封圈结构及其优点 |
| 2.3 液压密封系统有限元模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型的建立 |
| 2.3.2 材料模型的建立 |
| 2.3.3 有限元前处理 |
| 2.3.4 后处理求解 |
| 2.4 液压橡胶密封圈失效准则 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 静压工况下的结构分析及优化 |
| 3.1 正交试验 |
| 3.2 安装状态影响N形圈因素分析 |
| 3.3 静密封工况下N形圈性能影响因素分析 |
| 3.3.1 主密封面倒角 |
| 3.3.2 凹槽顶端倒角 |
| 3.3.3 凹槽底端倒角 |
| 3.3.4 凹槽深度 |
| 3.3.5 凹槽间隙 |
| 3.4 N形圈结构优化 |
| 3.5 N形圈的静密封分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 往复工况下的热-结构耦合分析 |
| 4.1 N形圈往复动密封性能分析 |
| 4.1.1 不同材料对密封性能影响 |
| 4.1.2 不同速度对密封性能影响 |
| 4.1.3 不同介质压力对密封性能影响 |
| 4.1.4 不同摩擦系数对密封性能影响 |
| 4.2 温度对N形圈的影响 |
| 4.2.1 基本假设 |
| 4.2.2 液压密封圈热源分析 |
| 4.3 往复运动N形圈温度场的仿真分析 |
| 4.3.1 单热源单独作用仿真分析 |
| 4.3.2 双热源共同作用仿真分析 |
| 4.4 N形圈的热-结构耦合分析 |
| 4.5 对比分析 |
| 4.5.1 Von-Mises应力 |
| 4.5.2 剪切应力 |
| 4.5.3 接触应力 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 高压往复试验台搭建及新型密封圈性能实验研究 |
| 5.1 实验目的及内容 |
| 5.2 试件参数及试验台概述 |
| 5.2.1 试件参数 |
| 5.2.2 试验台分析及应用 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 往复速度的影响 |
| 5.3.2 介质压力的影响 |
| 5.3.3 橡胶材料的影响 |
| 5.3.4 密封圈类型的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简介及科研成果 |
| 致谢 |
（6）TBM主机振动智能控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 TBM主机系统动力学研究现状 |
| 1.2.2 TBM主机系统振动控制研究现状 |
| 1.2.3 TMD系统研究现状 |
| 1.2.4 MR阻尼器控制算法研究现状 |
| 1.2.5 MR-TMD系统研究现状 |
| 1.3 本文研究内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 TBM主机系统动力学模型搭建 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 TBM主机系统组成 |
| 2.3 TBM主机系统动力学建模 |
| 2.4 动力学模型主要参数计算 |
| 2.4.1 主轴承刚度 |
| 2.4.2 齿轮接触参数 |
| 2.4.3 齿轮驱动转速 |
| 2.4.4 护盾-围岩接触刚度 |
| 2.4.5 液压油缸刚度 |
| 2.4.6 其它部件刚度和阻尼 |
| 2.5 TBM主机系统等效载荷 |
| 2.5.1 等效载荷合成方法 |
| 2.5.2 等效载荷动态特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于实测数据验证的主机动力学模型动态特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TBM主机系统结构参数 |
| 3.3 掘进现场实测方案 |
| 3.3.1 传感测试系统搭建 |
| 3.3.2 TBM实测布置方案 |
| 3.4 TBM主机动力学模型验证 |
| 3.5 TBM主机系统动态特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 MR-TMD-TBM减振结构方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 减振方案及安装位置分析 |
