一、剪板机配套自动化装置（论文文献综述）
闵鹏[1]（2020）在《智能锻压机械发展展望（二）》文中研究指明介绍了"中国制造2025"和"工业4.0"发展背景下,世界锻压机械发展状况和我国锻压机械发展状况。结合当今世界锻压机械发展历程,提出了我国锻压机械发展之路和实现智能锻压机械必须要解决的问题。
王奇[2]（2019）在《基于闸剪的钣金柔性生产线研究》文中指出由于柔性制造技术具有柔性化、自动化等优势,有效提高生产效率、产品质量,降低生产成本,因此广泛应用在现代制造行业。板料制品广泛用于航空、冶金及钢结构建筑等行业,且产品多具有小批量、多种类特点,将柔性制造技术与钣金加工相结合已成为钣金制造行业的趋势。本文基于闸剪的钣金柔性生产线,从下料设备、检测分拣功能、自动化仓储系统、生产线建立及仿真等方面进行研究。通过研究了国内外钣金柔性生产线的关键技术及发展现状,提出钣金柔性生产技术未来智能化的发展方向。分析了钣金柔性生产线中的关键加工设备—闸式剪板机的结构、参数特点,并对其进行了刚体动力学分析、刚柔耦合分析、静力学分析,对液压系统进行了设计,验证该闸式剪板机符合本文设计的钣金柔性生产线要求。设计了钣金柔性生产线中的板料自动分拣与检测模块,对其关键设备,如送料小车、取料机、分拣机构等进行了结构设计;对气动控制进行了设计以及关键气动元件选型分析。设计了钣金柔性生产线中的自动化立体仓储系统,完成了码垛机、货架的设计;明确仓储系统的控制方案,并通过PLC程序设计实现码垛机的自动化控制;应用MCGS组件完成监控系统的设计。基于设计的下料装置、检测分拣模块、自动化仓储系统,以及生产线中其它单元的分析选用,完成电梯门板柔性生产线的建立;应用Flexsim软件完成三种生产方案的仿真对比,选出效率最高的方案。
陈胜[3]（2018）在《面向精度设计的闸式剪板机及其系统研究》文中指出中国制造2025将高端数控机床列为重点发展对象,闸式剪板机作为一种家电、汽车、船舶、电子领域广泛应用的钣金加工设备,目前多停留在粗放式、低端化的设计制造阶段,产品的升级换代刻不容缓。本文面向闸式剪板机及其系统的精度设计,基于6×3200型剪板机,从结构和控制、误差建模、钣金自动生产线、智能监测系统四个方面出发,研究了全面提升闸式剪板机及其系统加工精度的关键技术。通过分析国内外主要剪板机产品的性能与应用,结合剪板机的设计、剪切机理的研究和中国制造2025的时代背景,提出了剪板机未来高端化的发展方向。以6×3200型剪板机为基础,优化了闸式剪板机的结构、液压、控制系统方案,同时进行了剪切模拟仿真以及模态分析,提升了剪板机的单机加工精度。基于多体系统理论,描述了闸式剪板机的拓扑结构和低序体阵列,在考虑几何和安装误差的情况下,建立了剪板机的误差模型,进行了敏感性分析,从理论层面弥补了剪板机大量依靠经验设计的不足。针对手工上下料的弊端,提出了一种以闸式剪板机为基础的面向大尺寸薄板加工的钣金自动加工线方案,提升了剪板系统的高效性和精密性。在考虑影响剪切精度的众多因素情况下,组建了机床运行状态的有线+无线的监测网络,对剪板机机架喉口应变、液压缸温度、刀架振动进行在线检测,并利用云服务器构建产品的状态数据库,实现远程和现场的双重监控。
徐欢[4]（2016）在《超大型剪板机刀具间隙调节系统的设计与研究》文中提出剪板机对板料的剪切工艺中,剪板机的刀具间隙影响着板料剪切的质量,合适的间隙能使得被剪板料得到良好的剪切质量,且板料的剪切力也相对较小,可以延长剪板机刀具及其使用寿命;而间隙太小,则加剧刀具磨损;间隙太大,则导致板料撕裂。目前,国内大多数的剪板机对于剪板机刀具间隙调节方法只是简单的采用电位器控制电机的转动和停止,确定刀具间隙值,这种方法不仅刀具间隙调节精度低,而且控制的稳定性和准确性也比较差。特别是对于超大型剪板机而言,由于其较长的剪切刀具会导致更大的刀具间隙误差。针对这种情况,本论文研究了超大型剪板机刀具间隙调节系统,在超大型剪板机现有的结构基础上添加刀具间隙检测装置,达到既保证剪板机刀具间隙的调节精度,又提高刀具间隙的调节效率。本论文针对超大型剪板机调节机构的大惯量问题,对上刀架、调节电机和偏心轴关键调节机械结构进行了大惯量的分析,探明了超大型剪板机刀具间隙调节机构的大惯量对调节结果影响;依据剪板机刀具间隙调节的特点和要求,设计了剪板机刀具间隙非接触直接检测与刀具间隙自动调节装置,主要包括:采用非接触式电涡流传感器测距技术,提出了刀具间隙非接触式检测方法,实现直接检测上、下剪切刀之间间隙;利用PID控制技术,设计了超大型剪板机刀具间隙反馈调节控制方法,建立数学模型分析整定其PID调节参数;利用西门子S7-300PLC,设计了刀具间隙调节控制系统硬件,研究刀具间隙开环快速调节与闭环精确调节的组合调节方法;设计刀具间隙调节控制系统软件包括S7-300的主控组态、PID调节程序、电机控制程序等。经过对超大型剪板机刀具间隙调节控制系统的软硬件调试和实验研究分析表明:电涡流传感器检测精度误差小于0.05mm,刀具间隙的调节范围为0.05mm-3mm,刀具间隙的调节误差小于0.05mm,每次刀具间隙调节时间在10s以内。该系统能够有效完成刀具间隙调节,达到板料剪切要求,实现调节功能的要求。
