一、对数控加工编程方法的探讨（论文文献综述）
滕超[1]（2021）在《浅谈数控加工参数优化的研究现状与进展》文中认为现阶段数控加工技术在制造领域具有着十分显着的应用效果,逐渐得到了广泛应用,极大提升了机械制造行业的生产水平和效率。但在对数控加工技术进行实际应用过程中,如果没有合理设置和优化数控加工的参数,就会直接对机械制造效果、质量等造成影响。因此我们需要分析和论证数控加工参数,对数控加工参数优化的局限、现状等予以掌握,从而对数控加工参数进行针对性的完善,实现加工效率、制造质量的有效提升。
姚荣麟[2]（2021）在《基于状态监测数据的数控刀架健康状态评估研究》文中进行了进一步梳理数控刀架作为数控机床的重要功能部件,其服役性能直接影响零件的加工精度和设备的使用可靠性,进而对整机的可用性产生影响。因此,对数控刀架在生产环境下的健康状态进行有效的评估,有助于开展故障预警和预防性维护,提高生产效率并降低故障率,对数控机床整机可靠性水平的提升至关重要。然而由于数控刀架结构复杂、工况多变、故障模式多样、故障样本数据稀少等原因,关于数控刀架的健康状态评估方法与应用尚不完善。针对数控刀架转位系统故障频发的特点,本文主要研究了数控刀架转位功能系统的健康状态评估方法与应用。通过开展数控刀架的FMECA分析确定了状态监测指标,并详细介绍了各指标的监测方法与实验方案。对实验过程中采集到的各性能指标进行特征提取、PCA主成分分析降维和AHP特征融合进而得到了有效的健康评估特征指标,并采用隐马尔科夫模型建立了数控刀架健康状态评估模型。最终开发了一套基于Spark Streaming流式处理引擎的健康状态实时监测与评估系统。该系统具有能够对状态监测数据进行实时采集和计算分析的特点,对健康评估方法在数控刀架工程领域的应用具有一定的借鉴价值。本文具体研究内容如下:1.对数控刀架的内部结构和工作原理进行深度剖析,并对某型号数控刀架的内部结构进行子系统的划分。将各子系统下的零部件进行细致分类,并对数控刀架的典型故障模式进行分析,探究造成不同故障模式的故障原因,判断各故障模式的严酷度ESR和可能性OPR,最终建立数控刀架的故障模式、影响及危害分析FMECA表。2.根据FMECA的分析结果,得到可能性OPR和严酷度ESR,进而计算得到综合判据风险优先数RPN。依据RPN值对数控刀架的故障模式进行降序排列,分析刀架功能系统中的高频故障模式和其对应故障原因,最终选择数控刀架在转位过程中的振动信号和电流信号两种连续信号作为评估其健康状态的性能指标。对某型号的数控刀架开展累积10万次的可靠性运转试验,并布置信号采集装置搭建基于Lab VIEW实时数据采集程序的状态监测平台,对数控刀架的转位信号数据进行采集。3.通过主成分分析法PCA对数控刀架X、Y、Z三个轴向的振动信号和U、V、W三个相位的电流信号进行降维处理,得到振动主成分和电流主成分。由层次分析法AHP对振动信号和电流信号划分影响权重,并根据该影响权重对振动信号和电流信号进行特征融合,最终得到数控刀架健康状态评估指标HI。4.将数控刀架的健康状态划分为健康、亚健康、正常、劣化和故障5个等级,并将这5个等级作为数控刀架的隐状态,应用隐马尔可夫模型对历史的状态监测数据进行模型训练和解析。根据概率结果判断出数控刀架当前所处的健康状态,得到历史时刻的健康状态概率变化趋势。5.应用实时计算引擎Spark Streaming,并搭载基于隐马尔科夫模型训练得到的数控刀架健康状态评估模型,对数控刀架运行过程中的监测数据进行实时计算评估,并将评估的概率结果和历史时刻健康状态的概率变化进行实时的可视化展示,最终建立数控刀架健康状态实时评估系统。
冯飞翔[3]（2021）在《大型铸锻件机器人修型加工离线自动编程研究》文中进行了进一步梳理随着工业机器人在工业4.0趋势下的迅速发展,其在生产加工各个领域都得到了广泛应用,极大地提高了生产加工的效率和人们日常生活的质量。针对工业机器人在大型铸锻件修型加工时所面临的编程问题进行讨论,当前情况下,机器人在面对加工现场环境复杂化、加工对象不规则化等条件下仍存在着在线编程周期较长、示教编程效率较低、使用者专业化要求较高等缺陷。因此,工业机器人离线自动编程因其编程周期较短、应用范围广、编程精度较高并且是面向任务的一种编程模式得到了国内外学者的青睐。根据现有几种离线自动编程解决方案的比较,采用一种基于NC加工程序数据与指令生成机器人程序的方法,设计针对大型铸锻件机器人修型加工的离线自动编程系统。通过分析从Mastercam软件生成的NC加工程序到机器人实现加工的控制指令之间的联系,设计了一种可以实现两者之间数据提取处理转换的程序,并通过MATLAB仿真进行了加工预测和路径轨迹优化。主要研究内容如下:（1）机器人离线自动编程系统的方案设计。为了使离线编程软件具有更好的适用性,分析了离线编程系统的主要功能以及在自动编程过程中所需要的其他辅助功能,分功能模块进行设计,其主要功能模块包含机器人NC程序代码获取、数据提取和插补、工件坐标系定义、运动学正解和逆解、速度和加速度计算模块、任务空间优化、误差预测与补偿等模块。在实现了程序转换功能的同时,也预留了对其功能扩展的接口。（2）以安川的MOTOMAN UP50型工业机器人为例,建立机器人末端执行器位姿与机器人各关节之间的运动学方程,分析机器人末端速度与各关节速度及加速度的关系。编写了算法程序,奠定了离线自动编程系统搭建的研究基础。（3）探讨了工业机器人离线编程系统程序转换功能的实现。建立零件三维模型,通过Master Cam获取数控加工程序。充分利用NC程序中各指令的参数,通过python语言编写数据提取程序,提取数控加工轨迹的数据并对其进行变换处理,使其符合机器人编程系统的要求,最后进行任务规划,生成零件加工程序。定义工件坐标系与机器人世界坐标系的关系,借助运动学方程实现数控程序中的坐标信息在机器人坐标系下的坐标表达。然后通过对提取的轨迹数据进行相应的圆弧插补、直线插补转化,在MATLAB中进行轨迹仿真使其显现在三维仿真空间中,方便使用者以更直观的视角观看实现加工中机器人运动路径轨迹和末端位姿的控制。（4）圆弧插补指令的处理。针对数控程序中圆弧表达方式和机器人程序中对于圆弧表达方式不同,设计了一种通过圆弧上两点和圆心坐标求圆弧上第三点的算法。为了确保机器人在进行修型加工时的精度,研究了工业机器人末端工具对机器人进行修型加工时的误差影响,并针对这种刀具误差进行两种补偿研究,设计误差补偿模块。
