一、作业工序安排问题（论文文献综述）
吴双平[1]（2021）在《炼钢-连铸区段一体化生产调度的优化研究》文中研究表明
李冰[2]（2021）在《包材生产智能作业规划关键技术研究与应用》文中研究指明在实际的包材生产过程中有着很多的约束,如何在约束条件下建立合理高效的生产计划是包材生产企业的共同需求。本课题基于A公司包材智能工厂生产线作业管理软件开发的实际需求,对涉及的生产调度、物料管理及物料预测的关键后台技术进行了研究,主要研究内容如下:首先,通过对包材生产线特点的具体分析,确定了生产过程中的约束条件。在此基础上研究并建立了包材产线生产调度模型,结合遗传算法和模拟退火算法思想优化设计了一种混合算法用于该模型的求解。其次,针对企业生产现场的卷料库存保障问题,探究了物料需求计算和库存管理的有关解决方案。物料需求计算方案基于产品BOM清单和企业生产计划进行物料需求数量及时间的计算,基于物料实际需求与库存量差值,探究了缺料采购计划生成机制;对于库存管理,基于基础库存的定量采购模型,探究了采购计划生成机制,保障企业生产卷料的库存量位于安全库存之上。然后,研究建立了包材生产企业主要物料的需求预测模型。分析企业某种物料历史消耗情况,对比三次指数平滑法、ML.NET框架时序算法及ARIMA模型对该物料建模的预测效果,选用三者中有着最好效果的ARIMA预测模型,实现了对物料在一定时间内的需求进行预测,达成一种高效库存管理模式。最后,开发了基于企业需求的物料管理和生产调度测试软件,并进行了生产规划、物料管理及物料预测的功能实现。
王浩成[3]（2021）在《基于信息层的包材产线自动管控技术研究及应用》文中提出本课题基于A公司的包材生产智能工厂MES（制造执行系统）和WMS（仓储管理系统）对系统自动管控的实际需求,对涉及的信息层自动管控、物料齐套和产线扰动处理方面的后台关键技术进行研究和应用开发,构建适应包材产线作业流程与物料自动适配的信息层自动管控系统。课题主要研究内容如下:通过对包材智能工厂生产流程人机交互MES的流程控制逻辑、管控和反馈节点的分析和设置,按管控流程功能和控制信息的划分,将自动管控系统分为WMS指令管控层、产线管控层、产线物料集中管控层和单机生产作业管控层。四层系统各自独立工作,通过对反馈信号和状态位的监控,形成基于指令、作业和物料的状态迁移自动驱动和生产流程自动运行的MES自动运行模式。并形成与手动模式的平滑切换,同时针对机台和生产线的工单运行状况,设备运行状况以及物料状况形成相应的监控系统,方便生产管理人员对自动流程的掌控。其次,为保证自动流程的物料管理和车间自动物料齐套系统的构建,针对软包生产线物料和仓库管理的特点,研究和给出了物料齐套模型、齐套优先级的计算模型和齐套过程中针对物料计算的物料锁定模型。在物料齐套的过程中,结合“推动式”的物料管理模式,保障生产车间物料的稳定性,进而保障了生产现场生产过程的稳定性。同时,为保证自动管控系统的运行,维持生产过程的稳定和有序,分析了车间生产过程中的扰动因素,并选取插单和设备故障两种扰动事件为例,提出了基于优先级的时间后移策略和基于负载量的设备均分策略解决工单的重新计划。同时为了解决车间生产中的其他扰动问题,将滑动窗口算法和Johnson混合SPT法则算法相结合,实现车间作业的动态调度。
马铭阳[4]（2021）在《改进人工蜂群算法及其在柔性作业车间调度的应用研究》文中研究说明柔性作业车间是接纳上层物料、订单任务和生产状态反馈的聚集点,研究柔性作业车间的调度优化对实现智能制造具有重要意义。人工蜂群算法结构简单,鲁棒性强,适用于求解车间调度类NP难的优化问题。基于上述背景,本文对改进人工蜂群算法及其在柔性作业车间调度中的应用展开研究,主要内容如下:首先,建立以最大完成时间为目标的柔性作业车间单目标调度优化模型,提出一种变步长人工蜂群算法。采用基于概率选择交叉个体的方法,平衡算法开发与探索能力;引入搜索阈值提出变步长搜索策略,使大步长与小步长有机结合,提高算法的全局搜索能力;增加侦查蜂数量保持种群的多样性。通过Kacem数据集上的标准算例验证改进策略的有效性,与已有算法对比结果表明,所提算法具有更强的寻优能力和收敛性。其次,以最大完成时间、瓶颈机器负荷和机器总负荷为优化目标,将单目标柔性作业车间调度扩展为多目标问题。受保留解策略对算法搜索方向产生影响的启发,设计两种不同的种群更新策略,提出两阶段混合人工蜂群算法。第一阶段采用独立更新策略,保持解的分散性;第二阶段采用贪婪策略保留新种群,加快算法收敛。提出一种全局搜索能力强的改进逆序变异方法,采用多重变异策略提高种群的多样性。利用Brandimarte数据集的10个算例验证所提算法的有效性,与已有算法相比,所提算法具有更好的种群多样性和收敛性,适用于不同规模的柔性作业车间问题。最后,在传统的生产调度目标基础上,将碳排放这一生态指标纳入调度系统;同时考虑实际生产车间的复杂环境以及生产过程中随时可能出现动态事件,将稳定性也纳入优化目标,构建动态调度模型,提出一种改进的多目标人工蜂群算法。针对碳排放目标加入一种启发式变异方法,结合多重变异策略提高种群多样性。通过仿真实验验证本文算法的快速响应能力,降低动态事件对车间生产的影响,保证车间生产稳定高效运行。