郑昌俊[5]（2016）在《基于Sysmac自动化平台的超大型剪板机数字控制系统研究与设计》文中研究表明数控系统是现代化制造业的核心技术,是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。作为钣金材料加工企业的关键生产设备,数控剪板机目前所配置的国产数控系统可靠性不高,配置的国外剪板机专用数控系统价格高、功能添置更新困难。国内企业由于缺乏自主知识产权,剪板机数控系统市场长期受到国外企业垄断与控制。而且,对于超大型剪板机,国内外更是没有专门配套的数控系统。同时,剪切重要参数刀具间隙和剪切角均基于电位器模拟间接检测,线性拟合误差大,精度低,并采用简单比较判断有级控制,控制稳定性和准确性差。刀具位置检测与变形量补偿方法简单,手工操作劳动强度大,误差大,严重影响剪切生产效率和生产质量。如何采取有效措施,控制并提高超大型剪切件的成形精度,已成为当前亟需攻关的难题。本文围绕项目合作生产企业正在研制的,可剪切板厚30mm、板宽15000mm的QC11Y-30×15000型数控液压闸式剪板机,通过对剪板机的数控系统及其剪切工艺流程进行深入研究,提出了超大型剪板机控制系统的工作流程。然后结合超大型数控剪板机控制系统主要技术指标,基于搭载了全球最先进技术的欧姆龙Sysmac自动化平台,对超大型剪板机数字控制系统进行研究和设计。重点研究了板料剪切边缘在线检测与剪切刀具位置变形量自动补偿技术、剪切刀具间隙伺服调控技术、后挡料双轴同步控制技术、软件开发及其工艺参数数据库的建设。最终,通过运用Sysmac自动化平台的NJ控制器和G5伺服驱动系统,完成了超大型剪板机电气控制系统的设计,主要包括刀具位置自动补偿控制系统设计、刀具间隙自动调节控制系统设计及后挡料双轴同步控制系统设计;通过运用Sysmac自动化平台的FH视觉检测系统,完成了超大型剪板机板料剪切边缘视觉检测系统的设计;通过运用Sysmac自动化平台的NS触摸屏,完成了超大型剪板机人机界面的设计,并建立了多种板料在本剪板机中的剪切工艺数据库。同时,本文还结合所搭建的实验平台,对上述相关内容进行了实验验证与分析。
钟以波[6]（2012）在《复合传动剪板机驱动装置研究与设计》文中提出剪板机是根据尺寸要求对板材进行切断加工的剪切设备，在制造领域具有广泛应用。目前，剪板机主运动的驱动方式，主要有液压、气动和机械三种。其中，液压剪板机存在的主要技术问题是：（1）油液泄露造成环境污染；（2）传动效率低，造成较大的能源浪费；（3）泵、阀等液压元件价格较昂贵，维护较困难；（4）大型液压剪板机需要液压泵具有较大的流量，同时也需要油箱具有较大的容积，造成系统体积庞大。气动剪板机存在的主要技术问题是：（1）系统压强低，只能用于剪切力较小的场合；（2）气体具有可压缩性，无法像液压剪板机那样采用同步回路，因而不能用于剪切宽度较大的场合。机械剪板机存在的主要技术问题是：（1）自动化控制水平低；（2）必须采用导轨对直线运动进行导向，对于大型剪板机势必造成结构复杂制造，增加了制造难度，提高了制造成本。针对现有剪板机的上述缺点，本文对剪板机的驱动技术进行了研究。主要进行了以下工作：（1）对液压剪板机液压同步回路进行了分析，设计了基于无杆液压缸的杠杆—肘杆增力驱动装置，该驱动装置较传统的单纯液压驱动装置，在同样的系统压力时，能够显着减小液压缸的直径，从而可以采用较小流量的液压泵和较小容积的油箱。（2）设计了气液增力液压同步的气动剪板机，以及气动—二级肘杆增力液压同步的气动剪板机，使得气动剪板机也能够用于剪切宽度较大的场合。（3）设计了以伺服电机为动力源的机械增力数控剪板机驱动装置，提高了机械剪板机的自动化控制水平。（4）对所设计的剪板机中采用的杠杆—肘杆、二级肘杆、曲柄连杆—肘杆等增力机构，运用MATLAB和Pro/e等软件，进行了力学性能分析和运动学、动力学仿真，导出了可供工程界参考的公式、图表和曲线。（5）对研究工作过程进行了总结，对剪板机的技术发展趋势进行了展望。
宋拥政,齐俊河[7]（2009）在《中国金属成形行业的发展(二)》文中指出分析了我国金属成形行业的市场状况,介绍了我国金属成形行业工艺技术装备的发展现状,讨论了我国金属成形行业存在的问题,提出了发展的思路。
高兴中[8]（2007）在《冷藏车冲压件制造工艺及设备选型研究》文中研究指明冷藏车是铁路专用运输车的重要组成部分,提高铁路冷藏车的制造质量,生产性能优良的冷藏车产品,是保证铁路冷藏运输货物的档次和质量的基本要求。当前,我国冷藏车车体零部件制造以中薄板为主,其中薄板冲压加工零件数量较多,质量要求较高。冷藏车辆冲压加工过去主要依赖传统的手工操作和普通的冲压设备,加工尺寸误差大,再修整等后序加工工作量大,与国内外先进水平差距甚远,难以适应冷藏车辆系列产品密封性和隔热性能高质量要求。因此,采用先进适用的冲压下料设备,确定符合冷藏车的冲压工艺,保证冷藏车零配件的冲压下料质量,进而保证车辆的最终技术指标是非常必要的。论文从提高铁路冷藏车辆系列产品冲压下料制造工艺水平方面着手,分析了铁路冷藏车辆配件冲压下料工艺的现状与存在的主要问题。在对国内其它工厂冲压加工现状和国外设备制造技术水平调查研究的基础上,确定了冷藏车的先进适用冲压工艺方案。对于采用新方案的工艺设备所应具备的特点和对保证冷藏车配件加工精度等关键技术问题,进行了具体分析和阐述,并对采用新工艺和新设备制造的零配件质量进行了验证。论文最后得出结论:采用新型数控精密剪板机、数控冲模回转头压力机和数控折弯机等设备,达到了改进冷藏车配件冲压工艺质量的目的,解决当前工艺上存在的薄弱环节,降低冷藏车的制造成本,提高了冷藏车质量,因此冲压工艺设备选型方案是正确可行的。同时,由于新型数控冲压工艺设备具有高精度和柔性加工的特点,使工厂对小批量产品市场的应变能力增强,为工厂其它产品制造质量提高提供了可靠的冲压工艺保证手段,也为工厂长远期发展奠定了基础。