| 4.3 TMD-TBM减振方案设计及运动学分析 |
| 4.3.1 TMD-TBM减振方案设计 |
| 4.3.2 TMD-TBM减振方案主要结构参数 |
| 4.3.3 TMD-TBM减振机构运动学分析 |
| 4.4 二自由度TMD减振机构动力学特性分析 |
| 4.4.1 二自由度TMD减振机构动力学建模 |
| 4.4.2 二自由度TMD减振机构主要减振参数设计 |
| 4.4.3 二自由度TMD减振机构阻尼参数影响性分析 |
| 4.5 MR-TMD-TBM减振方案设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于MR-TMD原理的TBM主机系统振动控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 TMD-TBM系统动力学模型搭建 |
| 5.2.1 TMD-TBM系统动力学建模 |
| 5.2.2 TMD系统主要减振参数设计 |
| 5.3 MR阻尼器控制系统搭建 |
| 5.3.1 MR阻尼器动力学模型 |
| 5.3.2 半主动控制算法 |
| 5.4 MR-TMD-TBM振动控制系统设计 |
| 5.4.1 MR-TMD-TBM机械系统 |
| 5.4.2 MR阻尼器动力学模型 |
| 5.4.3 MR阻尼器半主动控制算法 |
| 5.4.4 MR-TMD-TBM系统搭建 |
| 5.5 减振系统仿真分析 |
| 5.5.1 TMD-TBM系统减振性能分析 |
| 5.5.2 MR-TMD-TBM系统减振性能分析 |
| 5.5.3 TMD-TBM和 MR-TMD-TBM系统减振性能对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 变阻尼TMD减振机构缩尺实验台搭建 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 缩尺实验台整体方案设计 |
| 6.2.1 缩尺实验台功能和指标设计 |
| 6.2.2 被减振装置设计 |
| 6.2.3 加载系统设计 |
| 6.2.4 可变阻尼TMD减振装置设计 |
| 6.2.5 变阻尼TMD缩尺实验台整体方案 |
| 6.3 缩尺实验台动力学特性分析 |
| 6.3.1 缩尺实验台动力学模型建立 |
| 6.3.2 缩尺实验台动态特性分析 |
| 6.4 缩尺实验台选型及有限元校核 |
| 6.4.1 主要部件选型 |
| 6.4.2 关键部件有限元校核 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）新型液压汽车举升机的设计优化及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外汽车举升机的发展动态 |
| 1.2.1 汽车举升机的种类及性能 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.2.3 国内发展现状 |
| 1.3 汽车举升机存在的主要问题及发展前景 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 新型液压汽车举升机的结构设计及三维建模 |
| 2.1 整体设计原则 |
| 2.2 汽车举升机的适用范围及工作过程 |
| 2.3 四柱式汽车举升机的结构 |
| 2.4 四柱式汽车举升机的工作原理 |
| 2.5 主要设计方案的确定 |
| 2.5.1 四柱式举升机整体外形建模 |
| 2.5.2 四柱式举升机驱动部分的设计方案与选取 |
| 2.5.3 机械锁紧机构的设计 |
| 2.5.4 同步装置的设计 |
| 2.6 钢丝绳的选择 |
| 2.7 滑轮的选择 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 举升机关键零部件的有限元分析 |
| 3.1 有限元法简介 |
| 3.2 ANSYS Workbench软件的简单介绍 |
| 3.3 静力学分析简介 |
| 3.4 对于载车板的ANSYS分析 |
| 3.4.1 对于载车板的受力分析 |
| 3.4.2 对载车板静力学分析的前处理及结果 |
| 3.4.3 对载车板的优化设计 |
| 3.5 对载车板的疲劳分析 |
| 3.6 对于横梁的ANSYS分析 |
| 3.6.1 对横梁的受力分析 |
| 3.6.2 对横梁静力学分析前处理及结果 |
| 3.7 对立柱结构的ANSYS静力学分析 |