李俊萱[5]（2021）在《模糊柔性作业车间的调度优化算法研究与应用》文中进行了进一步梳理生产调度是企业生产管理系统的核心和关键技术。然而,随着工厂规模的扩大以及产品工艺的复杂化,生产系统的随机性和多变性日益突出,使得调度问题的研究愈发困难。在模糊理论得到大力发展的背景下,利用模糊特征能够有效减少调度过程中因生产参数不确定而导致的决策偏差,提高调度方案的可靠性。此外,考虑到企业对柔性化生产模式的急切需求,如何在具有模糊特征的柔性作业车间中实现高质量调度,已经成为了工业界和学术界共同关注的焦点。本文围绕单目标和多目标下的模糊柔性作业车间调度问题开展研究,通过改进量子粒子群算法对其进行优化求解,以下是主要研究内容:（1）以模糊数表示生产参数,给出了模糊柔性作业车间调度问题的建模方法,介绍了模型分类以及常用的目标函数表达式;阐述了基本量子粒子群算法,分析了算法的实现原理、求解模糊柔性作业车间调度问题的可行性以及优化框架。（2）针对现有智能优化算法求解单目标模糊柔性作业车间调度问题时在寻优能力上的欠缺,提出了一种混合量子粒子群算法。结合贪婪策略设计了基于工序的单层编码并在粒子位置上实现了映射;将边界修正策略和协作更新框架作用于量子粒子群算法,改善了其在决策空间的搜索效率;同时,通过融合交叉算子以及路径重链技术,进一步提高了算法的性能。实验结果表明,所提算法在求解模糊调度算例和光纤制造车间的实例时,比基本量子粒子群算法和近期文献中的其他算法效果更佳。（3）针对使用后验嵌入法求解多目标模糊柔性作业车间调度问题时随机性强、复杂度高的不足,提出了一种改进多目标量子粒子群算法。在实现双层编码和映射规则的基础上,通过权重因子和变高斯分布的随机数优化了算法中的平均最优位置和局部吸引子;基于动态分组的思想进一步改进了协作更新框架,加强了算法的深度搜索能力;此外,为了控制优化过程的计算量且确保输出非支配解的多样性,引入了基于拥挤度熵的外部存档实现Pareto前沿的高效维护。实验结果表明,所提算法在求解复杂算例和实际车间案例时,对比加入外部存档的基本量子粒子群算法和现有文献中的先进算法,表现更加优秀。（4）以实际需求为导向,将提出的理论方法运用于实际工厂的排产调度中,开发了面向光纤制造行业的智能调度系统,详细介绍了系统的设计思路和功能模块的实现方法。
张桐瑞[6]（2021）在《基于数字孪生的柔性车间调度方法研究》文中认为在经济发展进入新常态阶段的当下,我国制造业也积极地向质量型和效率型的生产方式转变。与此同时,在数字经济的不断推动下,制造业的生产特征也发生了巨大的变化,从原先单一产品的刚性生产逐渐转变为多种类、小批量的柔性生产,这让生产过程进一步复杂化,变得难以管控。车间调度是生产过程的重要一环,实现具有智能化、主动化的车间调度对企业重新获得竞争力有着重要意义。智能调度的研究目标是在更复杂、更贴近实际的调度场景下实现具有自主性、先见性的生产调度,但如果无法有效地将虚拟的数据与现实物理车间相映射融合,车间调度的智能性和自主性将难以实现。为了探索智能化的车间调度方式,结合数字孪生,本文对柔性作业车间调度问题进行研究,内容如下:（1）设计了一种基于数字孪生的车间调度方式。为充分利用生产数据来指导车间调度,实现具有自主性、快速响应等特征的生产调度,设计了一种基于数字孪生的车间调度方式,并搭建了其总体架构,同时利用数字孪生的特性搭建智能调度决策服务,并规划了其主要组成部分的运行机制以及工作方式。（2）设计了一种用于初始调度方案生成的混合改进的竞争群优化算法。针对现有算法的计算效率低、求解质量差的问题,在保留原有竞争群优化算法全局搜索能力的基础上,在其优胜个体的更新策略中引入POX交叉（Precedence Operation Crossover）、环形拓扑结构和邻域搜索,提高种群的搜索能力。最后,通过对FJSP基准算例和车间加工实例进行仿真,验证所提算法的求解稳定性。（3）提出一种孪生数据驱动的动态调度决策方法。为了使智能调度决策服务进一步满足实际生产调度的需求,提出了一种孪生数据驱动的动态调度决策方法。首先,设计一种基于实时状态数据的重调度驱动机制,利用孪生网络将车间的隐性扰动转换为随机事件,实现更精准的扰动感知;然后,利用伪孪生网络获取生产状态与调度决策动作的映射关系作为调度规则指导动态调度决策;最后,通过调度实例的仿真验证了所提调度方法的可行性。（4）实现了一个柔性作业车间调度管理系统。综合研究成果,针对车间调度问题设计该调度管理系统的逻辑架构和功能架构,并基于Java Script开发,最终搭建出一个包含机器管理、工件管理、算法管理、日志管理、用户管理、任务管理、初始调度、动态调度和生产状态监测等功能的调度管理系统。
颜凯[7]（2021）在《D公司产品交货期优化策略研究》文中进行了进一步梳理随着企业间管理模式的趋同,产品在成本和质量上的差距逐渐缩小甚至难分伯仲,此时能够做到更快的交付产品的企业,就能在竞争中占据先机。在此背景下,企业间的竞争已从过去成本和质量的竞争上升到时间维度的竞争,因此如何缩短整个供应链的交货期已经成为越来越多的企业关注的重点。D公司作为一家工业滑动轴承制造企业,因其项目制特点的原因承受着巨大的交货期的压力,客户对交货期的要求越来越高,甚至某些项目的交货期是客户在招标中首要考虑的因素,因此只有最大程度的缩短交货期,才能赢得更多的市场份额,在市场上占据有利地位。本文以如何缩短D公司产品的交货期为研究主题,基于精益生产理论结合价值流工具梳理其目前的业务流程,分析D公司整个供应链流程中存在时间浪费的问题,并针对问题提出解决方案来缩短交货期。本文选取D公司主要的产品自润滑关节轴承进行分析,绘制该产品的价值流程图,通过对价值流程图的分析找出目前产品交货期长的几个主要问题:直接物料和间接物料采购周期较长,合同评审与订单处理环节的浪费,换型时间长,加工过程中存在浪费等,然后针对这些问题提出改善思路并设计了价值流未来图。参照价值流未来图并依据精益生产原则,提出了以下几项优化改进方案:对采购管理进行优化,大幅缩短直接物料的交付时间;对订单处理流程进行优化,去除不必要的操作流程;通过引入BPM系统对间接物料采购流程进行优化,缩短采购申请处理流程和关键刀具的采购时间;通过对换型过程的优化,改善了换型流程并缩短了换型时间;对加工过程进行优化,提高效率缩短作业时间等。通过实施以上方案,最终极大改善了 D公司供应链各环节的流程及处理时间,大幅缩短了 D公司该系列自润滑关节轴承的交付期,使公司在行业市场竞争中处于有利地位。