宋佑军,潘仲兴[9]（2000）在《剪板机配套自动化装置》文中研究表明介绍装载机覆盖件剪料工序中为剪板机配套的自动化装置，其功能是完成供料、出料和余料处理。
先进制造领域技术预测课题组[10]（2001）在《金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析》文中提出
二、剪板机配套自动化装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、剪板机配套自动化装置（论文提纲范文）
（1）智能锻压机械发展展望（二）（论文提纲范文）
| 2 挤压机 |
| 3 板材成形设备 |
| 3.1 折弯机 |
| 3.2 剪板机 |
| 3.3 卷板机 |
| 4 机械压力机及压力机生产线、大型多工位压力机生产线、高速压力机生产线 |
| 4.1 机械压力机及生产线、伺服压力机及生产线 |
| 4.2 高速压力机 |
| 5 板材无模多点成形压力机 |
（2）基于闸剪的钣金柔性生产线研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 国外钣金柔性生产技术研究发展现状 |
| 1.3.1 国外主流钣金柔性生产线 |
| 1.3.2 国外钣金柔性生产技术研究现状 |
| 1.4 国内钣金柔性生产技术研究发展现状 |
| 1.4.1 国内钣金柔性生产线产品现状 |
| 1.4.2 国内钣金柔性生产技术研究现状 |
| 1.5 技术现状和发展趋势总结 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 闸式剪板机的动态仿真 |
| 2.1 闸式剪板机的介绍 |
| 2.1.1 闸式剪板机的结构 |
| 2.1.2 闸式剪板机的特点 |
| 2.1.3 闸式剪板机的参数 |
| 2.2 刚体运动学分析 |
| 2.2.1 构建刚体模型 |
| 2.2.2 运动参数设置 |
| 2.2.3 仿真分析 |
| 2.3 刚柔耦合动力学分析 |
| 2.3.1 刚性体模型分析 |
| 2.3.2 柔性体的建立 |
| 2.3.3 刚柔耦合分析 |
| 2.4 静力学分析 |
| 2.4.1 上刀架结果分析 |
| 2.4.2 机架结果分析 |
| 2.5 液压系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 板料自动分拣与检测设计 |
| 3.1 整体方案设计 |
| 3.2 机械结构设计 |
| 3.2.1 AGV送料小车 |
| 3.2.2 龙门取料机 |
| 3.2.3 板料输送及分拣 |
| 3.2.4 整体结构 |
| 3.3 气动控制及检测元件 |
| 3.3.1 气动控制概述 |
| 3.3.2 气源处理装置 |
| 3.3.3 真空吸盘设计 |
| 3.3.4 自动检测元件 |
| 3.4 电气控制设计 |
| 3.4.1 整体控制方案 |
| 3.4.2 输入、输出(I/O)定义 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 自动化立体仓储系统设计 |
| 4.1 自动化立体仓储概述 |
| 4.2 自动化立体仓储方案设计 |
| 4.2.1 整体方案设计 |
| 4.2.2 码垛机结构设计 |
| 4.2.3 货架设计 |
| 4.3 立体仓储自动化控制实现 |
| 4.3.1 自动仓储控制系统的任务及组成 |
| 4.3.2 码垛机的控制 |
| 4.4 自动化立体仓储监控系统设计 |
| 4.4.1 MCGS组态软件介绍 |
| 4.4.2 MCGS组态软件与PLC的通信 |
| 4.4.3 人机交互界面设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钣金柔性制造系统的建立与仿真 |
| 5.1 柔性制造系统 |
| 5.1.1 柔性制造系统的分类及特点 |
| 5.1.2 柔性制造系统的构成及原理 |
| 5.1.3 钣金柔性制造系统 |
| 5.2 钣金柔性制造系统的建立 |
| 5.2.1 总体设计内容 |
| 5.2.2 加工设备的选择 |
| 5.2.3 钣金生产线建立 |
| 5.3 基于Flexsim软件的仿真 |
| 5.3.1 Flexsim软件介绍 |
| 5.3.2 钣金生产线仿真 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）面向精度设计的闸式剪板机及其系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 剪板机研究现状 |
| 1.3.1 剪板机产品国外研究现状 |
| 1.3.2 剪切系统及机理国外研究现状 |
| 1.3.3 剪板机产品国内研究现状 |