穆琪[4]（2021）在《数控机床精度虚拟检测系统研究》文中认为数控机床作为一个复杂的机械设备,具有严格的精度要求。但在实际检测中,有些精密检测仪器（如激光干涉仪）具有严格的管理与使用制度,需专业的技术人员进行操作指导,并且检测过程耗时繁杂,这种数控机床精度检测方式的成本高、效率低,亟待改进。本文以激光干涉仪对数控机床Y轴工作台定位精度检测为例,结合虚拟现实、数据预测等信息化技术手段,构建数控机床精度虚拟检测系统,以解决使用精密检测仪器在检测数控机床精度过程中耗时繁杂的问题。在搭建虚拟模型映射和误差理论模型构建的基础上,利用精度检测数据驱动预测算法,实现机床工作台定位精度的检验和预测功能;对该系统的精准度与鲁棒性进行实验验证,完成数控机床精度虚拟检测系统的开发。本文主要研究内容如下:（1）数控机床精度虚拟检测体系的整体设计。本文基于虚拟现实、精度检测、算法预测等技术,提出了数控机床精度虚拟检测体系的整体框架及其运行机制。在数控机床运行维护阶段,以激光干涉仪对数控机床工作台定位精度检测为例,参照物理数控机床定位精度检测方法及要求,选定以SolidWorks2019,VS2008,Vega Prime5.0 和 MATLAB 等软件组成本系统的软件开发平台,并通过虚拟场景构建的方法,实现对数控机床精度虚拟检测系统的设计与开发。（2）数控机床精度虚拟检测系统模型的构建。在赛博空间,参照物理检测设备雷尼绍XL80激光干涉仪与高速数控机床DVG850,搭建其虚拟映射模型;同时,在分析研究激光干涉仪激光路径变化等特性基础上,以场景仿真、C++编程与虚拟建模等技术手段,对数控机床精度虚拟检测系统虚拟自动拆装、光路校准等功能进行开发,提出基于OpenGL与Vega Prime协同仿真技术,进行了激光光束仿真功能的设计与构建。（3）数控机床精度虚拟检测系统检测功能的开发。分析数控机床精度检测的综合影响因素,构建数控机床工作台定位精度的数学模型;以DVG850定位精度检测数据为算法驱动,对比支持向量机与BP神经网络算法的预测精度,选用优化后的BP神经网络算法作为系统检测功能的技术支撑;利用MATLAB与C++混合编程,实现数控机床精度虚拟检测系统检验和预测功能的研发。（4）数控机床精度虚拟检测系统的实验。利用激光干涉仪对数控机床SK-GD650工作台Y轴定位精度进行检测,以该检测数据的平均值作为参考期望输出数据,对该系统预测数字化模型进行对比验证,其实际检测数据与系统预测数据曲线趋势一致,且决定系数均可达到0.980以上。由此可知,本文研发的数控机床精度虚拟检测系统满足数控机床精度虚拟检测功能需求,且具有良好的可泛化性和鲁棒性。数控机床精度虚拟检测系统的开发,实现了利用计算机手段对数控机床精度检测过程的仿真,提供了一套可视化示教软件系统,为虚拟检测系统的发展提供了一条切实可行的方法。
赵东旭[5]（2021）在《基于勒洛三角形的方孔数控铣削加工新方法研究》文中研究指明近年来,由于方孔具有转矩大、导向性好、传动平稳等特性,在汽车、石化、船舶以及航天航空等众多领域中被广泛的应用。采用加工工艺和运动机构加工的方法虽然能够实现方孔的加工,但是存在加工精度较低、表面质量较差、刀具失效较严重、加工材料有局限性等问题。针对上述加工方法出现的问题,特种加工领域中的电火花和电解加工方法虽然可以在难加工材料上实现方孔的加工,但是仍然存在加工精度较低、电极损耗较严重、加工成本较高、环境污染等一系列的问题。因此,在方孔的加工过程中如何实现高效率、高精度、低成本、低污染成为了亟待解决的问题。为此,本文提出了一种基于勒洛三角形的方孔数控铣削加工新方法,该方法是以勒洛三角形可在等宽正方形内旋转的运动特性为理论基础,以数控加工为手段,并结合运动轨迹仿真和方孔铣削实验,对方孔的加工原理、方孔加工新方法的可行性、刀具的运动轨迹以及方孔的形状精度等方面进行研究。首先,以勒洛三角形自转与公转的复合运动可形成方形的理论为依据,建立了勒洛三角形运动轨迹的数学模型,进而研究了勒洛三角形的运动规律,通过UG软件的CAE模块中的运动仿真功能进行模拟方形的形成过程,并基于该运动过程获得了运动模型的位移、速度、加速度与时间之间的关系,揭示了勒洛三角形的运动规律。其次,以方孔的切削机理为依据,结合勒洛三角形的几何特性,设计并制造出了方孔的加工刀具,通过对数控加工的理论分析和铣削方孔的实验研究,提出并验证了方孔加工新方法的可行性,针对刀具的运动轨迹提出了单因素研究变量,确定了螺旋铣孔的切削方式,并结合UG软件中的CAM模块中的数控加工编程功能,获得了数控铣削方孔的加工程序。然后,为了进一步研究刀具运动轨迹对方孔形状精度的影响,提出了针对方孔形状精度的评价方法,通过UG/CAE软件创建了方孔刀具的运动模型,并结合勒洛三角形的运动形式和约束条件,利用Motion功能实现了刀具运动轨迹的仿真,通过ADAMS/Kinematics求解器计算出刀具运动模型在各个步骤的数据结果,将其与方孔形状精度的评价方法相结合,进而得到了最优的刀具运动轨迹和数控加工程序。最后,针对方孔的理论形状精度进行定性的研究,利用二次元影像仪并结合图像检测软件,得到了方孔形貌的基础数据,通过对理论精度和实际误差的分析,揭示了导致其偏差的原因,根据实验数据所反映出的趋势,进而验证了仿真结论的可靠性,依据方孔的加工原理,得出了加工不同尺寸的方孔所对应的刀具轨迹数学通式,将其与所得到的结论相结合,进而完成了对不同尺寸方孔的刀具运动轨迹的探究。综上所述,本文针对以勒洛三角形几何特性为基础的数控铣削加工方孔新方法展开研究,建立了勒洛三角形运动轨迹的数学模型,验证了方孔加工新方法的可行性,分析了刀具轨迹对方孔形状精度的影响,得出了方孔加工最优的刀具运动轨迹,进而为方孔的加工方案提供了更多的可能性,同时为实现五边形、六边形等多边形孔或异形孔的加工奠定了理论的基础和提供了重要的参考价值。
才群[6]（2020）在《电火花线切割数控机床智能控制》文中研究指明电火花线切割技术是目前特种加工领域中的重要组成部分,其加工方式属于电腐蚀加工,具有切削力小、结构简单、可同时加工多层零件、加工效率高、故障率低、加工精度高等特点。在加工复杂精密零件、超高硬度的导体零件上具有很大优势,因其不依赖刀具材料的特点深受各大企业青睐。本文研究了将电火花线切割技术与数控技术相融合,达到电火花线切割机床实现数控的目的。本文先后阐述了研究背景与必要性,电火花线切割技术的国内外发展现状及其应用前景,做了整体数控系统的设计方案与架构,进行了数控系统的总体设计,兼顾了其开放性,重视新技术新产品的应用,充分利用了现有的科技成果,保证数控系统在通用性和开放性上的延续。进行了数控系统选型、伺服系统设计、除丝机构设计、除丝装置的PLC选型与其地址分配,设计并编制除丝程序。主要研究内容有以下几方面:1.经过分析和研究数控系统的开放形式的基础上,设计了电火花线切割机床的总体数控系统架构,确定了选用PC+运动控制卡的基本控制模式,结合整体数控方案进行实验研究。2.对线切割编程系统及其插补原理进行了研究,本文采用KS全图形编程软件。本软件是国内线切割专用的一种利用绘制图形轨迹而后经后置处理转换为加工程序的加工软件,本文介绍了软件的绘图方法与其人机交互界面等。3.设计一套除丝装置,包括除丝装置的硬件选型、控制结构与流程、I/O地址分配,并编制除丝动作相关的回零、主程序和子程序。