王祥[8]（2021）在《通瑞达公司机械加工车间生产效率提升方案研究》文中提出随着市场环境的变化和市场竞争程度的进一步加剧,基础制造型企业竞争日趋激烈,通瑞达公司是一家以生产重卡及中卡系列卡车底盘支架类零件的基础制造型民营企业,机械加工车间是公司最核心的生产部门,由于其产品结构复杂、设备种类繁多、人员密集程度高,一直以来是公司最为关注的板块。由于长期管理粗放,制度流程规范度不高,存在产品生产流程不够优化、生产线不够平衡、生产现场管理混乱等问题,造成生产效率低下,无效的设备、人员、能耗等损耗加剧,生产过程中产生了很多的浪费现象,也伴随着企业运营成本的上升,致使企业内耗严重,无形中加大了企业的负担,不仅难以为企业创造效益,更严重阻碍了企业的发展。首先,运用生产运作管理等方法通过调整车间人员岗位职能、设备布局不合理、生产操作不规范、产品结构臃肿、设备利用率低等问题进行改善,保证车间高效、有序的生产状态和组织间的规范、协同性,增加企业产品竞争力。其次,利用精益生产理论和ECRS方法等对车间现有生产效率低下、生产线不平衡状态进行作业调整,通过改善瓶颈工序,对工序进行合并、重排等方法,消除作业间不平衡的效率损失,从而达到提升效率的目标,提高企业生产效益。进而,通过运用5S现场管理理论等针对车间生产现场的原材料、设备、员工等要素做出改进,持续改善生产现场不规范的现象,创造标准化规范化的生产现场,促进车间各项工作目标的顺利开展。论文结论表明,通过对通瑞达机械加工车间生产效率进行上述优化,结合车间人、机、料、法、环各个环节,可实现车间日产出效率提升10%以上,人员优化5人以上,设备故障率降低15%,减少无效劳动和时间15%以上。本文优化方案可在一定条件下提高车间生产加工效率,有利于车间达到高效的生产加工节拍,提高人均效能和产出比,消除生产环节中的各种浪费现象,有效地改善车间生产现场环境;长远而言,也有利于更好地降低公司生产运营成本,提高机加产品竞争力,使企业获得更加持续的发展。
陈徽明[9]（2021）在《维谛江门分厂配电柜生产线平衡管理优化研究》文中进行了进一步梳理随着市场竞争越来越激烈以及近年来国际间的贸易摩擦不断加剧的大背景下,每个企业都迫不及待地增强自身的竞争力。拥有一个良好的生产系统是企业增强竞争力的重要砝码之一,作为制造企业的生产系统,生产效率是其中一个重要竞争力指标。然而,影响生产线效率的最主要直接因素是生产线平衡率。生产线平衡率不高,会恶性循环地增加生产过程中不必要的浪费,如在制品（WIP）积压、设备利用率低,生产线上人力资源的浪费等诸多问题。因此,研究生产线平衡问题对提升生产线的效率尤为重要。本文以维谛江门分厂配电柜生产线为研究对象,对生产线后段装配线开展平衡研究。研究首先运用IE理论、生产线平衡理论、SLP布局分析方法对配电柜生产线工位、工序、作业时间以及生产线布局等生产线现状进行分析,找出存在影响生产线平衡问题的原因,同时对作业数据分析,找出瓶颈工序。其次,应用ECRS原则对配电柜工序流程分析,重新排序,以及根据生产线布局的基本原则结合公司厂房的特点重新设计生产线布局,针对配电柜生产线平衡问题,提出提升生产线平衡的措施。最后,利用仿真软件对优化措施进行可行性验证。本文结合了生产线布局原则、工业工程的相关分析方法和Flexsim仿真软件对提出生产线平衡措施的仿真验证与优化,对配电柜生产线平衡管理优化研究具有重要的实践价值。
梁青艳[10]（2021）在《基于流程网络仿真的钢铁企业炼钢调度和能源优化》文中指出绿色化和智能化是钢铁行业智能制造转型升级的两大基本要素,研究生产系统以及能源系统的优化问题具有非常重要的现实意义。近几年随着企业自动化、信息化水平的普遍提高,智能制造提升工程也逐渐着手实施,急需利用智能模型去解决复杂生产流程中的生产优化调度问题以及钢铁企业能源多介质优化调配问题。本文针对当前炼钢调度以及能源优化问题研究中的不足和局限性,提出基于流程网络仿真进行优化建模的新的解决方案,进行了关键技术研究和应用验证,主要研究内容如下:（1）充分考虑钢铁企业炼钢调度的特点及难点,提出了基于多智能体技术的炼钢智能化动态调度方案,构建了通用性的多智能体流程网络仿真优化基础模型,并分别结合普钢和特钢不同实际生产场景进行了应用验证。应用结果表明该技术可以大大减少无效作业时间,提高作业效率,并且能适应多变的现场环境,有效解决了炼钢生产流程中具有强耦合、多路径、多目标、多约束、多干扰特性的计划调度较为困难的难题。（2）充分考虑钢铁企业能源和生产耦合紧密的特点,从能量流的角度出发,构建了能量流网络基本描述模型包括主工序能量流模型、分介质能量流网络模型、能量流网络集成模型,对物质流、能量流之间相互影响、相互耦合的关系进行了信息表征;提出了从钢铁流程生产工艺出发,基于静态因素、动态因素及能源本身波动规律建立主工序能量流节点模型的建模方案,并分别以煤气和电力介质为例进行了主工序能量流具体分析、模型描述及预测验证。预测过程中充分考虑到实时工艺节奏和动态工况信息,使模型具有更好的适应性。煤气预测模型,模型误差基本在10%以内;电力96点负荷预测模型,模型误差在5%以内的达到96%,均获得了较好的预测效果。（3）以能量流网络模型为基础,针对以满足需求,放散最小为目标的能源计划的智能生成问题构建了基于规则的能源仿真调配模型,针对以放散和成本最小为目标的能源动态调度问题构建了基于优化算法的能源优化调配模型,并分别通过仿真分析,验证了模型的适用性和有效性。这两部分的研究分别针对不同的具体应用问题,不同优化目标进行了建模,而且和能量流网络模型结合,形成了完整的模型体系,为能源的多工况场景计划制订、优化协调提供了新方法。
二、作业工序安排问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、作业工序安排问题（论文提纲范文）
（2）包材生产智能作业规划关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 课题相关技术概述 |
| 2.1 平台技术 |
| 2.2 生产调度问题 |
| 2.3 遗传算法 |
| 2.4 模拟退火 |
| 3 系统总体设计 |
| 3.1 需求分析 |
| 3.2 系统功能设计与体系架构 |
| 3.2.1 系统功能设计 |
| 3.2.2 系统体系架构 |
| 3.3 课题关键技术间的逻辑关系 |
| 4 包材产线生产调度问题研究 |