| 1.3.4 剪切系统及机理国内研究现状 |
| 1.4 技术现状和发展趋势总结 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 面向精度的闸式剪板机设计 |
| 2.1 闸式剪板机的简介 |
| 2.2 闸式剪板机主要结构设计 |
| 2.2.1 数控闸式剪板机设计参数 |
| 2.3 液压系统设计 |
| 2.3.1 液压控制方案 |
| 2.3.2 液压元件设计与选型 |
| 2.4 数控系统选型 |
| 2.5 模态与动力学分析 |
| 2.5.1 模态分析 |
| 2.5.2 瞬态动力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 闸式剪板机的误差模型 |
| 3.1 误差来源及分析 |
| 3.1.1 误差分类 |
| 3.1.2 机床的误差项 |
| 3.1.3 基于多体系统理论的机床建模 |
| 3.1.4 机床的拓扑结构和低序体阵列 |
| 3.1.5 机床部件的几何描述 |
| 3.2 机床的运动模型 |
| 3.2.1 机床的理想运动模型 |
| 3.2.2 考虑误差时机床的运动模型 |
| 3.3 敏感度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于钣金加工的自动生产线 |
| 4.1 需求分析 |
| 4.2 自动生产线总体方案 |
| 4.2.1 桁架机器人材料选择 |
| 4.2.2 X轴方向传动方案 |
| 4.2.3 同步带的选型与计算 |
| 4.2.4 Z轴方向传动方案 |
| 4.2.5 吸盘的选型及计算 |
| 4.2.6 直线导轨的选型 |
| 4.2.7 伺服电机的选型 |
| 4.3 自动化生产线整体结构 |
| 4.4 控制系统设计 |
| 4.4.1 控制系统的整体任务 |
| 4.4.2 控制系统I/O结构及分配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 闸式剪板机的智能监测系统 |
| 5.1 背景分析和整机说明 |
| 5.1.1 背景分析 |
| 5.1.2 系统模块 |
| 5.2 硬件 |
| 5.2.1 应变测量 |
| 5.2.2 液压系统温度测量 |
| 5.2.3 振动测量 |
| 5.2.4 网关和控制器 |
| 5.2.5 硬件架构及配置 |
| 5.3 数据传输与管理 |
| 5.3.1 传感器信号的采集 |
| 5.3.2 服务器的数据处理 |
| 5.4 软件功能分析 |
| 5.4.1 现场客户端软件功能 |
| 5.4.2 云服务器端软件功能 |
| 5.5 软件架构 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）超大型剪板机刀具间隙调节系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 研究的主要内容及章节安排 |
| 第二章 剪板机及其调节机构的大惯量分析 |
| 2.1 剪板机的分类及主要参数 |
| 2.1.1 剪板机的分类 |
| 2.1.2 剪板机的参数 |
| 2.2 剪板机刀具间隙调节机构 |
| 2.2.1 液压闸式剪板机的剪切刀具机构 |
| 2.2.2 剪板机刀具间隙调节机构 |
| 2.3 剪板机刀具间隙机构的大惯量分析 |
| 2.3.1 典型大惯量负载系统 |
| 2.3.2 系统动力学分析及数学模型推导 |
| 2.3.3 刀具间隙调节机构大惯量系统仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 剪板机刀具间隙调节原理与方法 |
| 3.1 刀具间隙调节原理及性能指标 |
| 3.1.1 刀具间隙调节原理 |
| 3.1.2 系统设计的要点及性能指标 |
| 3.2 剪板机刀具间隙的调节方法 |
| 3.2.1 刀具间隙一般调节方法分析 |
| 3.2.2 刀具间隙的自动化调节方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 剪板机刀具间隙调节系统的硬件设计 |
| 4.1 剪板机刀具间隙调节系统的总体要求 |
| 4.2 剪板机刀具间隙调节系统的总体设计 |
| 4.3 剪板机刀具间隙调节系统的硬件配置及选择 |
| 4.4 主要接口的电路设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 剪板机刀具间隙调节控制算法与软件设计 |
| 5.1 剪板机刀具间隙调节控制算法 |
| 5.1.1 开环快速调节控制 |
| 5.1.2 基于PID的闭环精确调节控制 |
| 5.1.3 PID参数整定 |
| 5.2 S7-300PLC软件开发平台 |
| 5.2.1 S7-300PLC开发环境 |
| 5.2.2 硬件组态初始化 |
| 5.3 剪板机刀具间隙调节系统软件设计 |
| 5.3.1 主控制程序设计 |
| 5.3.2 西门子S7-300的PID调节程序 |
| 5.3.3 刀具间隙调节控制程序设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 刀具间隙调节系统调试与验证 |