夏铁军[7]（2020）在《智能制造背景下中职机械制造专业《数控机床》课程教学改革研究》文中进行了进一步梳理智能制造对我国中职机械类人才培养提出了新的需求,技能型人才的知识、技能和态度都呈现了新的特征,尤其是对未来工人的解决问题能力、自主学习能力等的要求进一步提高,中等职业教育学生必须转变学习方法,提高学习能力,适应发展需求。在此背景下,本文以中职机械制造专业《数控机床》课程为例,分析课程教学与学生学习存在的问题,厘清问题要点与原因,并深入分析智能制造背景下中职机械制造专业教学的改革方向与内容。针对问题,提出了以教师能力、教材资源和教学方法为核心的“三教”改革建议与对策。全文主要有五章内容:第一章为绪论。阐述了智能制造背景下机械制造专业《数控机床》课程教学改革研究的提出、研究目的与意义以及国内相关研究概况,介绍了研究内容,选定了合适的研究方法、理清了研究思路。第二章为智能制造背景下中等职业教育人才培养的特征。阐述了智能制造背景下技能型人才的知识结构与能力特征和中职人才培养的改革方向以及面临的挑战与问题。第三章通过问卷调查、访谈、观察方式呈现了中职机械制造专业《数控机床》课程教学的现状与问题。第四章为基于调研的发现,以中职《数控机床》课程为例,从课程内容、教学方法、教学资源、教学条件方面,分析并阐述了中职机械类专业教学存在的问题。第五章从教师队伍建设、教材与教学资源建设、教学模式与教学方法改革等角度出发,提出了中等职业教育教学改革的几点建议。在附录部分,针对智能制造背景下中职机械类专业教学改革的趋势,以“基于问题”的教学为思路,提出了面向中职机械类专业教学设计思路。
牛鸣[8]（2020）在《基于宏程序的复杂零件数控加工研究与应用》文中研究指明在编写数控程序时,采用类似计算机高级编程语言中的函数和变量,会使程序在运行时更加灵活、在调试时更加便捷,从而实现普通数控程序无法完成的功能,能够极大的拓展手工编程领域。目前对于数控铣床上复杂零件的加工,虽然可以借助各种编程软件来生成加工程序,但生成的程序普遍较长且无法变通,使用起来具有一定的局限性。而使用宏变量和宏指令编写的宏程序具有程序段数量少、占用内存小、通用性强、修改和编辑方便、加工效率高等优点,因此在数控加工领域中拥有不可替代的地位。本文针对FANUC 0i MD数控铣床上复杂零件特征形面（凹圆柱面、椭圆弧面、抛物曲面）加工时的宏程序编制进行了深入分析,研究了不同编程方式的使用优势、宏程序的数学算法及宏程序模型的建构。主要研究内容如下:（1）针对采用球头铣刀对R面进行精铣时常出现加工表面刀路不均匀的问题,提出了采用Z向等分圆周角的分层铣削策略,以铣刀的球心为刀位点建立了刀具运动轨迹的宏程序模型,形成了采用Z向等分圆周角铣削拟合R面的宏程序数据库,节省了加工相似R面时的程序编辑和仿真效验。（2）为了提高球头铣刀Z向层铣拟合椭圆弧面和抛物曲面的加工精度,基于层铣拟合R面时采用Z向等分圆周角的原理,提出了使用椭圆和抛物线的参数方程编辑宏程序来确定铣刀层加工的切点位置进而保证均化加工表面刀具运动轨迹的设想。根据球头铣刀层铣时刀位点（球心）始终在过切点的法线上并且与切点的距离恒为铣刀半径的原则,编辑出刀位点的宏程序模型,达到了层铣非圆公式曲面时均化刀具运动轨迹、保证加工表面精度的目的。（3）分别采用宏程序（G65调用命令方式）和CAXA编程软件对复杂零件特征形面进行加工,对比分析了加工精度、程序段数量和程序编辑效率。结果表明:在加工精度上,这两种加工方式没有区别,但加工后的刀纹方向不同;在程序段数量上,CAXA软件生成的程序比宏程序多,对应加工形面可多505～4597个程序段;在程序编辑效率上,若该特征形面只加工一次,则软件编程效率比宏程序高,若加工相似的特征形面,则宏程序的效率比软件编程高。应用宏程序可以提高零件的加工精度、缩短编辑相似零件程序的时间、提高劳动生产率和增加企业经济效益,具有借鉴和指导意义。
邱兆祥[9]（2020）在《基于西门子840Dsl的数控轧辊磨床系统开发与研究》文中认为轧辊辊形曲线种类多,磨削工艺复杂,安全性和自动化水平要求高。传统的单机控制系统由于通信接口不统一,信息交互困难,已不能满足跨平台、多层次的工业现场控制需求。将轧辊辊形设计、轧辊磨削工艺、自动化通讯等技术进行集成和融合,开发一款跨平台、开放式轧辊磨削系统,对满足现代车间级多机多系统的轧辊磨削需求具有十分重要的意义。本文以意大利POMINI轧辊磨床为机身,西门子840Dsl数控系统作为数字化运动控制平台,基于通用PC的Windows操作系统的计算机终端,开发一套数控轧辊磨床专机系统,为轧辊磨床的开放式控制管理提供可行方法,主要的工作如下。综合考量快速设计与智能设计需求,分别对基本辊形和自适应辊形提出了两种设计思路。分析基本辊形的参数和性能指标,以参数化的形式达到快速设计;为应对不同的应用场景,基于遗传算法和辊形离散化提出一种自适应的辊形设计方法。结合这两种辊形的设计思路,确定辊形数据的处理方式,明确辊形曲线的综合设计方法。以实现多机协同控制轧辊磨削加工为目的,研究了轧辊磨削工艺流程及POMINI轧辊磨床的机电结构。结合SINUMERIK NC编程语法,确定NC代码的基本框架并设计了主程序代码的运行逻辑,实现辊形磨削加工代码,设计加工流程的制定方法。对比分析了西门子工业通信中常用的通信形式,以增加系统开发性、跨平台性为前提,选择了OPC UA作为工业以太网下的主要通信技术。分析OPC UA的技术特点,在外部终端上搭建OPC UA客户端,进而实现外部终端与数控机床的实时通信。将辊形设计方法、加工工艺和通信技术进行融合,设计、开发一款与数控系统联动的轧辊磨床软件。选择跨平台移植简便的开发环境,设计程序框架,以提高系统的稳定性与开放性;以轧辊辊形曲线设计方法为基础,设计辊形设计功能,以保证辊形设计流程的高效、便捷;通过OPC UA搭建的数据通信桥梁,实现远程机床监控功能,完善了从工艺制定到加工过程监控的可视化;借助数据库技术,建立数据管理功能。
