一、对连铸工艺和设备的要求研讨（论文文献综述）
唐旻泰[1]（2020）在《基于态势感知及利导的钢铁工业需量管理系统研究》文中认为随着信息技术的高速发展,用户参与电力需求侧管理的研究成为近年来的热门领域。电力市场通过推出各类积极的电价政策,鼓励消费者改变用电模式,以降低电网运营和建设成本。以钢铁产业为代表的工业用户一直以来都是电力消耗大户,也亟须通过革新能源管理系统来提高生产效率、减少能源消耗、节约成本。但目前对于工业用户参与需求侧管理的研究缺失较大,导致钢铁工业用户处于能源管理技术陈旧以及关键技术方面研究缺失的困难处境。因此本文针对实行了新型两部制电价政策的钢铁工业,选取能源管理系统中具有典型性的需量管理系统为对象,提出了智能需量控制系统的构想。具体研究工作如下:（1）分析了钢铁工业系统运行模式、负荷特性以及工业用户需求侧管理研究现状。本文总结了钢铁工业系统组成以及典型连铸工艺的各环节流程,分析了钢铁工业能源网络的运行模式与各生产环节主要设备负荷特性。同时基于分时电价背景,使用传统方法对连铸工艺多浇次生产进行了日前计划调度。（2）基于态势感知及利导理论,提出了智能需量管理系统框架,将深度学习应用于需量态势感知。针对传统系统动态自治能力不足的问题,提出了基于态势感知与利导思想的智能需量管理系统。改变了传统系统的垂直信息交互方式,发展了以需量管理系统为基点的信息水平交互框架。然后将深度学习的长短期记忆网络（Long Short-Term Memory,LTSM）初步应用于钢铁工业超短期需量态势感知,对需量及相关数据进行了相关性分析,并采用某钢铁厂的需量数据验证了多变量LSTM需量预测模型的有效性。（3）提出在两部制电价背景下,基于条件柔性负荷的需量管理方法。本文就两部制电价背景,提出了基于典型连铸工艺中柔性负荷的需量管理方法。建立了生产工艺的资源-任务网络（Resource Task Network,RTN）模型,定性分析了钢铁生产过程,寻找柔性负荷资源。在充分考虑柔性负荷多种受电控制方式下的裕度、受电控制约束、设备物理限制,构建了以柔性钢包炉负荷为对象的需量管理方法,并基于某钢铁厂数据为例验证了方法的有效性。（4）提出了基于负荷行为分析建模的需量管理系统实际应用方法。本文完成了对钢包炉的行为分析和负荷建模,基于建立的负荷模型以及行为识别方法,结合本文的理论研究,在某钢铁厂实现了需量管理系统的实际应用。实现了负荷的运行特性识别和以及有效、可靠的以钢包炉为对象的需量调控。从各方案实验效果及实际运行效果来看,本文研究的需量管理系统能达到预期目标,实现了本文理论研究的实际化,突破了现有需量管理系统方案陈旧框架的局限性。
陈卓[2]（2019）在《高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用》文中研究指明钛在改善和提高钢材性能方面具有显着优势,是许多钢种的重要合金元素,在钢中的应用日益广泛。但是,高钛合金钢连铸过程中易发生水口堵塞或结瘤、结晶器内结鱼等问题,它们是制约高钛合金钢连铸效率提升的重要因素。尤其是连铸保护渣的应用,在高钛合金钢连铸顺行和铸坯质量保障方面具有关键性作用。但是,传统高钛合金钢连铸保护渣的SiO2含量较高,结晶器内钢渣反应强烈,保护渣在浇铸过程中性能逐渐恶化,容易出现铸坯表面质量问题和粘结甚至漏钢等事故,迫使连铸生产过程降低拉速甚至中断浇铸。关于高钛钢连铸时结晶器内严重的结鱼现象,至今仍未找到消除高钛钢“结鱼”实现多炉连浇的有效方法。连铸保护渣技术诞生五十余年以来国内外虽进行了大量研究,但仍然不太清楚高钛钢连铸时结晶器内形成结鱼的机理,开发出的保护渣在高钛钢连铸生产应用中问题较多,实现多炉连浇难度依然很大。为解决上述问题以满足高钛钢大发展的需求,探索高钛合金钢连铸保护渣与钢水之间的作用机制,明确保护渣调控思路和目标,开发新的保护渣体系,在理论和实践上都具有重要的意义。本文从保护渣钢渣反应的热力学和动力学入手,探索结鱼的产生机理和条件,为寻找和优化高钛钢保护渣提供重要的理论依据和指导。针对传统高钛钢保护渣中SiO2参与钢渣反应导致熔渣性能恶化的问题,以消除结鱼为目的,论文研究了高钛钢钢渣反应的行为特征、反应前后保护渣性能的变化和保护渣中氧化剂的加入对钢渣反应影响及作用规律。首先,论文通过理论计算和实验研究,提出了高钛合金钢连铸结晶器内钢水中TiN促进铁素体形核析出这一结鱼形成的准确机理。即高钛合金钢水中的TiN和少量MgO、MgO·Al2O3等夹杂与铁素体晶格错配度小、晶格相似性强,极易成为核心促进铁素体凝固析出,由于铁素体中Fe含量高于高钛合金钢水,导致其液相线温度高于钢的液相线温度凝固形成结鱼,由于钢渣界面处结鱼物密度小于钢水大于熔渣,所以结鱼呈漂浮在结晶器钢渣之间的固态钢块或称为冷钢的形态。其次,采用热力学计算并通过实验验证的方法研究了不同氧化剂在保护渣中的作用机理。在高钛合金钢保护渣中加入氧化剂,可达到对上浮至结晶器钢渣界面TiN夹杂氧化的目的,切断产生结晶器内结鱼的根源。结果表明:1000℃1400℃时,纯物质Fe2O3、Cu2O、MnO2、Mn2O3和Mn3O4均可与TiN发生反应,SiO2则不与TiN发生反应。渣中氧化剂对TiN氧化作用由强到弱依次为:Mn2O3≈Fe2O3>Mn3O4>Cu2O;不同碱度的基础渣与钢水反应容易程度是:CaO-SiO2系>CaO-SiO2-Al2O3系>CaO-Al2O3系。熔渣中氧化剂Fe2O3和Cu2O被TiN还原为金属Fe和Cu;而MnO2、Mn2O3和Mn3O4在熔渣中被还原为低价态化合物,主要以Mn2+形式稳定存在,包含Li2Mn2O4、Mn2TiO4、MnAl2O4或MnO等一种或多种物相。综合评估不同氧化物在熔渣中的稳定性和氧化性,初步选取Mn2O3和Fe2O3作为氧化剂进行钢渣反应研究。基于氧化剂基础作用的理论探索和实验,研究了高钛合金钢中TiN、TiO2夹杂物和氧化剂Mn2O3、Fe2O3对保护渣基础性能的影响规律,获得了具有良好吸收含钛夹杂物能力且性能稳定的基础渣系。