| 4.1 包材生产企业生产概述 |
| 4.1.1 包材产线作业特点 |
| 4.1.2 包材产线生产过程 |
| 4.2 包材产线生产调度模型 |
| 4.2.1 生产调度性能指标 |
| 4.2.2 生产调度模型描述 |
| 4.3 生产调度模型求解 |
| 4.4 FT10 基准问题检验 |
| 4.5 包材生产车间调度仿真实验 |
| 4.5.1 包材生产产线实际情况描述 |
| 4.5.2 仿真实验及结果分析 |
| 4.6 功能实现与应用 |
| 4.6.1 数据库设计 |
| 4.6.2 生产调度的具体实现 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 物料需求与库存管理 |
| 5.1 物料需求计算方案 |
| 5.1.1 BOM结构 |
| 5.1.2 生产计划 |
| 5.1.3 物料需求算法流程 |
| 5.1.4 物料需求缺料采购 |
| 5.2 库存管理设计方案 |
| 5.2.1 库存管理概述 |
| 5.2.2 库存管理方法及模型 |
| 5.2.3 库存管理的实现 |
| 5.2.4 基于定量采购模型的卷料采购 |
| 5.3 物料管理具体实现 |
| 5.3.1 数据库设计 |
| 5.3.2 功能设计与实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 物料需求预测 |
| 6.1 数据获取与分析 |
| 6.2 物料需求预测模型 |
| 6.2.1 三次指数平滑模型 |
| 6.2.2 ML.NET时间序列模型 |
| 6.2.3 ARIMA模型 |
| 6.2.4 模型评价与分析 |
| 6.3 物料预测功能实现 |
| 6.3.1 物料预测功能实现 |
| 6.3.2 运行界面效果图 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 课题总结 |
| 7.2 课题创新 |
| 7.3 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（3）基于信息层的包材产线自动管控技术研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 2 开发平台和课题相关技术综述 |
| 2.1 开发关键技术 |
| 2.1.1 开发平台简介 |
| 2.1.2 ASP.Net网页开发技术 |
| 2.1.3 Timer控件 |
| 2.1.4 LINQ TO Entities技术 |
| 2.2 制造执行系统 |
| 2.3 其他辅助系统 |
| 2.4 系统扰动问题分析 |
| 2.5 本章总结 |
| 3 系统总体设计 |
| 3.1 A公司当前信息系统方案 |
| 3.1.1 车间结构布局 |
| 3.1.2 系统结构拓扑 |
| 3.1.3 系统功能划分 |
| 3.2 自动管控系统技术方案设计 |
| 3.2.1 系统实施的基本需求 |
| 3.2.2 系统业务分析 |
| 3.2.3 体系架构分析 |
| 3.3 本章总结 |
| 4 基于MES的管控层系统研究 |
| 4.1 需求分析与系统结构 |
| 4.1.1 业务逻辑需求 |
| 4.1.2 开发升级需求 |
| 4.1.3 企业级需求 |
| 4.1.4 系统结构概述 |
| 4.2 WMS指令管控层 |
| 4.2.1 功能分析 |
| 4.2.2 实现流程 |
| 4.2.3 相关函数的设计 |
| 4.3 产线管控层 |
| 4.3.1 功能分析 |
| 4.3.2 实现流程 |
| 4.3.3 相关函数设计 |
| 4.4 产线物料集中管控层 |
| 4.4.1 功能分析 |
| 4.4.2 实现流程 |
| 4.4.3 相关函数设计 |
| 4.5 单机生产作业管控层 |
| 4.5.1 功能分析 |
| 4.5.2 实现流程 |
| 4.5.3 相关函数设计 |
| 4.6 数据库设计 |
| 4.6.1 工单管理表关系 |
| 4.6.2 作业管理表关系 |
| 4.6.3 状态管理表关系 |
| 4.7 数据采集与反馈 |
| 4.7.1 数据采集 |
| 4.7.2 数据反馈 |
| 4.8 程序实现 |
| 4.8.1 自动管控系统实现轮询的方法 |
| 4.8.2 测试平台的实现 |
| 4.9 本章总结 |
| 5 物料齐套系统的设计与实现 |
| 5.1 物料齐套系统的研究意义与需求分析 |
| 5.2 物料齐套系统的工作原理 |
| 5.3 齐套问题研究及状态设计 |
| 5.3.1 齐套问题描述 |
| 5.3.2 齐套状态设计 |
| 5.3.3 锁定状态设计 |
| 5.4 齐套模型的研究与设计 |
| 5.4.1 齐套流程描述 |
| 5.4.2 物料齐套模型 |
| 5.4.3 物料锁定模型 |
| 5.4.4 齐套优先级模型 |
| 5.5 基于齐套的物料跟催 |
| 5.5.1 工序物料齐套准备 |
| 5.5.2 物料抵达与现场确认 |
| 5.5.3 物料状态追踪 |
| 5.5.4 齐套缺料跟催 |
| 5.6 模型验证 |
| 5.7 程序实现 |
| 5.8 本章总结 |
| 6 生产现场监控及扰动问题处理 |
| 6.1 生产现场监控 |
| 6.1.1 生产工单监控 |
| 6.1.2 物料监控 |
| 6.1.3 设备监控 |
| 6.2 扰动因素分析 |
| 6.3 扰动问题处理 |
| 6.3.1 动态调度问题描述 |
| 6.3.2 基于优先级的时间后移策略 |
| 6.3.3 基于负载量的设备均分策略 |
| 6.3.4 基于优先级的滑动窗口算法 |
| 6.4 扰动问题的应用测试 |
| 6.5 扰动处理程序的实现 |
| 6.5.1 工单插单程序的实现 |
| 6.5.2 设备故障处理程序的实现 |