孙竹[10]（2020）在《基于能力本位的中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程开发》文中提出培养服务国家经济建设和社会生产的一线技能型人才是职业教育的使命,也是建设社会主义现代化进程的推动力量。中职学校作为我国职业教育中的重要组成部分,在服务社会经济发展方面充分体现了后备军的重要作用。中职学校数控专业作为我国当前制造业发展的后备力量,在其发展中依然面临着比较严峻的形势。其中,学校专业人才培养质量与社会岗位需求就存在着一定的系统性偏差,例如缺少通过岗位职责与工作任务分析所得出来的与能力对接的课程总体与单元模块目标;缺乏匹配于企业岗位职业能力需求分析的能力模块内容。从宏观层面来看,产生这种偏差的主要原因在于课程;从微观层面来看,是由于高素质技能技术型人才高端定位与具有学科化倾向的课程不统一造成的。本研究课题基于能力本位职业教育理念进行中职数控专业主干课程《数控铣床编程与操作》课程开发,旨在更好地促使学生所学专业能力有效过渡为岗位职业能力,实现课程教学与岗位职责相衔接。本课题在对能力本位课程以及数控专业课程教学相关研究梳理的基础上,首先通过问卷辅助访谈的调查研究方法对中职学校数控专业《数控铣床编程与操作》课程的调查结果进行分析,得出当前存在的问题,并结合数控一线生产岗位实际需求提出解决上述问题的方法;其次,通过走访数控相关企业,了解数控市场人才需求,总结数控工作岗位群,并深入生产一线与行业骨干、一线员工进行密切交流归纳出数控铣床操作员岗位的岗位职责与工作任务,进而在岗位一线实践专家的指导下,依据职责与任务转化为岗位所需要的综合能力与专项能力;接着对职业专项能力进行职业认知、通用能力、特定能力、关键能力、拓展能力五个能力维度的结构化分析,转化出课程总体目标和能力导向模块目标,确定匹配于五大能力模块的课程内容,进而完成课程内容组织关系分析,并以轮廓类零件编程与铣削为范例进行具体内容开发说明,最终形成课程内容实施路线及其评价方法;最后,本研究以外轮廓零件编程与铣削为例形成完整的课堂教学设计,进一步提出实施外轮廓零件编程与铣削内容的教学实施建议,为中职数控专业一线教师提供教学参考。
二、对数控加工编程方法的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对数控加工编程方法的探讨（论文提纲范文）
（1）浅谈数控加工参数优化的研究现状与进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 数控加工参数优化概述 |
| 2 数控加工参数优化的现状及不良影响 |
| 2.1 不利于把控加工结果 |
| 2.2 不利于把控加工成本 |
| 2.3 不利于把控生产效率 |
| 3 数控加工参数优化的方法研究 |
| 3.1 展开数控加工参数优化试验 |
| 3.2 数控加工数值模拟参数优化法 |
| 3.3 建立完善专家知识库系统 |
| 4 结语 |
（2）基于状态监测数据的数控刀架健康状态评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 论文研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 数控刀架可靠性国内外研究现状 |
| 1.3.2 机械装备PHM和健康评估国内外研究现状 |
| 1.3.3 工业大数据应用的国内外研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容与研究路线 |
| 第2章 数控刀架故障模式分析 |
| 2.1 数控刀架介绍 |
| 2.2 数控刀架的结构和工作原理 |
| 2.3 数控刀架的子系统划分和FMECA分析 |
| 2.3.1 数控刀架的子系统划分 |
| 2.3.2 数控刀架FMECA分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控刀架性能指标检测分析 |
| 3.1 数控刀架健康评估特征量选取 |
| 3.2 数控刀架性能指标试验原理 |
| 3.2.1 数控刀架转位试验方案 |
| 3.2.2 转位振动试验原理 |
| 3.2.3 转位电流试验原理 |
| 3.3 数控刀架性能指标特征提取 |
| 3.4 数控刀架性能指标采集分析 |
| 3.4.1 数控刀架振动信号采集分析 |
| 3.4.2 数控刀架电流信号采集分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数控刀架健康状态评估 |
| 4.1 健康状态评估指标特征工程 |
| 4.1.1 健康状态评估指标特征标准化 |
| 4.1.2 健康状态评估指标特征降维 |
| 4.2 健康状态评估指标特征融合 |
| 4.2.1 多性能指标融合方法 |
| 4.2.2 数控刀架多性能指标融合 |
| 4.3 基于隐马尔可夫模型的数控刀架健康状态评估方法 |
| 4.3.1 数控刀架健康状态等级划分 |
| 4.3.2 隐马尔可夫模型理论分析 |
| 4.4 数控刀架健康状态评估模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 数控刀架健康状态实时评估系统 |
| 5.1 数据实时处理框架介绍 |
| 5.1.1 大数据处理框架介绍 |
| 5.1.2 实时处理框架Spark介绍 |
| 5.2 数控刀架状态监测数据采集系统 |
| 5.3 数控刀架健康状态实时评估系统建立 |
| 5.3.1 开发环境搭建安装 |
| 5.3.2 Spark Streaming实时计算程序设计 |
| 5.3.3 数控刀架健康状态实时评估系统 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）大型铸锻件机器人修型加工离线自动编程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题综述 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国外机器人研究现状 |
| 1.2.2 国内机器人的研究现状 |
| 1.3 课题研究的目的及主要内容 |
| 1.3.1 课题研究的目的 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 机器人自动编程系统的方案设计研究 |
| 2.1 离线自动编程系统需求分析 |
| 2.1.1 需求分析 |
| 2.1.2 系统方案设计 |
| 2.2 系统开发环境选择 |
| 2.3 系统模块设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 工业机器人运动学分析 |