| 3.7.1 对立柱的受力分析 |
| 3.7.2 对立柱静力学分析前处理及结果 |
| 3.8 对锁紧机构的ANSYS分析 |
| 3.8.1 对锁紧机构各部件的静力学分析 |
| 3.8.2 对锁紧机构销轴的优化设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 新型举升机液压系统的设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 液压传动简介 |
| 4.3 液压系统的组成 |
| 4.4 液压系统的设计 |
| 4.4.1 液压系统的原理图 |
| 4.4.2 液压缸的选取 |
| 4.4.3 液压泵的参数设计 |
| 4.4.4 液压系统辅助元件的设计 |
| 4.5 回路压力损失验算 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 液压系统的动力学与振动分析 |
| 5.1 液压系统动力学特性分析 |
| 5.1.1 液压泵静态特性分析 |
| 5.1.2 液压泵动态特性分析 |
| 5.1.3 液压缸动态特性分析 |
| 5.2 液压系统的振动分析 |
| 5.2.1 液流力动态特性分析 |
| 5.2.2 液压系统振动解决办法 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）汽车减振器流场及颗粒沉降分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 汽车减振器简介 |
| 1.2.1 汽车减振器的作用、基本结构以及工作原理 |
| 1.2.2 现有汽车减振器的性能要求 |
| 1.2.3 汽车减振器的特性及特性参数 |
| 1.3 汽车减振器国内外研究现状 |
| 1.3.1 汽车减振器国外研究现状 |
| 1.3.2 汽车减振器国内研究现状 |
| 1.4 研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 有限元模型的建立 |
| 2.1 计算流体力学的基础知识 |
| 2.1.1 CFD简介 |
| 2.1.2 流体力学控制方程 |
| 2.2 FLUENT动网格简介 |
| 2.2.1 动网格技术应用 |
| 2.2.2 动网格更新方法 |
| 2.3 减振器流场建模 |
| 2.3.1 汽车减振器工作状态分析 |
| 2.3.2 流场几何模型的建立 |
| 2.3.3 网格划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 减振器流场分析 |
| 3.1 流场参数设置 |
| 3.1.1 前处理设置 |
| 3.1.2 后处理设置 |
| 3.2 活塞杆速度对流场的影响分析 |
| 3.2.1 减振器内部油液体积分数变化分析 |
| 3.2.2 流场流动状态分析 |
| 3.3 油封防尘唇对流场的影响分析 |
| 3.3.1 流场流动状态分析 |
| 3.3.2 油液泄漏量分析 |
| 3.4 油液初始体积分数对减振器流场的影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 颗粒物的沉降分析 |
| 4.1 液气固三相流动的数值模拟 |
| 4.1.1 颗粒物的引入 |
| 4.1.2 颗粒物的模型假设 |
| 4.2 颗粒直径对颗粒沉降的影响分析 |
| 4.2.1 颗粒的浓度分析 |
| 4.2.2 颗粒物的沉降速度分析 |
| 4.3 泥水浓度对颗粒沉降质量的影响分析 |
| 4.3.1 颗粒的浓度分析 |
| 4.3.2 颗粒的沉降速度分析 |
| 4.4 颗粒物在油膜内运动分析 |
| 4.4.1 油膜模型建立及参数设置 |
| 4.4.2 不同位置的颗粒运动分析 |
| 4.4.3 活塞杆运动速度对颗粒运动影响分析 |
| 4.4.4 润滑油粘度对颗粒运动状态的影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 颗粒物的实验研究 |
| 5.1 颗粒物实验 |
| 5.1.1 颗粒物实验台 |
| 5.1.2 颗粒物沉降实验步骤 |
| 5.1.3 颗粒物实验原理 |
| 5.2 颗粒物沉降的实验结果与讨论 |
| 5.2.1 直径大小对颗粒进入减振器内部质量的分析 |
| 5.2.2 泥水对于颗粒进入减振器内部质量的分析 |
| 5.2.3 有无防尘唇对颗粒进入减振器内部质量的分析 |
| 5.2.4 侧向力大小对颗粒进入减振器内部质量的分析 |