| 6.6 本章总结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 课题总结 |
| 7.2 课题创新 |
| 7.3 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（4）改进人工蜂群算法及其在柔性作业车间调度的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与意义 |
| 1.2 柔性作业车间调度研究现状 |
| 1.3 人工蜂群算法研究现状 |
| 1.4 人工蜂群算法解决柔性作业车间调度问题的研究现状 |
| 1.5 本文工作内容 |
| 1.6 本文结构安排 |
| 第二章 相关理论基础 |
| 2.1 柔性作业车间调度问题 |
| 2.1.1 柔性作业车间调度描述 |
| 2.1.2 柔性作业车间的分类 |
| 2.1.3 柔性作业车间调度的研究方法 |
| 2.2 人工蜂群算法 |
| 2.2.1 人工蜂群算法基本思想 |
| 2.2.2 人工蜂群算法具体实现 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 变步长人工蜂群算法求解单目标柔性作业车间调度问题 |
| 3.1 问题模型 |
| 3.2 变步长人工蜂群算法 |
| 3.2.1 算法总体流程 |
| 3.2.2 两段式实数编码 |
| 3.2.3 解码操作 |
| 3.2.4 种群初始化 |
| 3.2.5 雇佣蜂操作 |
| 3.2.6 观察蜂操作 |
| 3.2.7 侦察蜂操作 |
| 3.2.8 算法复杂度分析 |
| 3.3 实验分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 两阶段混合人工蜂群算法求解多目标柔性作业车间调度问题 |
| 4.1 多目标优化概念 |
| 4.2 问题模型 |
| 4.3 两阶段混合人工蜂群算法 |
| 4.3.1 算法总体流程 |
| 4.3.2 种群初始化 |
| 4.3.3 交叉与变异操作 |
| 4.3.4 混合算法第一阶段 |
| 4.3.5 混合算法第二阶段 |
| 4.3.6 算法复杂度分析 |
| 4.4 实验分析 |
| 4.4.1 参数分析 |
| 4.4.2 算法比较与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 改进多目标人工蜂群算法求解柔性作业车间动态调度问题 |
| 5.1 问题模型 |
| 5.2 改进多目标人工蜂群算法 |
| 5.2.1 算法总体流程 |
| 5.2.2 动态调度流程 |
| 5.2.3 算法复杂度分析 |
| 5.3 动态事件处理 |
| 5.4 实验分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 |
（5）模糊柔性作业车间的调度优化算法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 生产调度问题综述 |
| 1.2.1 问题分类 |
| 1.2.2 问题特征 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.2.4 常见指标 |
| 1.2.5 模糊柔性作业车间调度综述 |
| 1.3 研究内容与章节安排 |
| 第二章 模糊柔性作业车间调度问题描述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 模糊集理论基础 |
| 2.2.1 模糊集的概念 |
| 2.2.2 模糊集的表示方法 |
| 2.2.3 模糊数及其运算特性 |
| 2.2.4 三角模糊数与梯形模糊数 |
| 2.3 模糊柔性作业车间调度问题的建模方法 |
| 2.3.1 建模分析与变量定义 |
| 2.3.2 模型分类 |
| 2.3.3 常用优化目标 |
| 2.4 fFJSP的量子粒子群算法基本架构 |
| 2.4.1 量子粒子群算法 |
| 2.4.2 量子粒子群算法的性能测试 |
| 2.4.3 量子粒子群算法求解fFJSP的可行性分析 |
| 2.4.4 基于量子粒子群算法的fFJSP优化流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单目标模糊柔性作业车间调度算法设计及实例 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 单目标模糊柔性作业车间调度问题描述 |
| 3.2.1 数学优化模型 |
| 3.2.2 模糊生产参数的运算 |
| 3.3 面向fFJSP的混合量子粒子群算法设计 |
| 3.3.1 fFJSP的编码与解码 |
| 3.3.2 转换机制 |
| 3.3.3 粒子的边界修正策略 |
| 3.3.4 个体最优位置的协作更新 |
| 3.3.5 面向fFJSP的混合离散操作设计 |
| 3.3.6 HQPSO的优化流程 |
| 3.4 仿真实验与实例应用 |
| 3.4.1 实验设计与参数设置 |
| 3.4.2 实验结果与分析 |
| 3.4.3 实例应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多目标模糊柔性作业车间调度算法设计及实例 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多目标模糊柔性作业车间调度问题描述 |
| 4.2.1 多目标优化问题的基本理论 |
| 4.2.2 数学优化模型 |
| 4.3 面向MOfFJSP的改进多目标量子粒子群算法设计 |
| 4.3.1 MOfFJSP的编码与解码 |
| 4.3.2 转换机制 |
| 4.3.3 带权因子的平均最优位置 |
| 4.3.4 变高斯分布的局部吸引子 |
| 4.3.5 改进的协作更新策略 |
| 4.3.6 基于拥挤度熵的外部存档 |