| 3.1 机器人位姿描述 |
| 3.1.1 机器人末端姿态描述 |
| 3.1.2 位姿描述 |
| 3.1.3 齐次坐标变换 |
| 3.1.4 连杆变换矩阵 |
| 3.2 机器人运动学正解 |
| 3.3 机器人运动学逆解 |
| 3.3.1 机器人运动学正解验证 |
| 3.3.2 机器人运动学逆解验证 |
| 3.4 旋转矩阵的欧拉角表示 |
| 3.5 机器人运动学模块实现 |
| 3.5.1 单个机器人运动学求解 |
| 3.5.2 多个运动学求解验证 |
| 3.6 机器人关节运动分析 |
| 3.6.1 机器人速度雅可比矩阵 |
| 3.6.2 机器人关节速度分析 |
| 3.6.3 机器人关节加速度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 机器人自动编程平台关键模块实现 |
| 4.1 NC加工程序的分析 |
| 4.1.1 NC文件生成 |
| 4.1.2 NC文件结构 |
| 4.1.3 NC文件指令解析 |
| 4.2 工业机器人指令解析 |
| 4.3 机器人坐标系关系 |
| 4.4 机器人运动指令生成 |
| 4.4.1 位置点信息提取 |
| 4.4.2 直线插补指令坐标处理 |
| 4.4.3 圆弧插补指令坐标处理 |
| 4.5 刀具误差补偿 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机器人离线编程的实现与验证 |
| 5.1 简单曲线运动验证 |
| 5.1.1 简单曲线轨迹优化 |
| 5.1.2 仿真验证 |
| 5.2 复杂空间曲线验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 相关MATLAB及 Python程序 |
（4）数控机床精度虚拟检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 数控机床精度虚拟检测系统面临的技术难点 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数控机床精度虚拟检测体系研究 |
| 2.1 数控机床精度虚拟检测体系 |
| 2.1.1 数控机床精度虚拟检测体系的框架构建 |
| 2.1.2 框架运行机制分析 |
| 2.1.3 设计生产阶段的运行机制 |
| 2.1.4 运行维护阶段的运行机制 |
| 2.2 数控机床精度虚拟检测系统 |
| 2.2.1 系统设计目标 |
| 2.2.2 系统设计基本原则 |
| 2.2.3 系统研究技术路线 |
| 2.3 物理机床精度检测环境 |
| 2.3.1 数控机床设备 |
| 2.3.2 精度影响因素分析 |
| 2.3.3 精度检测仪器 |
| 2.4 数控机床精度虚拟检测系统开发环境构建 |
| 2.4.1 建模软件 |
| 2.4.2 虚拟图形开发平台 |
| 2.4.3 仿真软件编译环境 |
| 2.5 数控机床精度虚拟检测系统界面搭建 |
| 2.5.1 系统界面分层处理 |
| 2.5.2 “视觉顿点”的作用与价值 |
| 2.6 数控机床精度虚拟检测系统结构设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 数控机床精度虚拟检测系统开发 |
| 3.1 数控机床精度虚拟检测系统模型的构建 |
| 3.1.1 基于SolidWorks三维模型的建立 |
| 3.1.2 三维模型渲染与格式转化 |
| 3.2 数控机床精度虚拟检测系统操作界面研发 |
| 3.2.1 系统操作界面搭建 |
| 3.2.2 模型导入与运动控制 |
| 3.2.3 激光光束构建 |
| 3.3 数控机床精度虚拟检测系统辅助模块开发 |
| 3.3.1 系统功能菜单搭建 |
| 3.3.2 部件自动拆装功能开发 |
| 3.3.3 光路校准操作功能构建 |
| 3.3.4 检测参数界面设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 精度检测功能模块开发 |
| 4.1 精度检测功能设计 |
| 4.2 精度检测误差因素分析 |
| 4.2.1 数控机床几何误差因素分析 |
| 4.2.2 数控机床热误差因素分析 |
| 4.2.3 数控机床综合误差因素分析 |
| 4.3 数控机床定位误差模型建立 |
| 4.3.1 实验数据采集与分析 |
| 4.3.2 几何部分模型建立 |
| 4.3.3 热误差部分模型建立 |
| 4.3.4 模型有效性验证 |
| 4.4 精度检测功能预测模型构建 |
| 4.4.1 BP神经网络简介 |
| 4.4.2 BP神经网络结构及学习过程 |
| 4.4.3 BP神经网络开发形式选取 |
| 4.4.4 数据获取及训练参数优化 |
| 4.4.5 算法模型验证 |
| 4.5 精度检测功能的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 数控机床精度虚拟检测系统测试 |
| 5.1 系统运行测试 |
| 5.1.1 系统精准度验证 |
| 5.1.2 系统稳定性分析 |
| 5.2 系统泛化性与鲁棒性测试 |
| 5.2.1 数据准备 |
| 5.2.2 测试分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 研究总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
（5）基于勒洛三角形的方孔数控铣削加工新方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 方孔的加工工艺方法 |
| 1.3 方孔的特种加工方法 |
| 1.4 方孔的运动机构加工方法 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第2章 勒洛三角形的运动规律 |
| 2.1 勒洛三角形的介绍 |
| 2.2 勒洛三角形运动轨迹分析 |
| 2.2.1 勒洛三角形中心运动轨迹分析 |
| 2.2.2 勒洛三角形顶点运动轨迹的分析 |
| 2.3 勒洛三角形运动学分析 |
| 2.3.1 UG/Motion运动仿真步骤 |
| 2.3.2 勒洛三角形的运动仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控铣削方孔的加工程序 |