| 5.3 油封唇口处颗粒沉降分析 |
| 5.3.1 直径对沙粒沉积质量的影响 |
| 5.3.2 泥水浓度对沙粒沉降质量的影响 |
| 5.3.3 油封结构对沙粒沉降质量的影响 |
| 5.3.4 侧向力对沙粒沉降质量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参加的科研项目及取得的科研成果 |
（9）往复压缩机无级气量调节系统执行机构优化设计技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 往复压缩机无级气量调节方法及系统应用研究概述 |
| 1.3 往复压缩机无级气量调节系统执行机构研究概况 |
| 1.4 往复压缩机无级气量调节系统对压缩机运行影响研究概况 |
| 1.5 本文主要研究内容及学术思路 |
| 第二章 无级气量调节系统执行机构工作模型研究 |
| 2.1 不同工况下往复压缩机工作模型构建 |
| 2.1.1 正常工况下往复压缩机工作模型 |
| 2.1.2 气量调节工况下往复压缩机工作模型 |
| 2.2 执行机构工作模型构建与参数影响分析 |
| 2.2.1 执行机构工作模型构建 |
| 2.2.2 执行机构参数影响分析 |
| 2.3 基于CFD的气量调节工况下压缩机工作模型构建与分析 |
| 2.3.1 流动控制方程 |
| 2.3.2 边界条件与初始条件 |
| 2.3.3 气量调节工况下阀片动网格控制方程 |
| 2.3.4 气量调节工况下压缩机气缸、气阀CFD模型及模拟结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无级气量调节系统执行机构原理样机设计 |
| 3.1 执行机构总体组成及设计准则 |
| 3.1.1 执行机构总体组成 |
| 3.1.2 执行机构设计指标及准则 |
| 3.2 卸荷器结构设计及关键参数计算 |
| 3.2.1 卸荷器结构设计 |
| 3.2.2 卸荷器关键参数计算 |
| 3.3 液压油缸结构设计及关键计算 |
| 3.3.1 液压油缸结构设计 |
| 3.3.2 液压油缸关键参数计算 |
| 3.4 液压系统设计及关键参数计算 |
| 3.4.1 液压油站技术要求及原理 |
| 3.4.2 液压油站技术参数计算及选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 无级气量调节系统执行机构多目标优化研究 |
| 4.1 执行机构多参数影响与优化设计流程 |
| 4.1.1 执行机构工作过程多参数影响分析 |
| 4.1.2 执行机构多目标优化设计流程 |
| 4.2 执行机构多目标优化模型构建 |
| 4.3 基于NSGA-Ⅱ的多目标优化方法研究 |
| 4.3.1 NSGA-Ⅱ算法流程 |
| 4.3.2 NSGA-Ⅱ计算结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 无级气量调节系统执行机构性能及可靠性实验 |
| 5.1 往复压缩机无级气量调节系统实验台 |
| 5.2 执行机构性能实验 |
| 5.2.1 卸荷器动作性能实验 |
| 5.2.2 液压油缸动作性能实验 |
| 5.2.3 液压油缸气液密封性能实验 |
| 5.2.4 液压油站工作性能实验 |
| 5.2.5 执行机构关键参数优化设计实验验证 |
| 5.3 无级气量调节调控效果实验验证 |
| 5.4 执行机构可靠性实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 往复压缩机无级气量调节系统工程应用研究 |
| 6.1 往复压缩机无级气量系统应用对象 |
| 6.2 4M16型空气压缩机执行机构设计及参数计算 |
| 6.3 系统安装应用与工作效果分析 |
| 6.4 无级气量调节系统实际应用问题分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 无级气量调节系统故障自愈调控方法研究 |
| 7.1 无级气量调节系统自愈问题及流程 |
| 7.2 无级气量调节系统执行机构失稳故障的自愈调控方法研究 |
| 7.3 自愈调控效果实验验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 论文主要研究成果 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 答辩委员会决议书 |