结果表明:TiN对CaO-SiO2渣的基础性能影响较大,这也是高钛钢连铸结晶器内随着TiN在CaO-SiO2渣中的聚集,熔渣性能逐渐恶化、结鱼中出现大量夹渣的主要原因;TiO2对CaO-Al2O3渣基础性能影响较大,TiO2>10wt%时渣中钙钛矿成为主要析出物相,不利于结晶器内坯壳的润滑作用,提高了粘结漏钢的风险;Mn2O3和Fe2O3均能有效降低熔渣的黏度;含有Fe2O3的CaO-SiO2-Al2O3渣和CaO-Al2O3渣与TiN反应后熔渣的熔点和凝固温度明显提高;含有Mn2O3的基础渣与TiN反应后,CaO-SiO2-Al2O3渣主要物相为NaF、CaF2和MnAl2O4等,熔渣的性能较CaO-Al2O3渣更加稳定。同时,针对连铸过程中高钛合金钢面临的结晶器内钢渣界面反应性问题,通过热力学计算、实验室渣-金接触实验以及工业现场试验,研究不同碱度保护渣基础渣系中SiO2、Na2O、B2O3、Fe2O3和Mn2O3等组分与钢水中易氧化元素[Al]、[Ti]和[TiN]的反应性,探究加入氧化剂后保护渣与钢水的竞争氧化反应规律,最终获得能够消除结晶器中TiN,并获得性能相对稳定的保护渣。研究结果表明:高钛合金钢渣-金界面的综合反应为吸热反应,但吸热量不足以使钢水凝固;当渣中不含Mn2O3时,TiN与渣中SiO2、B2O3和Fe2O3的反应为主要反应,Mn2O3的加入会改变渣中组分与TiN的反应顺序,使TiN与Mn2O3的反应为主要反应并增加TiN氧化率。钢渣反应后CaO-SiO2渣物相组成为钙钛矿、霞石和枪晶石相,结壳现象严重,加入Mn2O3后低熔点物相同比增加但结壳并未完全消除;CaO-SiO2-Al2O3渣熔化性能良好,但反应后的渣中依然存在TiN,加入Mn2O3后可优先氧化钢中TiN且当Mn2O3≤8wt%时能维持熔渣性能的稳定。工业实验结果表明:采用CaO-SiO2-Al2O3+5wt%Mn2O3渣浇铸825合金,液渣中未发现TiN,浇铸过程中保护渣熔点和黏度性能稳定。该渣熔化性能良好,消耗量正常,结晶器热流稳定,粘结报警频次减少,有利于提高连浇炉数,铸坯表面质量得到了大幅度提高,铸坯收得率较过去大生产用国外渣,即比传统CaO-SiO2渣系提高了约10%。
宁勤恒[3]（2019）在《Q345钢板坯连铸凝固过程数值模拟及工艺优化研究》文中研究指明连铸坯的质量缺陷是制约连铸高效率和高质量化发展的重要因素,其对后续产品的质量和使用性能具有较大影响,而连铸坯质量缺陷的产生与其在结晶器段和二冷段内的连铸凝固过程密切相关。本文针对国内某钢铁公司生产的Q345钢板坯出现裂纹等质量缺陷问题,为了提高板坯质量,对其在结晶器段和二冷段内的连铸凝固过程展开了研究。本文通过建立连铸数值模型,主要对Q345钢板坯在连铸凝固过程中的表面温度、固相率及坯壳厚度、凝固末端液芯形状和凝固组织进行数值模拟分析。主要研究内容及结果如下:（1）通过高温拉伸试验研究了Q345钢在700℃～1200℃温度范围内的塑性变化规律,以此确定了矫直段内Q345钢板坯表面的合理温度范围。结果表明:随着温度的升高,Q345钢的断面收缩率先减小后增大再减小,其高塑性温度区间为947℃～1200℃,矫直段内板坯表面的合理温度范围为947℃～1100℃。（2）对现行连铸工艺下的Q345钢板坯连铸凝固过程进行了研究,同时对模型计算结果的可靠性进行了验证。结果表明:局部区域内的板坯表面温度、降温幅度和回温幅度过大;矫直段内的表面温度小于947℃,处于Q345钢的低塑性温度区间;液芯长度过大;凝固末端液芯形状为不合理的“w”型;这均容易导致板坯出现裂纹等质量缺陷。二冷十区的板坯内弧面中部温度模拟结果和现场实测温度误差≤3.4%,模拟的凝固组织和实际凝固组织非常吻合,验证了模型计算结果的正确性。（3）针对现行连铸工艺下存在的问题,采用反算法对Q345钢板坯的连铸二冷段喷水量进行了优化设计。结果表明:二冷段喷水量优化后,板坯表面温度沿拉坯方向变化平缓,矫直段内的板坯表面温度大于947℃,处于Q345钢的高塑性温度区间;凝固末端液芯形状为长“一”字型,液芯长度处在21±0.5m范围内;凝固组织等轴晶率比优化前略有减小,但仍大于30%,其连铸凝固过程均符合连铸冶金准则或目标要求。（4）在二冷段喷水量优化后的连铸工艺基础上,研究了工艺参数（拉坯速度、浇注温度、二冷段喷水量）偏差对Q345钢板坯连铸凝固过程的影响。结果表明:①在-0.2m/min～+0.2m/min的拉坯速度偏差范围内,拉坯速度偏差对板坯表面温度、固相率及坯壳厚度的影响较大,偏差值每增大0.1m/min,板坯表面温度升高30℃～40℃,液芯长度增加约3m,结晶器出口处的坯壳厚度平均减小1.5mm。②在-10℃～+30℃的浇注温度偏差范围内,浇注温度偏差对板坯凝固组织的影响较大,平均晶粒尺寸由-10℃时的1.772mm增大至+30℃时的1.937mm,等轴晶率由-10℃时的38.8%降低至+30℃时的27.7%。③在-0.2倍～+0.2倍的二冷段喷水量偏差范围内,二冷段喷水量偏差对板坯表面温度的影响较大,偏差值每增大0.1倍,板坯表面温度降低10℃～28℃。④在多因素耦合变化的实际生产中,为保证板坯的质量,应将拉坯速度、浇注温度、二冷段喷水量的偏差范围分别控制在-0.01m/min～+0.01m/min、-8℃～+15℃、-0.07倍～+0.07倍。