| 6.1 系统的软硬件调试 |
| 6.2 实验验证 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）基于Sysmac自动化平台的超大型剪板机数字控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 剪板机数控系统发展趋势 |
| 1.3 Sysmac自动化平台概述 |
| 1.3.1 NJ系列控制器 |
| 1.3.2 Sysmac Studio |
| 1.3.3 Ether CAT |
| 1.3.4 Ether Net/IP |
| 1.4 课题研究主要内容及论文结构安排 |
| 1.4.1 研究内容简析 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 第二章 超大型剪板机工作原理及控制要求 |
| 2.1 液压闸式剪板机简介 |
| 2.2 超大型剪板机各控制执行机构 |
| 2.2.1 刀具变形量自动补偿调节装置 |
| 2.2.2 刀具间隙自动调整装置 |
| 2.2.3 后挡料双轴同步驱动机构 |
| 2.3 超大型剪板机控制系统工作流程及要求 |
| 2.3.1 控制系统工作流程 |
| 2.3.2 控制系统总体要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 超大型剪板机电气控制系统设计 |
| 3.1 控制平台的选择 |
| 3.2 控制系统总体结构 |
| 3.2.1 系统的组成 |
| 3.2.2 系统硬件结构 |
| 3.2.3 主电路设计 |
| 3.2.4 软件设置 |
| 3.3 控制系统程序设计 |
| 3.3.1 刀具位置自动补偿控制 |
| 3.3.2 刀具间隙自动调节控制 |
| 3.3.3 后挡料双轴同步控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 板料剪切边缘视觉检测系统设计 |
| 4.1 欧姆龙视觉检测系统简介 |
| 4.2 视觉检测系统总体方案设计 |
| 4.2.1 系统设计要求 |
| 4.2.2 板料剪切边缘位置检测方法 |
| 4.2.3 系统总体结构 |
| 4.2.4 系统工作流程 |
| 4.3 硬件选择及安装 |
| 4.3.1 硬件的安装布局 |
| 4.3.2 硬件的选择 |
| 4.4 视觉检测程序设计 |
| 4.5 数据输出大小的设定 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 人机界面设计 |
| 5.1 NS触摸屏简介 |
| 5.2 与NJ控制器的通信 |
| 5.3 与NJ控制器的数据交互 |
| 5.4 软件界面设计 |
| 5.5 剪切工艺数据库的设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验验证及分析 |
| 6.1 实验准备 |
| 6.2 伺服运动控制实验 |
| 6.3 FH和NJ的Ether CAT通信实验 |
| 6.4 数据块功能实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与科研情况 |
（6）复合传动剪板机驱动装置研究与设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 剪板机概述 |
| 1.2 剪板机分类 |
| 1.3 剪板机的技术参数 |
| 1.4 剪板机刀片运动形式 |
| 1.5 剪板机的发展现状 |
| 1.6 复合传动和增力技术简介 |
| 1.6.1 复合传动简介 |
| 1.6.2 增力技术简介 |
| 1.7 本课题研究的意义及内容 |
| 1.7.1 本课题研究的意义 |
| 1.7.2 本课题研究的内容 |
| 第二章 液压-机械增力复合传动剪板机 |
| 2.1 双缸同步液压剪板机 |
| 2.1.1 工作原理 |
| 2.1.2 油路补偿措施 |
| 2.2 杠杆-肘杆增力液压同步剪板机构 |
| 2.2.1 工作原理 |
| 2.2.2 力学性能分析 |
| 2.2.3 典型计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 气动-机械增力与气—液增压复合传动剪板机 |
| 3.1 气动—二级肘杆增力复合传动传统剪板机 |
| 3.1.1 工作原理 |
| 3.1.2 力学性能分析 |
| 3.2 单缸双活塞杠杆增力气动-机械复合传动剪板机 |
| 3.3 气动—二级肘杆增力—液压同步复合传动剪板机 |
| 3.3.1 工作原理 |
| 3.3.2 力学性能分析 |
| 3.4 气液增压液压同步复合传动剪板机 |
| 3.4.1 工作原理 |
| 3.4.2 力学性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 伺服电机驱动的电-机械增力复合传动剪板机 |
| 4.1 数控剪板机 |
| 4.1.1 数控技术概述 |
| 4.1.2 数控剪板机概述 |