| 4.3.7 IMOQPSO的优化流程 |
| 4.4 仿真实验与实例应用 |
| 4.4.1 实验设计与参数设置 |
| 4.4.2 实验结果与分析 |
| 4.4.3 实例应用 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 光纤制造过程智能调度系统设计与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统需求分析 |
| 5.3 智能排产优化调度系统 |
| 5.3.1 系统开发与运行环境 |
| 5.3.2 系统设计理念 |
| 5.3.3 系统主要功能展示 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 作者在攻读硕士学位期间科研成果 |
（6）基于数字孪生的柔性车间调度方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔性作业车间调度的概述 |
| 1.2.2 柔性作业车间调度问题的分类 |
| 1.2.3 柔性作业车间调度求解方法的研究现状 |
| 1.2.4 数字孪生研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第二章 基于数字孪生的车间调度 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 柔性作业车间调度问题的描述 |
| 2.3 基于数字孪生的车间调度的架构 |
| 2.4 智能调度决策服务 |
| 2.4.1 初始调度方案的生成 |
| 2.4.2 孪生数据驱动的动态调度决策 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于混合竞争群算法的初始调度方案生成 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 竞争群优化算法原理 |
| 3.3 混合竞争群优化算法 |
| 3.3.1 编码机制 |
| 3.3.2 机器选择策略 |
| 3.3.3 基于环形拓扑结构的POX交叉 |
| 3.3.4 邻域搜索 |
| 3.3.5 算法复杂度分析 |
| 3.3.6 HCSO求解FJSP问题的步骤 |
| 3.4 仿真实验分析 |
| 3.4.1 基准算例分析 |
| 3.4.2 车间实例仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 孪生数据驱动的动态调度决策 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于实时状态数据的重调度驱动机制 |
| 4.2.1 孪生网络的基本原理 |
| 4.2.2 基于孪生网络的隐性扰动检测 |
| 4.2.3 孪生网络的子网络的设计 |
| 4.2.4 孪生网络的输入输出处理 |
| 4.3 基于历史生产数据的调度规则挖掘 |
| 4.3.1 基于伪孪生网络的调度规则挖掘 |
| 4.3.2 伪孪生网络的输入输出处理 |
| 4.3.3 伪孪生网络调度规则的运用 |
| 4.4 仿真实验分析 |
| 4.4.1 仿真环境搭建 |
| 4.4.2 隐性扰动检测的仿真验证 |
| 4.4.3 调度规则的仿真验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柔性作业车间调度管理系统设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统的设计 |
| 5.2.1 系统需求分析 |
| 5.2.2 系统架构设计 |
| 5.2.3 系统功能设计 |
| 5.3 系统的实现 |
| 5.3.1 系统开发准备 |
| 5.3.2 系统的功能界面 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间的科研成果 |
（7）D公司产品交货期优化策略研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 导论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究思路 |
| 1.3.3 研究方法 |
| 1.4 论文创新点 |
| 第2章 相关理论及文献综述 |
| 2.1 交货期 |
| 2.1.1 交货期概念 |
| 2.1.2 交货期管理 |
| 2.2 精益生产 |
| 2.2.1 精益生产概述 |
| 2.2.2 精益生产的目标 |
| 2.2.3 国内外研究现状 |
| 2.3 价值流 |
| 2.3.1 价值流概念 |
| 2.3.2 价值流图分析 |
| 2.3.3 价值流分析的应用步骤 |
| 第3章 D公司交货期管理现状 |
| 3.1 公司及交货期现状简介 |
| 3.1.1 D公司集团总部简介 |
| 3.1.2 D公司简介 |
| 3.1.3 产品交货期现状 |
| 3.2 业务信息流及生产实物流简介 |
| 3.2.1 业务信息流简介 |
| 3.2.2 生产实物流简介 |
| 3.3 公司现状价值流图绘制 |
| 3.3.1 选定产品 |
| 3.3.2 数据收集 |
| 3.3.3 价值流现状图 |
| 3.4 基于价值流图的交货期管理分析 |
| 3.4.1 直接物料采购周期长 |
| 3.4.2 合同评审与订单处理时间长 |
| 3.4.3 等待、搬运时间长 |
| 3.4.4 换型时间长 |
| 3.4.5 工序不平衡 |
| 第4章 D公司交货期优化方案设计与实施 |
| 4.1 组建改善团队 |
| 4.2 改善思路分析 |
| 4.3 未来价值流程图设计 |
| 4.4 钢件采购周期优化 |
| 4.5 合同评审与订单处理流程改善实施 |
| 4.6 间接物料采购流程优化 |