陈金燕[4]（2017）在《小型铸钢件多维振动铸造机理研究》文中进行了进一步梳理随着汽车、铁道车辆制造业的进步和我国铸造行业准入条件的推行,对整车的安全、高速、低耗、低成本及良好的舒适性等性能提出了较高要求。同时铸钢件型腔的复杂程度、壁厚、工艺精度等需求在不断提高,给铸钢件铸造工艺生产带来较多的工艺和生产难题。本文以振动优化列车车钩缩松缩孔为主要研究目标,基于TRIZ和拓扑机构设计理论设计制作了一台多维振动铸造机;利用EDEM-FLUENT液固两相流耦合和基于相似准则的物理模拟实验,分别研究了多维振动物性参数对小型铸钢件车钩试样充型和缩松缩孔的影响。利用TRIZ对现有振动铸造机系统功能、物质-场及因果关系进行分析,理清其冲突、矛盾所在,根据拓扑结构理论在现有铸造机基础上提出一种振动物性参数独立可调的多维振动铸造机构。利用ADAMS分析该多维运动机构在不同工况下的运动性质,验证振动在X、Y、Z方向的运动独立性,证明此并联机构为完全解耦。借助EDEM-FLUENT固液两相流耦合模拟分析小型铸钢件列车车钩的试样合金液在不同振动维数、振幅、振频下对充型流动的影响,得出:在维数为XYZ、频率为30Hz、振幅为0.35mm的振动条件下,铸钢液在螺旋试样中的充型流动长度最佳。基于相似准则和正交设计方式对小型铸钢件车钩试样进行实验设计,通过物理模拟实验研究多维振动参数对其缩松缩孔的影响,得出最优振动参数为维数为XYZ、振频35Hz、振幅0.30mm;并通过对各振动参数对缩松缩孔影响极差大小分析得出振动频率影响最大,振动维数（自由度）次之,振动幅值影响相对较小。为进一步验证多维振动铸造技术对小型铸钢件缺陷的改善程度,以安徽鑫宏有限公司生产中某型号小型铸钢件列车车钩为研究对象。通过ProCAST分析车钩内部所存在的缩松缩孔缺陷问题,并对原浇注方案存在的补缩不足问题进行优化。并在优化工艺基础上对车钩铸件充型过程施加同EDEM-FLUENT耦合模拟得出最佳振动物性参数;并对凝固过程施加物理模拟得出的最优振动参数进行振动优化。通过理论、数值模拟和实验分析得出,小型铸钢件列车车钩在振动参数为XYZ维数、30Hz频率、0.35mm振幅下充型,在XYZ维数、35Hz频率、0.30mm振幅凝固铸件缺陷改善程度最佳。通过对试制车钩样件进行X射线无损检测,检测结果表明振动优化后的车钩铸件缩松缩孔缺陷明显减少,铸件品质得到很大提升,有效的为企业解决缩松缩孔缺陷问题。由理论、数值模拟和实验分析得出,小型铸钢件列车车钩在振动参数为XYZ维数、30Hz频率、0.35mm振幅下充型,在XYZ维数、35Hz频率、0.30mm振幅凝固铸件缺陷改善程度最佳。
徐李军[5]（2017）在《连铸特厚板坯二冷强冷及表层组织控制研究》文中提出以微合金化钢S355及新钢特厚板坯连铸机为研究对象,首先通过热膨胀试验研究了冷却速度对组织转变规律的影响、通过高温拉伸试验研究了温度履历对钢种热塑性的影响,分析得到了 S355钢第三脆性区的高温脆性机理、明确了冷却速率及冷却温度对高温组织及塑性的影响规律;其次通过冷却后返温再降温试样的高温拉伸试验研究了返温制度下温度履历对钢种热塑性的改善效果,提出了特厚板坯连铸强冷最佳冷却速率及冷却温度;最后在钢种连续冷却过程中的相变规律及高温塑性特征的研究基础上,以铸坯凝固传热计算分析为基础,提出了特厚板坯连铸机垂直段与弯曲段强冷的新工艺,并以铸机二冷喷淋系统的结构分析为基础提出了强冷区域的喷嘴选型优化,制定了特厚板坯连铸二冷强冷工艺试验方案并组织了生产验证试验,获得了细化铸坯表层组织、降低表面裂纹率的效果。以微合金钢S355为研究对象,利用热膨胀分析仪、金相显微镜、扫描电镜、透射电镜及高温激光共聚焦显微镜等设备研究了微合金钢S355在连续冷却过程中微观组织的转变规律,研究表明,微合金钢S355发生贝氏体转变的临界冷却速率为2℃/s、发生马氏体相变的临界冷却速率为15℃/s,而当冷却速率达到7℃/s以上时不发生珠光体相变;原始奥氏体晶粒尺寸不均匀很容易造成混晶组织的出现。利用Gleeble热模拟设备系统研究了不同温度履历条件下微合金钢S355的高温塑性行为、利用扫描电镜和透射电镜观察了断口组织与析出物分布,研究表明:原始奥氏体晶界处形成的薄膜状铁素体是导致S355钢第三脆性区塑性低谷的首要因素;经强冷-返温-再冷却过程后,材料的热塑性明显提高,且断口附近网状薄膜铁素体明显减少、奥氏体晶粒内部形成了铁素体;大多数析出物在晶内均匀分布,位错交叉位置析出物尺寸较大。应用数学模型模拟分析了强冷工艺对连铸坯表面温度的影响,校核了现有的扇形段喷淋系统、优化了强冷区的喷嘴选型,确定了连铸机内强冷的最佳位置及冷却速度等强冷参数,提出了二冷强冷工艺方案并组织了生产试验。试验结果证明,铸坯表面温度在强冷后达到了 720℃以下,铸坯的表层组织得到了细化、晶粒度均匀性得到提高,基本消除了粗大的枝晶结构,强冷铸坯的表层晶粒度达到了 11级、表层细晶区深度达到了 5mm,同时铸坯的表面裂纹率由原来的7.53%降低到了 3.29%,实现了铸坯表层组织和表面裂纹控制的目的。强冷铸坯的对比、热送轧制试验结果说明,特厚板坯及钢板表层晶粒度得以细化、特厚钢板的心部质量得到了显着改善,说明强冷工艺的开发及强冷区的喷淋系统改造取得了成功。形成的创新点如下:1)提出并验证了利用二冷局部强冷工艺,细化铸坯表面组织、降低裂纹发生率的技术思想;2)揭示了 S355钢先共析铁素体膜及其厚度是影响钢种第三脆性区塑性的关键因素,通过铸坯热履历的控制,实现了铸坯表面铁素体膜及析出物的有效控制;3)以S355钢特厚板坯连铸为对象,开展了工业规模的二冷局部强冷试验,证明了特厚板表面铁素体化控制工艺的可行性。
陈继平,钱健清[6]（2014）在《“卓越工程师计划”下《连铸工艺与设备》专业选修课的教学改革和工程实践的探索研究》文中指出卓越工程师培养计划的基础与核心在于培养高质量的工程技术人才,提高学生的工程意识、工程素质和工程实践能力。本文针对专业选修课《连铸工艺与设备》课程教学中的实际情况,分析了现有的专业培养模式中教学与实践环节存在的问题,提出从合理设置课程、合理安排教学内容和方式、精选教材等,采用合适的教学方法等,拓展学生专业视野,培养学生实践与创新能力,提高学生的综合素质,提高专业选修课的教学质量和教学效果,实现专业选修课《连铸工艺与设备》教学中卓越工程师的培养。