| 4.2 基于丝杠-肘杆增力的剪板机 |
| 4.3 基于齿轮-同步齿形带增力的剪板机 |
| 4.4 基于曲柄-连杆-肘杆增力机构的软同步数控剪板机 |
| 4.5 直线伺服电机驱动的剪板机 |
| 4.5.1 直线电机概述 |
| 4.5.2 直线电机驱动的二级肘杆剪板机 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机构仿真和机构特性分析 |
| 5.1 利用 MATLAB 进行机构运动学分析 |
| 5.2 进行机构动力学学分析 |
| 5.3 基于 Pro/ENGINEER 的机构仿真 |
| 5.3.1 Pro/ENGINEER 简介 |
| 5.3.2 Pro/ENGINEER 零件图及其组件装配 |
| 5.3.3 对剪板机机构进行机构仿真 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（7）中国金属成形行业的发展(二)（论文提纲范文）
| 3 金属成形行业数字化、信息化的发展状况 |
| 3.1 CAPP技术 |
| 3.2 CAE技术 |
| 3.3 信息化集成与网络化技术 |
| 4 金属成形行业锻压设备的发展状况 |
| 4.1 机械压力机 |
| 4.1.1 产量与产值 |
| 4.1.2 我国闭式压力机的技术能力与水平 |
| 4.1.3 大型机械压力机目前研发的重点 |
| 4.1.4 机械压力机的需求量和供应能力 |
| 4.1.5 机械压力机存在的主要问题和与国外的差距 |
| 4.2 液压机 |
| 4.2.1 液压机的主要行业使用率 |
| 4.2.2 液压机的发展水平和趋势 |
| 4.2.3 国内近年重点研发的液压机 |
| 4.2.4 液压机存在的主要问题和与国外的差距 |
| 4.3 数控冲剪折机床 |
| 4.3.1 国内数控冲床的现状及数控转塔冲床的发展趋势 |
| 4.3.2 国产数控折弯机现状及发展趋势 |
| 4.3.3 我国数控剪板机的现状及发展趋势 |
| 4.4 数控电动伺服压力机现状 |
| 4.4.1 交流伺服压力机的特点 |
| 4.4.2 数控伺服压力机典型产品 |
| 4.4.3 交流伺服压力机若干关键技术 |
| 4.4.4 基于伺服压力机的成形工艺举例 |
| 4.4.5 国内研究开发概况 |
| 5 我国金属成形行业的发展思路 |
| 5.1 着力推进行业企业的结构调整和转型升级 |
| 5.2 产、学、研、用联合, 加速科研成果转化为生产力 |
| 5.3 加大投资力度, 加速冲压生产线的技术改造 |
| 5.4 金属成形设备向自动化、柔性化、智能化方向发展 |
| 5.5 冲压模具设计制造技术向信息化、高速化、高精度、标准化方向发展 |
| 5.6 汽车用材应与汽车工业协调发展 |
| 5.7 建立市场经济模式, 实现管理现代化 |
| 5.8 加强人才队伍建设, 提高行业人员素质 |
| 5.9 发挥行业协会的作用, 促进行业的发展 |
| 6 结束语 |
（8）冷藏车冲压件制造工艺及设备选型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 冲压工艺概述 |
| 1.2 国内铁道车辆制造业冲压工艺现状 |
| 1.3 国外铁道车辆制造业冲压工艺现状 |
| 1.4 冷藏车制造工艺过程 |
| 1.4.1 冷藏车简介 |
| 1.4.2 冷藏车制造工艺过程 |
| 1.5 问题的提出及前景预测 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 冷藏车辆冲压下料工艺存在问题研究 |
| 2.1 冷藏车配件板料剪切问题 |
| 2.2 冷藏车配件板料冲裁问题 |
| 2.3 冷藏车配件压型及折弯问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冷藏车冲压下料工艺方案研究 |
| 3.1 薄板精密剪切工艺方案确定 |
| 3.1.1 剪切工艺过程 |
| 3.1.2 剪裁剪切力计算 |
| 3.1.3 冷藏车配件剪切工艺方案 |
| 3.2 板料冲裁工艺方案确定 |
| 3.2.1 冲裁工艺过程 |
| 3.2.2 冲裁力的计算 |
| 3.2.3 冲裁工艺方案比较 |
| 3.2.4 冷藏车配件冲裁方案确定 |
| 3.3 压型及折弯工艺方案确定 |
| 3.3.1 压型及折弯工艺过程 |
| 3.3.2 零件计算弯曲力 |
| 3.3.3 冷藏车配件压型工艺方案 |
| 3.4 冷藏车配件新型冲压工艺可达到的精度要求 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 冷藏车冲压工艺设备选型研究 |
| 4.1 薄板剪切工艺设备选型分析 |
| 4.1.1 剪板机结构简介 |
| 4.1.2 冷藏车配件用剪板机选型 |
| 4.1.3 冷藏车薄板精密剪切的工艺 |
| 4.2 板料冲裁的工艺设备选型分析 |
| 4.2.1 冲模回转头压力机工作原理 |
| 4.2.2 冲模回转头压力机主要结构 |
| 4.2.3 冲模回转头压力机选型 |
| 4.2.4 数控冲裁工艺过程 |
| 4.3 折弯的工艺设备选型分析 |