| 3.1 数控编程的简述 |
| 3.1.1 数控编程的具体步骤 |
| 3.1.2 数控编程的方法 |
| 3.2 数控加工方孔的可行性分析 |
| 3.2.1 方孔刀具的设计 |
| 3.2.2 数控加工方孔的方法 |
| 3.3 数控加工程序的制定 |
| 3.3.1 刀具与工件坐标系的创建 |
| 3.3.2 数控铣削方孔程序的编制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 方孔刀具运动轨迹的仿真研究 |
| 4.1 UG NX软件的简述 |
| 4.2 方孔刀具运动轨迹仿真模型建立 |
| 4.3 方孔刀具的运动轨迹仿真 |
| 4.3.1 方孔形状精度的评价方法 |
| 4.3.2 刀具轨迹半径对形状精度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 数控加工方孔的实验研究 |
| 5.1 方孔加工实验平台的搭建 |
| 5.1.1 机床的选取 |
| 5.1.2 刀具的制备 |
| 5.1.3 工件的制备 |
| 5.1.4 方孔的铣削实验 |
| 5.2 方孔形状精度的分析及刀具轨迹的预测 |
| 5.2.1 方孔形状精度的评价指标分析 |
| 5.2.2 方孔刀具加工轨迹的预测 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术成果 |
| 致谢 |
（6）电火花线切割数控机床智能控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花加工基本原理 |
| 1.2 电火花加工分类及特点 |
| 1.3 数控系统发展历史及趋势 |
| 1.3.1 数控系统发展史 |
| 1.3.2 数控系统发展趋势 |
| 第2章 数控系统总体设计 |
| 2.1 数控系统总体设计 |
| 2.1.1 数控系统设计基本原则 |
| 2.1.2 数控系统的组成 |
| 第3章 总体控制方案设计 |
| 3.1 数控系统选型 |
| 方案一:CNC+PC |
| 方案二:PC+运动控制卡 |
| 方案三:全软件型NC |
| 3.2 电火花线切割机床伺服控制系统设计 |
| 3.2.1 数控系统伺服控制原理 |
| 3.2.2 伺服系统的基本组成 |
| 3.2.3 电火花成形机床伺服控制系统的实现 |
| 3.3 数控系统硬件结构图 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 数控系统软件设计 |
| 4.1 数控系统软件总体设计 |
| 4.1.1 数控系统软件结构形式 |
| 4.2 电火花成形机床数控系统工作过程 |
| 4.3 电火花成形加工数控系统软件功能模块设计 |
| 4.3.1 数控系统人机界面设计 |
| 4.3.2 数控系统功能模块设计 |
| 4.3.3 数控系统多轴控制模块设计 |
| 4.4 数控系统译码模块设计 |
| 4.4.1 数控系统译码模块功能概述 |
| 4.4.2 数控加工程序诊断 |
| 4.4.3 数控系统译码模块程序实现 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 上位机编程代码与编程软件 |
| 5.1 3B编程代码 |
| 5.1.1 3B代码输入格式 |
| 5.1.2 直线3B代码 |
| 5.1.3 圆弧的3B代码 |
| 5.2 KS线切割数控自动编程软件系统 |
| 5.2.1 KS编程系统基本术语 |
| 5.2.2 KS编程系统常用功能介绍 |
| 5.3 小结 |
| 第6章 除丝系统设计 |
| 6.1 控制系统硬件选型 |
| 6.1.1 上位机的选择 |
| 6.1.2 下位机PLC的选择 |
| 6.1.3 硬件连接与组装 |
| 6.2 程序流程 |
| 6.2.1 主程序设计 |
| 6.2.2 初始化程序设计 |
| 6.2.3 除丝程序设计 |
| 6.3 除丝小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）智能制造背景下中职机械制造专业《数控机床》课程教学改革研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 问题的提出 |
| 一、中等职业教育是数控加工技术行业技能人才的主要来源 |
| 二、智能制造对机械制造类专业技能人才培养提出了挑战 |
| 三、当前中等职业教育人才培养面临着现实困难 |
| 第二节 研究目的与意义 |
| 一、研究目的 |
| 二、研究意义 |
| 第三节 文献综述 |
| 一、关于中等职业教育教学存在主要问题的研究 |
| 二、关于中等职业教育教学方法改革的重要研究 |
| 三、中等职业教育机械制造专业教学问题的相关研究 |
| 第四节 研究内容、方法与思路 |
| 一、研究内容 |
| 二、研究方法 |
| 三、研究思路 |
| 第二章 智能制造背景下中职机械制造专业人才培养的特征 |
| 第一节 智能制造的时代背景 |
| 一、生产技术由自动化向智能化升级 |
| 二、生产管理由科层化向扁平化转化 |
| 三、生产方式由标准化向个性化转变 |
| 第二节 智能制造技能型人才的需求特征 |
| 一、复合和交叉学科能力 |
| 二、高端操作技能与团队协作能力 |
| 三、技术创新及优化能力 |
| 四、信息技术能力 |
| 五、自主学习与终身学习能力 |
| 第三节 智能制造背景下中职人才培养的改革方向 |
| 一、以扎实专业知识为基础的理论课程改革 |
| 二、以技能为基础的复合多元职业能力培养模式改革 |
| 三、以职业素养为核心的综合素质养成方式改革 |
| 第三章 中职机械制造专业教学现状调查以《数控机床》课程为例 |
| 第一节 调查方案的设计与实施 |
| 一、调查方案设计 |
| 二、调查方案实施 |
| 第二节 调查结果分析 |
| 一、师资情况 |
| 二、学生情况 |
| 三、硬件设施情况 |
| 四、课堂教学情况 |
| 第四章 中职机械制造专业教学存在的问题:基于调研的发现 |
| 第一节 课程内容处理存在现实难题 |
| 一、课程内容结构不合理 |
| 二、教学内容存在理实分离 |
| 第二节 教学方法亟待多样化 |
| 一、教学以讲授为主,缺乏问题引导 |
| 二、学生实训模仿为主,缺乏探究意识 |
| 第三节 教学配套资源存在不足 |
| 一、缺乏合适的主教材 |
| 二、机械教具、三维演示动画制作困难 |