许海亮[7]（2005）在《沟槽内壁结晶器锡和铋锡合金初生坯壳性状热态模拟实验》文中研究表明近年来，随着对连铸坯表面质量要求的提高，有关结晶器冷却、传热对钢液的初期凝固及表面裂纹影响的研究愈显得重要。众多的研究结果表明，铸坯初生坯壳变形引起的传热不均匀造成初生坯壳厚度不均匀，引起较大应力是产生铸坯表面裂纹的主要原因，即初生坯壳的变形过程直接影响铸坯表面质量。 本文通过水冷铜板浸渍锡液实验模拟结晶器内钢液初期凝固过程，以ANSYS有限元软件为平台进行凝固传热的数值模拟计算，研究结晶器内壁刻划沟槽对铸坯初生坯壳形状的影响，找出均匀铸坯初生坯壳的条件，探讨减少铸坯表面裂纹产生的可能性。 浸渍实验和模拟计算结果表明：在水冷铜板表面刻划沟槽可以分割初生坯壳变形，减小初生坯壳厚度的不均匀程度；随着沟槽间距的减小，初生坯壳变薄，而初生坯壳厚度愈趋于均匀，并且当沟槽间距小于3mm时，效果更为明显。由此，在结晶器内壁刻划适当数目的沟槽，可以改善铸坯初生坯壳与结晶器内壁间传热，均匀初生坯壳厚度和热应力分布，从而减少铸坯表面裂纹产生的可能性。
阎胜科[8]（2005）在《适应发展新形势 加强共性技术攻关 为把我省建设成为钢铁强省而奋斗——在河北省冶金学会2005年度工作会议上的讲话》文中研究指明
万建良[9]（2004）在《对连铸工艺和设备的要求研讨》文中认为探讨了全连续工艺对铸机拉速、连铸设备、铸坯质量的影响 ,介绍了高拉速对钢种设计的要求和宝钢高拉速薄板坯连铸技术特征。
吴涛[10]（2003）在《集成供应链运作与物流管理的研究》文中指出集成供应链管理作为企业运作的新模式，是从企业战略层面上将关键的供应商和客户作为企业的伙伴而保持一种长期的合作关系，为企业内部供应链管理向企业外部的供应商和客户的拓展提供了基础。而物流管理作为集成供应链运作的重要内容，是从物流主体、物流范围、物流功能等层面，来解释和协同集成供应链的运作。因而将集成供应链运作与物流管理结合起来研究，有助于从理论和实际两方面为企业集成供应链运作提供科学和适用的解决方案。 本文从基于企业链基础的产业链静态层面和基于企业链基础的物流、信息流和价值流等动态层面，分析了供应链的形成与演化，并将供应链演化的结果——集成供应链划分为精益供应链和敏捷供应链，为集成供应链运作研究提供了具体的对象。 通过对集成的相关理论分析，尤其是对管理集成的基本问题——管理界面的内涵和结构等——进行了深入的研究，提出了管理界面集成原理和供应链集成的一般流程。分析了供应链管理界面集成原理，借助于管理界面和信息界面的交互分析，将企业外部供应链集成归纳为三种模式。并着重分析了供应链集成的相容性原理、互补性原理、功能倍增和涌现原理。 通过价值流分析，提出了基于集成供应链运作的两层次价值流模型，为集成供应链的物理结构设计提供了分析工具。在集成供应链的经济结构分析中，提出了供应链的动力机制模型，解释了企业加入供应链的动力影响因素。 在本文提出的管理界面集成理论支持下，研究了集成供应链中的物料采购运作管理、生产运作管理和分销运作管理。针对于一般企业和机会窗企业，分析了精益供应链和敏捷供应链运作的优化模型。 在管理界面集成理论指导下，针对于运作特点，提出了物流集成体系，从物流功能、物流范围、物流主体三个层面对物流管理进行了分析。结合集成供应链的实体和非实体价值活动，重点对集成供应链中物流整体化运作从物流范围和物流主体层面进行了详细的分析。 最后通过武汉钢铁公司和某知名企业精益供应链和敏捷供应链运作的案例分析，给出了一般企业和机会窗企业的集成供应链运作的具体流程。
二、对连铸工艺和设备的要求研讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对连铸工艺和设备的要求研讨（论文提纲范文）
（1）基于态势感知及利导的钢铁工业需量管理系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略语对照表 |
| 主要参数符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 新电改后的两部制电价计价方式 |
| 1.4 工业用户需求侧智能管理国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容及结构 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 文章结构 |
| 第2章 传统钢铁工业生产调度方法 |
| 2.1 典型长流程钢铁工业生产流程 |
| 2.2 钢铁企业能源系统 |
| 2.3 钢铁冶炼环节设备能耗 |
| 2.4 分时电价下连铸工艺炉次浇次调度 |
| 2.4.1 单浇次模型 |
| 2.4.2 多浇次凋度模型 |
| 2.4.3 算例分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钢铁工业智能需量管理系统的态势感知方法 |
| 3.1 电力物联网背景下基于态势感知思想的需量管理系统 |
| 3.2 基于数据驱动的需量态势感知方法 |
| 3.3 基于深度学习的态势理解及预测方法 |
| 3.3.1 长短期记忆网络 |
| 3.3.2 变量相关性分析 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.4.1 数据处理及评估指标 |
| 3.4.2 预测结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 两部制电价下基于柔性工业负荷的需量管理方法 |
| 4.1 典型连铸工艺的负荷资源 |
| 4.2 典型连铸工艺RTN建模 |
| 4.3 钢包炉调度约束条件 |
| 4.4 算例仿真与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于负荷行为分析建模的需量管理系统实际应用 |
| 5.1 基于钢包炉状态识别的需量态势感知及利导方法 |
| 5.2 需量管理系统在某钢厂的实际应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、攻读硕士学位期间的学术成果及科研项目 |
（2）高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钛在含钛钢中的作用 |
| 1.1.1 钛微合金化的作用 |
| 1.1.2 钛在特殊钢中的作用 |
| 1.2 高钛合金钢生产过程中常见夹杂物类型 |
| 1.2.1 TiN夹杂物 |