| 4.7 实施快速换型 |
| 4.7.1 将内部换型转换为外部换型 |
| 4.7.2 缩短外部换型时间 |
| 4.7.3 缩短内部换型时间 |
| 4.7.4 工序作业时间优化 |
| 4.7.5 设备布局的优化 |
| 4.7.6 换型标准化 |
| 第5章 D公司交货期优化保障与效益分析 |
| 5.1 交货期保障目标 |
| 5.2 明确保障团队职责 |
| 5.3 交货期改善效果 |
| 5.4 效益分析 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）通瑞达公司机械加工车间生产效率提升方案研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究内容与思路 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究思路 |
| 1.3 研究方法与工具 |
| 第二章 相关理论概述 |
| 2.1 生产运作管理理论 |
| 2.2 精益生产理论 |
| 2.3 现场管理理论 |
| 第三章 通瑞达公司机械加工车间生产加工效率现状及问题分析 |
| 3.1 公司概况 |
| 3.2 机械加工车间生产管理现状 |
| 3.2.1 人员组织架构 |
| 3.2.2 机械加工车间产品生产流程 |
| 3.2.3 机械加工车间生产线布局 |
| 3.3 机械加工车间生产效率存在的问题 |
| 3.3.1 机械加工车间生产特点 |
| 3.3.2 机械加工车间生产效率问题 |
| 3.4 机械加工车间生产效率问题成因分析 |
| 3.4.1 人员因素 |
| 3.4.2 设备因素 |
| 3.4.3 物料因素 |
| 3.4.4 方法因素 |
| 3.4.5 环境因素 |
| 第四章 通瑞达公司机械加工车间生产效率提升方案设计 |
| 4.1 目标与思路 |
| 4.1.1 方案设计的目标 |
| 4.1.2 方案设计的思路 |
| 4.2 生产流程优化 |
| 4.2.1 优化组织结构 |
| 4.2.2 调整设备布局 |
| 4.2.3 优化车间管理制度 |
| 4.2.4 制定统一的SOP |
| 4.2.5 产品结构优化 |
| 4.2.6 优化产品工艺 |
| 4.3 生产线平衡设计 |
| 4.4 现场5S管理 |
| 4.5 预期效果分析 |
| 第五章 通瑞达公司机械加工车间生产效率提升方案的实施与保障 |
| 5.1 实施计划 |
| 5.1.1 具体进度安排 |
| 5.1.2 实施对象及分工 |
| 5.1.3 根据重点、难点制定相应备选方案 |
| 5.2 保障措施 |
| 5.2.1 建立相应的员工培训机制 |
| 5.2.2 建立车间生产现场、工人基本素质和质量识别管理办法 |
| 5.2.3 对车间优化的进度做好监督,设立激励机制 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（9）维谛江门分厂配电柜生产线平衡管理优化研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容和思路 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究框架与研究方法 |
| 第二章 相关理论与分析工具简述 |
| 2.1 生产线平衡相关概念与评价指标 |
| 2.1.1 生产线平衡相关概念 |
| 2.1.2 生产线平衡评判指标 |
| 2.1.3 生产线平衡改善的类型 |
| 2.2 工业工程 |
| 2.3 生产线布局理论与方法 |
| 2.3.1 生产线布局的概念 |
| 2.3.2 系统布置设计 |
| 2.4 Flexsim仿真技术相关理论 |
| 2.4.1 Flexsim仿真软件介绍 |
| 2.4.2 Flexsim仿真建模的基本步骤 |
| 2.5 分析工具 |
| 第三章 维谛江门分厂配电柜装配生产线平衡性分析 |
| 3.1 公司概况 |
| 3.1.1 VERTIV公司概况 |
| 3.1.2 VERTIV江门分厂概况 |
| 3.2 VERTIV江门分厂配电柜生产线的现状 |
| 3.2.1 配电柜产品概况 |
| 3.2.2 配电柜生产线工艺流程 |
| 3.2.3 配电柜生产线车间布局 |
| 3.2.4 装配线作业工位划分 |
| 3.2.5 产品各单元作业时间分析 |
| 3.2.6 配电柜装配线平衡情况 |
| 3.3 维谛江门分厂配电柜装配生产线平衡性工艺分析 |
| 3.3.1 作业时间测定及确定标准作业时间 |
| 3.3.2 瓶颈工位分析 |
| 3.3.3 装配线各工位作业内容及动作分析 |
| 3.4 配电柜生产线布局分析 |
| 3.4.1 生产线作业单元物流关系分析 |
| 3.4.2 物流从至分析 |
| 3.4.3 物流强度分析 |
| 3.4.4 作业单元非物流关系分析 |
| 3.4.5 作业单位综合相关性分析 |
| 3.5 装配生产线平衡性存在的问题与成因分析 |
| 3.5.1 工艺程序问题 |
| 3.5.2 作业条件问题 |
| 3.5.3 缺乏标准作业程序 |
| 3.5.4 生产线整体布局问题 |
| 第四章 配电柜装配生产线平衡优化与保障措施 |
| 4.1 生产线优化目标与措施 |
| 4.1.1 生产线优化目标 |
| 4.1.2 生产线平衡管理优化措施设计步骤 |
| 4.2 配电柜装配生产线优化与保障措施 |
| 4.2.1 产品生产工艺程序优化 |
| 4.2.2 瓶颈工位工序优化 |
| 4.2.3 模块组件装配支线建立 |
| 4.2.4 作业管理优化 |
| 4.2.5 建立标准作业管理 |
| 4.2.6 作业条件的优化 |
| 4.3 生产线布局优化 |
| 4.3.1 生产线布局优化原则 |
| 4.3.2 布局优化方案设计与选择 |
| 第五章 配电柜装配线平衡优化措施的Flexsim仿真分析与评估 |