| 第四节 教学条件建设待加强 |
| 一、信息化教学条件应用不充分 |
| 二、实践实训教学条件建设需要加强 |
| 第五章 智能制造背景下中职机械制造专业教学改革的建议 |
| 第一节 以教师为中心,全面提升专业教师能力 |
| 一、全方位提升教师适应智能制造的教学能力要求 |
| 二、有重点地改进教师面向智能制造的操作技能水平 |
| 三、多途径促进中职教师适应中职教学改革与研究的要求 |
| 第二节 以教材为重点,建设适应智能制造的教学资源共享平台 |
| 一、建设适应智能制造的中职机械制造专业教材体系 |
| 二、开发适应智能制造发展特点的课程内容 |
| 三、以丰富的机械教具、三维演示动画配合教学 |
| 第三节 以教法为突破,强化面向智能制造的教学条件建设,实现教法改革 |
| 一、改善实训车间硬件设施 |
| 二、打造数控理实一体化专业教室 |
| 总结与反思 |
| 一、研究总结 |
| 二、研究反思 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 :基于问题的教学实施案例—以加工典型复杂轴类零件编程为例 |
| 附录2 :中职《数控机床》课程教学现状调查问卷(学生卷) |
| 附录3 :中职《数控机床》课程教学现状调查问卷(教师卷) |
| 附录4 :中职《数控机床》课程教学情况的访谈提纲 |
| 附录5 :访谈记录(部分) |
| 致谢 |
（8）基于宏程序的复杂零件数控加工研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外宏程序应用成果概述 |
| 1.3 我国研究技术现状 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 不同编程方法的应用理论 |
| 2.1 电脑软件程序编制的含义及特点 |
| 2.2 数控手工程序编制的原理及特点 |
| 2.3 宏指令编程的使用优势 |
| 2.4 生产中选择最优编程方式的理论分析 |
| 本章小结 |
| 第三章 宏程序的数学算法研究 |
| 3.1 正多边形的衍生图形基点计算 |
| 3.1.1 R倒角的图解分析 |
| 3.1.2 C倒角的图解分析 |
| 3.1.3 圆弧类连接的图解分析 |
| 3.2 形位变化的公式曲线推导分析 |
| 3.2.1 旋转椭圆的推导分析 |
| 3.2.2 平移旋转抛物线的推导分析 |
| 3.2.3 圆环正弦曲线的推导分析 |
| 3.3 直线逼近的曲线节点计算机理 |
| 3.3.1 等间距法节点计算 |
| 3.3.2 等弦长法节点计算 |
| 3.3.3 等误差法节点计算 |
| 本章小结 |
| 第四章 宏程序的模型推导研究 |
| 4.1 宏程序应用基础 |
| 4.1.1 变量与赋值 |
| 4.1.2 算数与逻辑运算 |
| 4.1.3 控制语句 |
| 4.1.4 调用命令 |
| 4.2 球面、柱面和斜面的宏程序模型推导研究 |
| 4.2.1 外凸球面加工(球头铣刀) |
| 4.2.2 外凸圆柱面加工(球头铣刀) |
| 4.2.3 斜面加工(球头铣刀) |
| 4.3 过渡R面的宏程序模型推导研究 |
| 4.3.1 圆柱顶部的倒R面加工(球头铣刀) |
| 4.3.2 斜面与平面过渡的R面加工(球头铣刀) |
| 4.3.3 圆柱面与平面过渡的R面加工(球头铣刀) |
| 4.3.4 球面与平面过渡的R面加工(球头铣刀) |
| 4.4 宏程序加工精度的控制 |
| 本章小结 |
| 第五章 数控铣床复杂零件宏程序特征加工 |
| 5.1 零件结构分析 |
| 5.2 加工工艺分析 |
| 5.3 数学算法分析 |
| 5.4 加工难点分析 |
| 5.5 编写加工难点程序 |
| 5.6 宏指令编程与软件编程实现效果分析对比 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 附录A 附录内容名称 |
（9）基于西门子840Dsl的数控轧辊磨床系统开发与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.2.1 课题背景 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 辊形曲线设计方法的研究现状 |
| 1.3.2 数控轧辊磨床专机系统开发的技术路线 |
| 1.3.3 开放式数控系统的专机开发特点与发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第2章 轧辊辊形曲线的设计方法 |
| 2.1 参数化轧辊辊形曲线的设计方法 |
| 2.1.1 基本轧辊辊形曲线的推导 |
| 2.1.2 轧辊辊形曲线的性能指标及对比 |
| 2.1.3 轧辊辊形曲线的设计参数 |
| 2.2 自适应轧辊辊形曲线的设计方法 |
| 2.2.1 自适应辊形的评价函数建立 |
| 2.2.2 基于遗传算法的离散化辊形优化设计方法 |
| 2.2.3 辊形曲线的离散化处理 |
| 2.2.4 自适应辊形算法设计样例及数据分析 |
| 2.3 轧辊辊形曲线的生成与设计方法 |
| 2.3.1 轧辊辊形曲线的数据处理与生成 |
| 2.3.2 轧辊辊形曲线的综合设计方法研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 数控轧辊磨床加工工艺及NC代码 |
| 3.1 轧辊磨床磨削工艺及结构分析 |
| 3.1.1 磨削加工的运动 |
| 3.1.2 轧辊磨削的工艺分析 |
| 3.1.3 轧辊磨床的主体结构 |
| 3.1.4 轧辊磨床的轴定义 |
| 3.2 SINUMERIK NC代码编程及其控制方法 |
| 3.2.1 SINUMERIK NC代码编程 |
| 3.2.2 变量的定义及访问 |
| 3.2.3 中间变量的定义及代码运行控制 |
| 3.3 数控轧辊磨削的NC代码设计 |
| 3.3.1 针对工艺流程的NC代码框架 |
| 3.3.2 NC代码的主程序框架 |
| 3.3.3 辊形曲线加工程序 |
| 3.3.4 磨削循环的加工程序 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轧辊磨削系统的数据通讯分析及实现 |
| 4.1 西门子工业通信技术的分析 |
| 4.1.1 西门子工业通信的类型 |
| 4.1.2 工业以太网通信技术及其相关协议 |
| 4.2 OPC UA的技术特点 |