| 1.2.2 Ti和Al竞争氧化产生的夹杂物 |
| 1.3 高钛合金钢连铸过程中存在的主要问题 |
| 1.4 高钛合金钢连铸保护渣研究现状 |
| 1.4.1 保护渣的主要功能与作用 |
| 1.4.2 保护渣与钢水反应性研究现状 |
| 1.4.3 结晶器内结鱼产生机理及存在的问题 |
| 1.4.4 高钛合金钢保护渣组成性能关系及其使用中的问题 |
| 1.5 课题的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究创新点 |
| 2 高钛合金钢结晶器内结鱼的机理研究 |
| 2.1 夹杂物生成量的热力学计算 |
| 2.1.1 TiN生成量的热力学计算 |
| 2.1.2 含钛氧化物生成量的热力学计算 |
| 2.2 高钛合金钢熔体密度的计算 |
| 2.2.1 准化学溶液模型 |
| 2.2.2 液态金属熔体摩尔体积实验数据的综合评价和优化 |
| 2.3 结鱼物的物理性质 |
| 2.4 高钛合金钢基体和结鱼物物相的对比分析 |
| 2.4.1 321不锈钢及结鱼的物相分析 |
| 2.4.2 825合金及结鱼物物相分析 |
| 2.4.3 结鱼物钢渣界面特性 |
| 2.5 错配度计算 |
| 2.6 TiN对促进结鱼的实验验证 |
| 2.7 结鱼新机理的阐述 |
| 2.8 小结 |
| 3 氧化剂在保护渣中的作用机理及实验研究 |
| 3.1 氧化剂相关热力学计算 |
| 3.1.1 纯氧化剂与TiN平衡反应热力学计算 |
| 3.1.2 基础渣系与TiN的反应性 |
| 3.1.3 渣中外加氧化剂的氧化性对比 |
| 3.1.4 钢-渣界面的反应性 |
| 3.2 纯氧化剂与TiN反应性的实验研究 |
| 3.2.1 纯氧化剂与TiN反应程度的实验研究 |
| 3.2.2 纯氧化剂与TiN反应速率实验研究 |
| 3.3 含有氧化剂的保护渣与TiN反应实验研究 |
| 3.4 小结 |
| 4 高钛合金钢保护渣基础性能的研究 |
| 4.1 主要实验设备及方法 |
| 4.1.1 旋转黏度计 |
| 4.1.2 半球点熔点仪 |
| 4.1.3 实验设计原则和思路 |
| 4.2 保护渣性能测试结果及分析 |
| 4.2.1 TiN对保护渣性能的影响 |
| 4.2.2 TiO_2对保护渣性能影响 |
| 4.2.3 氧化剂对保护渣性能的影响 |
| 4.2.4 氧化剂和TiN共同作用对保护渣性能的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 高钛合金钢钢-渣反应特性研究 |
| 5.1 基础渣与钢水反应性的热力学计算 |
| 5.1.1 321不锈钢钢渣反应性热力学计算 |
| 5.1.2 825合金的钢渣反应热力学计算 |
| 5.2 钢渣反应性的实验研究 |
| 5.2.1 实验方案设计 |
| 5.2.2 钢渣反应前后保护渣物相分析 |
| 5.2.3 钢渣反应对保护渣成分及性能的影响规律 |
| 5.2.4 钢渣反应吸放热的热力学模型 |
| 5.3 小结 |
| 6 工业现场试验 |
| 6.1 第一次现场试验 |
| 6.2 第二次现场试验 |
| 6.3 第三次现场试验 |
| 6.4 小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读博士学位期间发表的论文和获得的专利 |
| B 作者在攻读博士学位期间参加的国内外学术交流 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）Q345钢板坯连铸凝固过程数值模拟及工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸原理与凝固传热过程 |
| 1.2.1 连续铸钢原理 |
| 1.2.2 凝固传热过程 |
| 1.3 板坯质量与连铸凝固过程的关系 |
| 1.3.1 板坯质量缺陷的形成原因 |
| 1.3.2 高质量板坯的连铸凝固过程要求 |
| 1.4 影响连铸凝固过程的主要工艺参数 |
| 1.5 数值模拟技术及应用 |
| 1.5.1 数值模拟技术 |
| 1.5.2 数值模拟技术在连铸凝固过程研究中的应用 |
| 1.5.3 数值模拟技术在材料参数计算研究中的应用 |
| 1.6 本文研究目的及内容 |
| 1.7 本文研究技术路线图 |
| 2 Q345钢板坯连铸数值计算模型的构建 |
| 2.1 凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 基本假设条件 |
| 2.1.2 导热微分方程 |
| 2.1.3 边界条件和初始条件 |
| 2.1.4 热流密度和换热系数计算模型 |
| 2.2 凝固组织数学模型 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 形核模型 |
| 2.2.3 生长模型 |
| 2.2.4 计算模式 |
| 2.3 有限单元模型 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Q345钢物性参数计算与高温塑性研究 |
| 3.1 物性参数计算原理 |
| 3.2 物性参数计算结果及分析 |
| 3.2.1 热物性参数 |
| 3.2.2 力学物性参数 |
| 3.3 试验测试与结果验证 |
| 3.3.1 DSC测试 |
| 3.3.2 称重测试 |
| 3.4 高温塑性研究 |
| 3.4.1 试样制备与试验方法 |
| 3.4.2 断面收缩率 |
| 3.4.3 塑性变化机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 Q345钢板坯连铸凝固过程分析 |
| 4.1 连铸模拟参数 |
| 4.1.1 结晶器段热流密度 |
| 4.1.2 二冷段换热系数 |
| 4.2 连铸凝固过程分析 |