| 4.3.1 板料折弯机的发展 |
| 4.3.2 机械板料折弯机 |
| 4.3.3 液压板料折弯机 |
| 4.3.4 提高折弯机精度的主要措施 |
| 4.3.5 冷藏车板料折弯机选型 |
| 4.3.6 冷藏车数控折弯的工艺 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 新工艺设备生产验证及结论分析 |
| 5.1 采用新工艺设备制造的零配件冲压质量分析 |
| 5.1.1 冷藏车精密剪切件质量分析 |
| 5.1.2 冷藏车冲裁件质量分析 |
| 5.1.3 冷藏车折弯件质量分析 |
| 5.2 生产效率分析 |
| 5.3 对远期产品结构影响 |
| 5.4 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与有待研究的问题 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 有待研究的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
（10）金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析（论文提纲范文）
| 一、综合分析 |
| (一) 我国机床拥有量的主要特点及市场需求 |
| 1.金切机床拥有量比重偏大, 成形机床拥有量比重偏小 |
| 2.数控机床的拥有量很低 |
| 3.进口机床增长快, 尤其数控机床进口猛增 |
| 4.我国数控机床推广应用逐步由经济型为主向普及型为主转变 |
| 5.我国数控机床需求量预测 |
| (二) 机床制造业产品发展方向 |
| l.数控机床向更高层次的三高 (高效率、高精度、高柔性) 兼有的方向发展 |
| 2.精密化 |
| 3.高速化 |
| 4.柔性化和系统化 |
| (三) 重点发展的产品类别 |
| 二、重点发展产品预测分析 |
| (一) 加工中心 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.加工中心重点开发产品目录 |
| (二) 虚拟轴机床 |
| 1.概述 |
| 2.市场需求趋势 |
| 3.发展方向和重点 |
| (1) 近期目标 (2003年) : |
| (2) 中长期目标 (2003～2010年) : |
| 4.虚拟轴机床重点开发产品 |
| (三) 数控车床和车铣中心 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控车床重点开发产品 |
| (四) 数控磨床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控磨床重点产品开发 |
| (五) 数控齿轮加工机床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控齿轮加工机床重点开发产品 |
| (六) 数控铣床 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| 3.数控铣床重点开发产品 |
| (七) 数控电加工机床 |
| 1.市场需求趋势 |
| (1) 数控精密电火花成形机床。 |
| (2) 数控电火花线切割机床。 |
| 2.发展方向和重点 |
| (1) 数控电火花成形机床: |
| (2) 数控电火花线切割机床: |
| 3.数控电加工机床待开发重点产品 |
| (八) 数控组合机床及其自动线 |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向及重点 |
| 发展方向 |
| (1) 加强数控技术的应用。 |
| (2) 研究开发柔性组合机床。 |
| (3) 开发专用专门化组合机床。 |
| 发展重点 |
| (1) 数控机械滑台。 |
| (2) 卧式回转支架可换箱数控组合机床。 |
| (3) 缸盖柔性自动线和变速箱柔性自动线。 |
| 3.数控组合机床重点开发产品 |
| (九) 数控锻压机械 (金属成形机床) |
| 1.市场需求趋势 |
| 2.发展方向和重点 |
| (1) 数控机械压力机。 |
| (2) 数控剪板机。 |
| (3) 数控板料折弯机。 |
| 3.数控锻压机械 (金属成形机床) 重点开发产品 |
| 三、金属加工机械制造业关键技术清单 |
| 金属加工机械制造业关键技术分析 |
| (一) 数控技术——基于Pc的多媒体开放式CNC技术和智能型CNC系统 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 推广应用数控技术的重要意义 |
| (2) 我国面临发展数控机床的良好机遇和严峻挑战。 |
| ① 国产数控机床满足不了国内市场不断增长的需求。 |
| ② 国产数控机床市场竞争力基, 不能与进口产品相抗衡。 |
| ③ 影响数控机床现实需求的主要因素和需求量预测。 |
| 3.国外研发情况和发展趋势 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) 开放式结构数控系统的研究。 |