| 4.2.1 OPC UA的技术特点分析 |
| 4.2.2 OPC UA的信息交互框架 |
| 4.2.3 OPC UA的节点描述 |
| 4.3 OPC UA的技术实现 |
| 4.3.1 OPC UA开发环境搭建 |
| 4.3.2 OPC UA客户端的搭建 |
| 4.3.3 与数控系统间的连接功能性测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 数控轧辊磨床的PC端软件设计及开发 |
| 5.1 软件开发环境选择及开发技术 |
| 5.1.1 开发环境选择 |
| 5.1.2 Qt开发工具及其相关类库的使用 |
| 5.1.3 程序整体框架 |
| 5.2 辊形曲线相关功能的设计 |
| 5.3 机床监控功能的设计 |
| 5.3.1 机床监控功能的底层设计 |
| 5.3.2 加工参数和加工工艺设置 |
| 5.3.3 机床状态及磨削过程监控 |
| 5.4 数据管理功能的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 :攻读学位期间的科研成果与奖励 |
（10）基于能力本位的中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 一、引言 |
| (一)研究背景 |
| (二)研究目的及意义 |
| 1.研究目的 |
| 2.研究意义 |
| (三)国内外研究现状 |
| 1.国内研究现状 |
| 2.国外研究现状 |
| 3.研究现状述评 |
| (四)研究方法及技术路线 |
| 1.研究方法 |
| 2.研究技术路线 |
| (五)研究内容及创新点 |
| 1.研究内容 |
| 2.研究创新点 |
| 二、核心概念及相关理论分析 |
| (一)核心概念 |
| 1.课程模块 |
| 2.能力本位相关概念 |
| 3.《数控铣床编程与操作》 |
| (二)研究理论基础 |
| 1.CBE课程理论 |
| 2.杜威的实用主义思想 |
| 3.博比特的现代课程论 |
| 4.布鲁姆的掌握学习理论 |
| (三)能力本位课程开发理论范式 |
| 1.能力本位课程开发的一般原则 |
| 2.能力本位课程开发的协助团队 |
| 3.能力本位课程开发的思路与步骤 |
| 三、中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程现状调查及分析 |
| (一)调查目的 |
| (二)调查对象与问卷设计 |
| 1.调查对象 |
| 2.问卷设计 |
| (三)调查信息的收集与数据分析 |
| 1.学生问卷情况分析 |
| 2.教师访谈情况分析 |
| 3.企业调研情况分析 |
| (四)调查结果总结与分析 |
| 1.课程存在问题 |
| 2.问题解决途径 |
| (五)中职数控专业《数控铣床编程与操作》能力本位课程开发的必要性 |
| 四、中职数控专业《数控铣床编程与操作》能力本位课程开发方案 |
| (一)数控工作岗位分析 |
| 1.确定所要分析的数控岗位群结构 |
| 2.明确数控铣床操作员的岗位职责与工作任务 |
| (二)数控铣床操作员岗位职业能力分析 |
| 1.依据岗位职责和工作任务确定综合能力和专项能力 |
| 2.数控铣床操作员职业能力结构化分析 |
| (三)课程目标的确定与编制 |
| 1.课程总体目标的确定 |
| 2.能力导向下课程培养模块目标的确定 |
| (四)课程内容选择、组织及其关系分析 |
| 1.课程内容的选择 |
| 2.课程内容的组织 |
| 3.课程内容组织关系分析 |
| 4.知识本位课程内容与能力本位课程内容的对比 |
| 5.课程内容开发范例 |
| (五)课程内容的实施与评价 |
| 1.课程内容的实施 |
| 2.课程内容的评价 |
| 五、基于能力本位的外轮廓零件编程与铣削课堂教学案例 |
| (一)教学实施前端分析 |
| 1.教学条件准备 |
| 2.教学指标分析 |
| (二)教学实施设计与分析 |
| 1.资讯阶段 |
| 2.计划阶段 |
| 3.决策阶段 |
| 4.实施阶段 |
| 5.检查阶段 |
| 6.评价阶段 |
| (三)教学实施相关建议 |
| 1.增加教师教学监控力度,健全教师教学一线管理 |
| 2.面向学生多元化评价,关注学生能力成长过程 |
| 3.激发学生的头脑风暴,提高学生的行动力 |
| 4.加强教学材料处理,促进师生教学互动的协调性 |
| 六、结论 |
| (一)研究总结 |
| (二)研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录一 《数控铣床编程与操作》课程现状学生调查问卷 |
| 附录二 《数控铣床编程与操作》课程现状教师访谈提纲 |
| 附录三 《数控铣床编程与操作》课程现状教师访谈记录 |
| 附录四 数铣加工方向企业调查问卷 |
| 附录五 数控行业企业专家访谈提纲 |
| 附录六 外轮廓零件编程与铣削教学设计 |
| 附录七 外轮廓零件编程与铣削加工工作页 |
| 读硕期间发表的论文目录 |
| 致谢 |
四、对数控加工编程方法的探讨（论文参考文献）
- [1]浅谈数控加工参数优化的研究现状与进展[J]. 滕超. 内燃机与配件, 2021(13)
- [2]基于状态监测数据的数控刀架健康状态评估研究[D]. 姚荣麟. 吉林大学, 2021(01)
- [3]大型铸锻件机器人修型加工离线自动编程研究[D]. 冯飞翔. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]数控机床精度虚拟检测系统研究[D]. 穆琪. 陕西科技大学, 2021(09)
- [5]基于勒洛三角形的方孔数控铣削加工新方法研究[D]. 赵东旭. 哈尔滨理工大学, 2021(09)
- [6]电火花线切割数控机床智能控制[D]. 才群. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [7]智能制造背景下中职机械制造专业《数控机床》课程教学改革研究[D]. 夏铁军. 湖南师范大学, 2020(04)
- [8]基于宏程序的复杂零件数控加工研究与应用[D]. 牛鸣. 大连交通大学, 2020(06)
- [9]基于西门子840Dsl的数控轧辊磨床系统开发与研究[D]. 邱兆祥. 湖北工业大学, 2020(08)
- [10]基于能力本位的中职数控专业《数控铣床编程与操作》课程开发[D]. 孙竹. 广西师范大学, 2020(06)