| 5.1 布局优化方案的理论测算 |
| 5.2 产线平衡优化实施的理论测算 |
| 5.3 装配线平衡措施的Flexsim仿真分析 |
| 5.3.1 仿真模型设计 |
| 5.3.2 仿真参数设置 |
| 5.3.3 仿真模型运行 |
| 5.3.4 仿真模拟有效性分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（10）基于流程网络仿真的钢铁企业炼钢调度和能源优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 炼钢生产优化调度问题研究现状 |
| 1.2.1 炼钢生产调度的特点及难点 |
| 1.2.2 炼钢生产调度问题的研究方向 |
| 1.2.3 生产调度问题主要研究方法 |
| 1.2.4 当前研究中的不足和局限性 |
| 1.3 能源优化调配问题研究现状 |
| 1.3.1 能源产耗模型的研究 |
| 1.3.2 单一能源介质的优化模型的研究 |
| 1.3.3 多能源介质的优化模型的研究 |
| 1.3.4 当前研究中的不足和局限性 |
| 1.4 研究思路及技术路线 |
| 1.5 本论文主要研究内容和创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 2 基于多智能体技术的炼钢流程仿真优化模型 |
| 2.1 建模方案 |
| 2.2 基于多智能体的仿真优化模型 |
| 2.2.1 多智能体基本概念 |
| 2.2.2 智能体体系结构 |
| 2.2.3 智能体基本结构 |
| 2.2.4 智能体状态划分 |
| 2.2.5 物料智能体 |
| 2.2.6 设备管理智能体 |
| 2.2.7 设备智能体 |
| 2.2.8 天车管理智能体 |
| 2.2.9 天车智能体 |
| 2.2.10 智能体任务协调流程 |
| 2.3 本章总结 |
| 3 炼钢-连铸流程仿真优化模型实现及仿真分析 |
| 3.1 炼钢-连铸生产工艺流程及阶段 |
| 3.2 生产工艺流程特点 |
| 3.3 技术方案 |
| 3.3.1 仿真优化流程 |
| 3.3.2 多智能体模型实例化 |
| 3.3.3 作业时间波动分析 |
| 3.4 案例分析 |
| 3.4.1 仿真优化分析 |
| 3.4.2 多场景下的生产调度 |
| 3.5 本章总结 |
| 4 高速工具钢炼钢流程仿真优化模型实现及仿真分析 |
| 4.1 高速工具钢生产工艺流程及阶段 |
| 4.2 生产工艺流程特点 |
| 4.3 技术方案 |
| 4.3.1 仿真优化流程 |
| 4.3.2 多智能体模型实例化 |
| 4.4 案例分析 |
| 4.4.1 案例描述 |
| 4.4.2 冶炼浇铸流程优化调整 |
| 4.4.3 电渣工序优化调整 |
| 4.4.4 设备故障调整 |
| 4.4.5 炉次优化调整 |
| 4.5 本章总结 |
| 5 能量流网络模型 |
| 5.1 能源系统分析 |
| 5.1.1 能源消耗分析 |
| 5.1.2 能源平衡分析 |
| 5.1.3 能源转换分析 |
| 5.1.4 能源系统特点总结 |
| 5.2 能量流网络模型 |
| 5.2.1 能量流网络结构描述 |
| 5.2.2 主工序能量流模型 |
| 5.2.3 分介质能量流网络模型 |
| 5.2.4 能量流网络集成模型 |
| 5.3 煤气能量流网络中主工序节点模型 |
| 5.3.1 煤气产耗波动特点 |
| 5.3.2 煤气主工序节点模型 |
| 5.3.3 模型验证 |
| 5.4 电力能量流网络中主工序节点模型 |
| 5.4.1 负荷波动特点 |
| 5.4.2 电力负荷主工序节点模型 |
| 5.4.3 模型验证 |
| 5.5 本章总结 |
| 6 基于能量流网络动态仿真的能源优化调配 |
| 6.1 基于调度规则的仿真优化模型 |
| 6.1.1 基于规则的整体调配流程 |
| 6.1.2 燃气调配计算逻辑 |
| 6.1.3 蒸汽调配计算逻辑 |
| 6.1.4 电力调配计算逻辑 |
| 6.2 基于优化算法的仿真优化模型 |
| 6.2.1 仿真优化调配流程 |
| 6.2.2 目标函数 |
| 6.2.3 约束条件 |
| 6.2.4 模型求解 |
| 6.3 能源仿真优化模型软件化 |
| 6.4 案例分析 |
| 6.4.1 案例说明 |
| 6.4.2 基于调度规则的能源仿真计算 |
| 6.4.3 基于优化算法的能源仿真分析 |
| 6.5 本章总结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学科研工作及发表论文 |
| 致谢 |
四、作业工序安排问题（论文参考文献）
- [1]炼钢-连铸区段一体化生产调度的优化研究[D]. 吴双平. 北京科技大学, 2021
- [2]包材生产智能作业规划关键技术研究与应用[D]. 李冰. 西安理工大学, 2021(01)
- [3]基于信息层的包材产线自动管控技术研究及应用[D]. 王浩成. 西安理工大学, 2021(01)
- [4]改进人工蜂群算法及其在柔性作业车间调度的应用研究[D]. 马铭阳. 南京信息工程大学, 2021(01)
- [5]模糊柔性作业车间的调度优化算法研究与应用[D]. 李俊萱. 江南大学, 2021(01)
- [6]基于数字孪生的柔性车间调度方法研究[D]. 张桐瑞. 江南大学, 2021(01)
- [7]D公司产品交货期优化策略研究[D]. 颜凯. 山东大学, 2021(02)
- [8]通瑞达公司机械加工车间生产效率提升方案研究[D]. 王祥. 兰州大学, 2021(02)
- [9]维谛江门分厂配电柜生产线平衡管理优化研究[D]. 陈徽明. 兰州大学, 2021(02)
- [10]基于流程网络仿真的钢铁企业炼钢调度和能源优化[D]. 梁青艳. 钢铁研究总院, 2021(01)