| ① 开放式数控系统的构造、界面与协议的研究。 |
| ② 开发出开放式结构的数控系统样机。 |
| ③ 多媒体技术融入数控系统的研究。 |
| (2) 智能型数控系统的研究 |
| ① 自律控制器 (Autonomous Controllers) 的开发研究。 |
| ② 以铣削加工为主的智能型数控系统的开发研究。 |
| ③ 2005年开发出智能数控系统的样机。 |
| (3) 通用型伺服驱动装置的开发研究 |
| (4) 直线电机及其驱动单元的研究。 |
| (5) 智能化交流伺服驱动装置的研究与开发。 |
| (二) 超高速加工技术 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 超高速加工的特点。 |
| (2) 超高速加工技术的重要性。 |
| ① 超高速加工技术对机械制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。 |
| ② 新一代数控机床 (含加工中心) 只有大幅度缩短切削工时才有可能进一步提高其生产率。 |
| ③超高速加工是一种综合性的关联性强的制造技术。 |
| 3.国外超高速加工技术发展现状及趋势 |
| (1) 国外超高速切削技术发展过程 |
| (2) 近年来美、欧、日各国加快新一代超高速加工中心和数控机床的开发进程。 |
| (3) 国外超高速主轴单元 (电主轴) 迅速发展。 |
| (4) 国外超高速加工技术推广应用领域及发展趋势。 |
| (5) 国内研发情况及发展趋势。 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) 超高速加工刀具。 |
| (2) 超硬材料超高速磨具。 |
| (3) 大功率超高速机床主轴单元 (电主轴) 的开发与工程化应用。 |
| (4) 超高速加工中心和超高速CNC铣床的开发和工程化应用。 |
| (5) 超高速磨床和高效深磨数控平面成形磨床的开发和工程化应用。 |
| (三) 超精密加工技术 |
| 1.技术概要 |
| 2.选择依据 |
| (1) 应用日趋广泛, 市场需求扩大。 |
| (2) 国防现代化的需要。 |
| (3) 随着现代科技的发展对超精密加工技术不断提出了新的要求, 其应用已扩展到国民经济各领域。 |
| 3.国内外研发情况及发展趋势 |
| (1) 国外研发情况。 |
| (2) 国内研发情况。 |
| (3) 发展趋势。 |
| ① 向更高精度和大型化发展。 |
| ② 向高效率发展。 |
| ③ 采用计算机补偿技术提高加工精度。 |
| ④ 向多功能模块化和廉价化发展。 |
| ⑤ 加工与计量一体化。 |
| ⑥ 加工材料更加广泛, 由金属扩大到非金属 (如玻璃、陶瓷等) , 超精密加工工艺方法多样化。 |
| 4.主要研究内容和目标 |
| (1) CNC超精密车床 |
| (2) CNC超精密磨床。 |
| (3) 超精密平面研磨抛光机床。 |
| (4) 纳米级加工技术的开发研究。 |
| (四) 机械制造柔性自动化技术 |
| 1.技术概要 |
| (1) 分布式数字控制与管理制造系统。 |
| (2) 柔性制造单元 (FMC) 。 |
| (3) 柔性制造系统[FNS) 。 |
| (4) 自动化工厂 (FA) 。 |
| 2.选择依据 |
| (1) 柔性加工是适应市场需求的高效制造技术。 |
| (2) 柔性制造技术应用日益广泛成为整个机械制造领域的核心技术。 |
| (3) 柔性制造技术是发展灵捷制造等先进技术的基础。 |
| 3.国外柔性制造技术发展现状及趋势 |
| (1) 国外柔性制造技术发展概况及现状。 |
| (2) 国外柔性制造技术发展趋势。 |
| 4.国内柔性制造技术发展现状及趋势 |
| 5.主要研究内容和目标 |
| (1) 快速重组制造系统 (RRMS) 应用工程研究。 |
| ① 开发目标: (略) |
| ② 主要研究开发内容及关键技术。 |
| (2) 组态式柔性制造单元的工程化开发研究。 |
四、剪板机配套自动化装置（论文参考文献）
- [1]智能锻压机械发展展望（二）[J]. 闵鹏. 锻压装备与制造技术, 2020(04)
- [2]基于闸剪的钣金柔性生产线研究[D]. 王奇. 合肥工业大学, 2019(01)
- [3]面向精度设计的闸式剪板机及其系统研究[D]. 陈胜. 合肥工业大学, 2018(01)
- [4]超大型剪板机刀具间隙调节系统的设计与研究[D]. 徐欢. 江苏大学, 2016(11)
- [5]基于Sysmac自动化平台的超大型剪板机数字控制系统研究与设计[D]. 郑昌俊. 江苏大学, 2016(11)
- [6]复合传动剪板机驱动装置研究与设计[D]. 钟以波. 苏州大学, 2012(10)
- [7]中国金属成形行业的发展(二)[J]. 宋拥政,齐俊河. 锻压装备与制造技术, 2009(03)
- [8]冷藏车冲压件制造工艺及设备选型研究[D]. 高兴中. 中南大学, 2007(01)
- [9]剪板机配套自动化装置[J]. 宋佑军,潘仲兴. 工程机械, 2000(01)
- [10]金属加工机械制造业产品与技术发展预测及关键技术分析[J]. 先进制造领域技术预测课题组. 机电新产品导报, 2001(Z5)