| 4.2.1 表面温度分析 |
| 4.2.2 固相率及坯壳厚度分析 |
| 4.2.3 凝固末端液芯形状分析 |
| 4.2.4 凝固组织分析 |
| 4.3 结果及模型验证 |
| 4.3.1 温度验证 |
| 4.3.2 凝固组织验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于反算法的Q345钢板坯连铸二冷段喷水量优化 |
| 5.1 换热系数反算数学模型 |
| 5.2 板坯目标温度设计 |
| 5.2.1 约束条件 |
| 5.2.2 目标温度的确定 |
| 5.3 板坯表面换热系数计算 |
| 5.3.1 中部区域换热系数 |
| 5.3.2 边部区域换热系数 |
| 5.4 板坯连铸二冷段喷水量优化 |
| 5.5 喷水量优化后的板坯连铸凝固过程分析 |
| 5.5.1 表面温度分析 |
| 5.5.2 固相率和坯壳厚度分析 |
| 5.5.3 凝固末端液芯形状分析 |
| 5.5.4 凝固组织分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 工艺参数偏差对Q345钢板坯连铸凝固过程的影响 |
| 6.1 工艺参数偏差范围的确定 |
| 6.2 拉坯速度偏差对板坯连铸凝固过程的影响 |
| 6.2.1 拉坯速度偏差对表面温度的影响 |
| 6.2.2 拉坯速度偏差对固相率的影响 |
| 6.2.3 拉坯速度偏差对坯壳厚度的影响 |
| 6.2.4 拉坯速度偏差对凝固末端液芯形状的影响 |
| 6.2.5 拉坯速度偏差对凝固组织的影响 |
| 6.3 浇注温度偏差对板坯连铸凝固过程的影响 |
| 6.3.1 浇注温度偏差对表面温度的影响 |
| 6.3.2 浇注温度偏差对固相率的影响 |
| 6.3.3 浇注温度偏差对坯壳厚度的影响 |
| 6.3.4 浇注温度偏差对凝固末端液芯形状的影响 |
| 6.3.5 浇注温度偏差对凝固组织的影响 |
| 6.4 二冷段喷水量偏差对板坯连铸凝固过程的影响 |
| 6.4.1 二冷段喷水量偏差对表面温度的影响 |
| 6.4.2 二冷段喷水量偏差对固相率的影响 |
| 6.4.3 二冷段喷水量偏差对坯壳厚度的影响 |
| 6.4.4 二冷段喷水量偏差对凝固末端液芯形状的影响 |
| 6.4.5 二冷段喷水量偏差对凝固组织的影响 |
| 6.5 工艺参数的偏差允许范围 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（4）小型铸钢件多维振动铸造机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 铸钢件分类及特点 |
| 1.3 振动铸造技术的研究现状 |
| 1.3.1 振动结晶的研究现状 |
| 1.3.2 振动铸造充型凝固的研究现状 |
| 1.3.3 振动技术存在的不足 |
| 1.4 数值模拟技术概述 |
| 1.4.1 铸造数值模拟技术 |
| 1.4.2 两相流数值模拟技术 |
| 1.4.3 物理模拟技术 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 多维振动铸造机装置的优化设计 |
| 2.1 简介 |
| 2.2 基于TRIZ理论的优化设计 |
| 2.2.1 TRIZ理论简介 |
| 2.2.2 工程问题描述和分析 |
| 2.2.3 系统功能分析 |
| 2.2.4 物质-场分析 |
| 2.2.5 因果分析 |
| 2.2.6 矛盾分析 |
| 2.2.7 解决方案 |
| 2.3 多维振动铸造机简介 |
| 2.3.1 拓扑结构分析 |
| 2.3.2 机构分析 |
| 2.3.3 自由度分析 |
| 2.4 基于ADAMS运动学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多维振动铸造机原理及实验装置 |
| 3.1 振动类型 |
| 3.2 多维振动铸造机工作原理 |
| 3.2.1 强迫振动及力学模型 |
| 3.2.2 主要运动和动力学参数 |
| 3.3 实验装置的研制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 多维振动下铸钢液充型过程分析 |
| 4.1 基于EDEM-FLUENT耦合数值模拟铸钢液的振动充型 |
| 4.1.1 充型流动试样和材料 |
| 4.1.2 EDEM-FLUENT耦合简介 |
| 4.1.3 EDEM-FLUENT藕合流程 |
| 4.1.4 EDEM-FLUENT耦合参数设置 |
| 4.2 振动参数对充型的影响 |
| 4.2.1 振动维数对充型流动的影响 |
| 4.2.2 振动频率对充型流动的影响 |
| 4.2.3 振动幅值对充型流动的影响 |
| 4.3 多维振动对充型过程影响机理分析 |
| 4.3.1 充型的影响因素和停止流动机理分析 |
| 4.3.2 振动场对金属液充型能力的影响机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多维振动下铸钢液缩松缩孔分析 |
| 5.1 实验试样的数值模拟 |
| 5.1.1 试样模型建立 |
| 5.1.2 基于ProCAST对试样的数值模拟 |
| 5.2 物理模拟 |
| 5.2.1 物理模拟试验设计 |
| 5.2.2 正交实验与分析 |
| 5.3 多维振动对小型铸钢件试样缩松缩孔影响机理 |
| 5.3.1 凝固过程基本概念 |
| 5.3.2 重力铸造补缩机理和数学模型 |
| 5.3.3 多维振动参数对试样缩松缩孔的影响机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 小型铸钢件列车车钩铸造工艺与振动优化 |
| 6.1 基于ProCAST工艺模拟 |
| 6.1.1 模拟背景 |
| 6.1.2 车钩原工艺缺陷分析 |