（10）井下掘进工作面机器人支护平台设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 矿井支护现状 |
| 1.2 国内外临时支护装置发展现状 |
| 1.2.1 国内临时支护装置 |
| 1.2.2 国外临时支护装置现状 |
| 1.3 工业机器人的发展现状 |
| 1.4 本文研究的主要内容和结构 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究主要步骤 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 机器人支护平台主要结构设计 |
| 2.1 机器人支护平台主要结构 |
| 2.2 悬挂式液压临时支护装置 |
| 2.2.1 临时支护装置主要结构 |
| 2.2.2 临时支护装置工作原理 |
| 2.2.3 临时支护装置连接支座设计 |
| 2.3 液压锚杆钻机 |
| 2.3.1 液压锚杆钻机结构分析 |
| 2.3.2 液压锚杆钻机的主要结构设计 |
| 2.4 锚杆安装机器人 |
| 2.4.1 机器人机构分类 |
| 2.4.2 机器人机构选型 |
| 2.5 机器人支护平台工作过程 |
| 2.5.1 安装机器人锚杆支护工作 |
| 2.5.2 液压钻机工作过程 |
| 2.5.3 机器人支护平台工作过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 液压锚杆钻机液压系统设计及仿真 |
| 3.1 液压钻机基本回路 |
| 3.1.1 液压系统的组成 |
| 3.1.2 液压传动系统的动力元件及执行元件 |
| 3.1.3 液压传动系统方案选择 |
| 3.1.4 动力分配方案选择 |
| 3.2 防动力头下滑液压系统分析 |
| 3.2.1 大角度钻孔时动力头下滑的原因 |
| 3.2.2 防止动力头下滑方案分析 |
| 3.3 进给机构液压回路分析 |
| 3.4 马达控制回路分析 |
| 3.5 液压系统工作原理 |
| 3.6 液压系统主要参数计算 |
| 3.6.1 液压马达主要参数计算 |
| 3.6.2 液压缸结构选择 |
| 3.6.3 液压缸参数计算 |
| 3.6.4 液压元件的选择 |
| 3.7 钻杆驱动方式分析 |
| 3.8 摆线转子液压马达原理 |
| 3.9 液压锚杆钻机系统仿真 |
| 3.9.1 仿真的目的 |
| 3.9.2 进给回路液压系统仿真分析 |
| 3.9.3 进给回路的仿真 |
| 3.9.4 进给回路模型参数 |
| 3.9.5 设置工况及仿真结果分析 |
| 3.9.6 回转回路液压系统仿真分析 |
| 3.9.7 回转回路仿真模型参数设置 |
| 3.9.8 液压系统的动态特性 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 机器人支护平台关健部件有限元分析 |
| 4.1 有限元方法概述 |
| 4.2 连接支座静力学分析 |
| 4.3 钻机主轴的有限元分析 |
| 4.3.1 静力学分析 |
| 4.3.2 疲劳分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结和展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
四、实现油缸活塞杆往复运动的简易液压系统（论文参考文献）
- [1]基于牵引导向的液压油缸防自旋技术研究[J]. 梁兴生,周赛群,徐涛,赵苗苗,贾士雄. 机床与液压, 2021(20)
- [2]缸筒与活塞杆相对转动的直线往复运动液压缸[J]. 蒋玲丽,蒋拓,高名乾. 科学技术创新, 2021(21)
- [3]综采液压支架快速拆装平台设计与分析[D]. 刘松. 安徽理工大学, 2021(02)
- [4]新型自移轨道式液压支架设计及动态特性研究[D]. 李国华. 太原科技大学, 2021
- [5]新型液压橡胶密封圈仿真分析与实验研究[D]. 王琳. 吉林化工学院, 2021(01)
- [6]TBM主机振动智能控制系统设计[D]. 季文博. 大连理工大学, 2021(01)
- [7]新型液压汽车举升机的设计优化及控制研究[D]. 王鹏. 青岛科技大学, 2021(01)
- [8]汽车减振器流场及颗粒沉降分析研究[D]. 李修隆. 青岛科技大学, 2021
- [9]往复压缩机无级气量调节系统执行机构优化设计技术研究与应用[D]. 周超. 北京化工大学, 2020
- [10]井下掘进工作面机器人支护平台设计[D]. 艾琦超. 安徽理工大学, 2020(07)