| 6.1.3 原工艺数值模拟前处理 |
| 6.1.4 原浇注工艺方案充型和凝固分析 |
| 6.1.5 原浇注工艺方案缩松缩孔分析 |
| 6.2 列车车钩工艺优化 |
| 6.2.1 优化工艺的充型过程 |
| 6.2.2 优化工艺的凝固过程 |
| 6.2.3 优化工艺缩松缩孔分析 |
| 6.2.4 振动优化分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
| 致谢 |
（5）连铸特厚板坯二冷强冷及表层组织控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 特厚板/坯生产装备现状 |
| 1.1.1 特厚板坯连铸机 |
| 1.1.2 特厚板坯质量对特厚钢板的影响 |
| 1.2 特厚板坯连铸工艺特点与质量控制现状 |
| 1.2.1 特厚板坯连铸工艺特点 |
| 1.2.2 角部横裂纹的研究现状 |
| 1.2.3 微合金钢角部裂纹机理 |
| 1.3 冷却过程对钢种组织与热塑性的影响 |
| 1.3.1 冷却速度对微合金钢组织转变行为的影响 |
| 1.3.2 冷却速度对微合金钢热塑性的影响 |
| 1.3.3 冷却制度对微合金钢析出物析出规律的影响 |
| 1.3.4 微合金钢第三脆性区脆性特点分析 |
| 1.4 铸坯表层组织控制的研究现状 |
| 1.4.1 铸坯表层组织控制机理研究 |
| 1.4.2 铸坯表层组织控制工艺实施 |
| 1.4.3 表层组织控制的发展趋势 |
| 1.5 铸坯表层冷却控制的难点 |
| 1.6 本文的研究内容和意义 |
| 1.6.1 研究的目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 技术路线 |
| 第二章 S355钢CCT试验研究 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.1.1 试验原理 |
| 2.1.2 试验参数的确定 |
| 2.1.3 试验内容 |
| 2.2 CCT曲线测量与分析 |
| 2.3 冷却速度对组织转变的影响 |
| 2.4 不同冷却速度下组织与析出物特征 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 S355钢高温拉伸试验研究 |
| 3.1 高温拉伸试验方案 |
| 3.2 断面收缩率及抗拉强度 |
| 3.2.1 常规温度履历下的塑性曲线 |
| 3.2.2 冷却速率及保温时间对高温塑性的影响 |
| 3.2.3 返温后的高温塑性 |
| 3.3 拉伸后试样的组织分析 |
| 3.3.1 断口组织分析 |
| 3.3.2 金相分析 |
| 3.4 返温拉抻试样的金相分析 |
| 3.5 第二相析出规律 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 二冷工艺优化计算分析 |
| 4.1 理论基础与总体思路 |
| 4.1.1 铸坯表面强冷的理论基础 |
| 4.1.2 新钢表面强冷的总体思路 |
| 4.2 二冷强冷工艺设计 |
| 4.2.1 铸坯强冷优化计算 |
| 4.2.2 强冷工艺评价 |
| 4.2.3 强冷工艺设计 |
| 4.3 二冷的喷嘴选型优化与管路要求 |
| 4.3.1 冷却参数的计算分析 |
| 4.3.2 喷淋架及喷嘴选型 |
| 4.3.3 管路系统设计要求 |
| 4.3.4 喷嘴流量特性测试 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 连铸坯强冷工业试验研究 |
| 5.1 试验目的 |
| 5.2 铸坯表面强冷试验 |
| 5.2.1 工艺试验方案 |
| 5.2.2 420mm厚铸坯试验结果 |
| 5.2.3 360mm厚铸坯试验结果 |
| 5.2.4 连铸坯偏析度分析 |
| 5.2.5 铸坯表面裂纹统计 |
| 5.3 铸坯表层组织分析 |
| 5.3.1 强冷铸坯表层组织 |
| 5.3.2 铸坯表层组织对比 |
| 5.3.3 铸坯晶粒度分析 |
| 5.3.4 强冷铸坯析出物观察 |
| 5.4 对比轧制结果分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文和参与的科研工作 |
| 致谢 |
（6）“卓越工程师计划”下《连铸工艺与设备》专业选修课的教学改革和工程实践的探索研究（论文提纲范文）
| 1.“卓越工程师教育培养计划”的现状与背景分析 |
| 2.“卓越计划”的教学研究 |
| 2.1 教学方法 |
| 2.2 教学内容和教材 |
| 3. 结束语 |
（7）沟槽内壁结晶器锡和铋锡合金初生坯壳性状热态模拟实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 国内外连铸技术的发展情况 |
| 1.1.1 国外连铸技术的发展过程和趋势 |
| 1.1.2 我国连铸技术的新进展 |
| 1.2 连铸坯凝固冷却的整个过程及其特点 |
| 1.3 连铸坯的质量缺陷及影响因素 |
| 1.3.1 连铸坯质量特征 |
| 1.3.2 连铸坯质量缺陷分类及影响因素 |
| 1.4 结晶器冷却与铸坯质量的关系 |
| 1.4.1 结晶器的冶金作用 |
| 1.4.2 结晶器冷却及其对铸坯质量的影响 |
| 1.5 课题的选择 |
| 1.5.1 课题提出的背景 |
| 1.5.2 课题的选择和意义 |
| 2 结晶器内钢液凝固过程分析 |
| 2.1 凝固坯壳的组织特征 |
| 2.2 结晶器内钢水凝固与传热 |
| 2.2.1 结晶器内铸坯初生坯壳的形成 |
| 2.2.2 结晶器内坯壳厚度 |
| 2.2.3 结晶器的传热分析 |
| 2.3 结晶器传热的改善 |
| 2.3.1 钢水成分对结晶器传热的影响 |
| 2.3.2 结晶器设计对传热的影响 |
| 2.3.3 操作因素对结晶器传热的影响 |
| 3 沟槽表面水冷铜板浸渍实验 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验原理和设备 |
| 3.2.1 实验原理 |
| 3.2.2 实验装置与设备 |
| 3.3 凝固坯壳厚度的测量及其不均匀程度的表示 |
| 3.4 实验过程 |
| 3.4.1 实验条件的影响 |
| 3.4.2 不同间距纵向沟槽的影响 |
| 3.5 沟槽表面水冷铜板浸渍实验结果分析 |
| 3.6 小结 |
| 4 水冷铜板浸渍锡液数值模拟 |
| 4.1 目的 |
| 4.2 水冷铜板浸渍锡液凝固传热数学模型 |
| 4.2.1 模型假设 |
| 4.2.2 几何模型 |
| 4.2.3 瞬态温度场分析模型 |
| 4.2.4 边界条件和初始条件 |
| 4.2.5 材料的物性参数 |
| 4.2.6 模型的运算求解 |
| 4.3 计算机计算 |
| 4.3.1 ANSYS软件使用简介 |
| 4.3.2 水冷铜板浸渍锡液模拟计算 |
| 4.4 水冷铜板浸渍锡液凝固传热数学模型的验证 |
| 4.5 模拟计算结果分析 |
| 4.6 沟槽对水冷铜板与凝固坯壳间传热的影响 |
| 4.7 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）适应发展新形势 加强共性技术攻关 为把我省建设成为钢铁强省而奋斗——在河北省冶金学会2005年度工作会议上的讲话（论文提纲范文）
| 1 适应当前发展新形势, 提高冶金科技工作者的责任感、使命感 |
| 2 进一步贯彻落实省委25号文件, 加强学会工作, 支持学会争取承担更多社会职能 |
| 3 搞好冶金行业的科技发展现状调查, 对产品质量、工艺装备技术上存在的共性问题开展项目攻关活动 |
| 4 切实履行冶金行业科技组织的职能, 推动省际和国际间科技交流与合作, 使学会不断发展壮大 |
| 5 进一步办好《河北冶金》, 为科技人员成长搭建平台 |
（9）对连铸工艺和设备的要求研讨（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 全连续工艺对铸机拉速要求 |
| 2 全连续工艺对连铸设备的要求 |
| 2.1 铸机 |
| 2.2 机型 |
| 2.3 结晶器 |
| 2.4 支撑辊 |
| 3 全连续工艺对铸坯质量的影响 (表4) |
| 4 全连续对连铸工艺的要求 |
| 5 高拉速对钢种设计的要求 |
（10）集成供应链运作与物流管理的研究（论文提纲范文）
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究概况评述 |
| 1.3 本选题研究目标、内容、方法以及课题来源 |
| 第2章 供应链演化和基于管理界面集成的供应链集成 |
| 2.1 供应链的演化 |
| 2.2 管理界面集成原理 |
| 2.3 供应链集成的新思路 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 供应链集成的原理分析 |
| 3.1 集成供应链构造的一般流程 |
| 3.2 供应链集成的相容性原理 |
| 3.3 供应链集成的互补性原理 |
| 3.4 供应链集成中的功能倍增和功能涌现 |
| 3.5 供应链集成的结构设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 集成供应链运作研究 |
| 4.1 集成供应链的运作管理 |
| 4.2 物料采购的运作管理 |
| 4.3 生产运作管理 |
| 4.4 分销运作管理 |
| 4.5 集成供应链的运作管理模式 |
| 4.6 一般企业和机会窗企业集成供应链运作模型研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 集成供应链运作中的物流管理 |
| 5.1 物流与物流集成体系 |
| 5.2 集成供应链运作中物流管理 |
| 5.3 集成供应链运作中物流集成管理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 集成供应链运作的案例分析 |
| 6.1 武汉钢铁(集团)公司精益供应链运作 |
| 6.2 某着名制造商的敏捷供应链运作 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 全文总结与研究展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间参加科研及发表的学术论文 |
| 致谢 |
四、对连铸工艺和设备的要求研讨（论文参考文献）
- [1]基于态势感知及利导的钢铁工业需量管理系统研究[D]. 唐旻泰. 湘潭大学, 2020(02)
- [2]高钛合金钢连铸保护渣基础研究及应用[D]. 陈卓. 重庆大学, 2019(01)
- [3]Q345钢板坯连铸凝固过程数值模拟及工艺优化研究[D]. 宁勤恒. 郑州大学, 2019(09)
- [4]小型铸钢件多维振动铸造机理研究[D]. 陈金燕. 安徽理工大学, 2017(08)
- [5]连铸特厚板坯二冷强冷及表层组织控制研究[D]. 徐李军. 钢铁研究总院, 2017(12)
- [6]“卓越工程师计划”下《连铸工艺与设备》专业选修课的教学改革和工程实践的探索研究[J]. 陈继平,钱健清. 现代企业教育, 2014(18)
- [7]沟槽内壁结晶器锡和铋锡合金初生坯壳性状热态模拟实验[D]. 许海亮. 辽宁科技大学, 2005(06)
- [8]适应发展新形势 加强共性技术攻关 为把我省建设成为钢铁强省而奋斗——在河北省冶金学会2005年度工作会议上的讲话[J]. 阎胜科. 河北冶金, 2005(02)
- [9]对连铸工艺和设备的要求研讨[J]. 万建良. 江苏冶金, 2004(06)
- [10]集成供应链运作与物流管理的研究[D]. 吴涛. 武汉理工大学, 2003(03)