一、冷床液压系统故障分析排除与改进（论文文献综述）
刘腾发[1]（2020）在《金属带锯床在线监测与故障诊断系统研究》文中进行了进一步梳理随着国内金属带锯床需求的不断增加,金属带锯床能否安全平稳运行直接决定了金属加工企业的效益。因此构建金属带锯床实时监测与故障诊断系统是工业生产的迫切需要。本文选取GZK4232单导向柱式金属带锯床作为研究对象,通过传感器监测锯床多项参数,结合智能算法、通信手段等,对金属带锯床在线监测与故障诊断系统进行研究。主要工作如下:分析金属带锯床故障类型:研究了单导向柱式金属带锯床原理,总结现场采集的故障信息,将金属带锯床常见故障分为:锯切异常、锯条断裂或损坏、限位开关不动作、液压系统故障和电机故障五类并分析了产生故障的原因。金属带锯床在线监测与故障诊断系统设计:为了提高金属带锯床的故障诊断效率,构建了金属带锯床在线监测与故障诊断系统,主要分为下位机数据采集模块和上位机监测模块两部分。下位机数据采集模块将采集的转速和温度等数据通过RS485传输至上位机。当上位机接收到超过阈值的数据时,系统发出声光报警提示,并给出故障诊断结果,同时通过TC35模块向工作人员发送故障短信。引入改进粒子群算法优化BP神经网络进行故障诊断:通过故障树和二进制编码的分析方法,对金属带锯床的常见故障进行分类和编码。针对BP神经网络不能保证收敛到全局最小点的缺陷,采用了改进粒子群算法优化BP神经网络故障诊断策略。分别对BP神经网络和改进BP神经网络进行仿真,BP神经网络的故障诊断准确率为84.6%,改进BP神经网络的故障诊断准确率为96.1%。实物系统平台测试:现场测试以GZK4232单导向立柱式金属带锯床为研究对象,通过锯切Q235、45#等不同材质的钢材,测量锯床的转速及工作开始后锯床油温和水温的变化情况。模拟锯床故障,上位机监测模块声光报警并输出故障类型和原因,同时向工作人员发送故障信息。实验结果及分析:经过现场测试,锯床锯切45#钢材转速误差最大为1.8%,锯切Q235钢材转速误差最大为2.1%,油温误差最大为2.6%,水温误差最大为1.4%。系统能够检测锯床锯条断裂、水温过高、液压油温过高等故障,故障诊断正确率93.3%。实现了金属带锯床在线监测与故障诊断功能。在线监测系统和智能故障诊断技术在金属带锯床上的应用,解决了工作人员对于锯床出现故障后难以获取有效数据分析故障原因的困难,同时也提高了解决故障的速度和锯床的自动化程度。
李小强[2]（2017）在《数控铣床液压系统故障诊断查询专家系统研究》文中进行了进一步梳理现代工业生产领域液压系统的应用越来越广泛,发挥的作用也逐渐增大,但液压系统故障诊断和维修的频率也很高。快速、精准、高质量的液压系统故障诊断能够预防因液压系统产生的事故,提高液压系统的安全性能,提升企业的生产效率,对于企业整体经济效益的提高具有重要意义。所以,对液压系统故障诊断的方法进行研究十分必要,具有很强的实际意义。本研究基于实际工业生产,选取XK5036B系列立式数控铣床液压系统作为研究对象,探讨液压系统故障快速诊断的方法。为了探索出快速有效的液压系统故障诊断方法,文章首先结合数控铣床液压系统的特点、作业环境以及整个工作过程,联系相关液压系统故障诊断的经典和最新理论,对XK5036B系列立式数控铣床液压系统故障及其特点进行系统的分析和总结,提出了该类液压系统故障诊断的基本原则和步骤,然后结合XK5036B系列立式数控铣床具体的故障,提出快速诊断的方法,建立起了专家系统知识库。然后基于故障树法和层次分析法,设计了XK5036B系列立式数控铣床液压系统故障诊断专家系统软件的结构,基于推理机模型开发出了相应的算法和程序,并设计软件的人机交互界面和启动界面等。最后,为了能将探索的方法应用于工程实际,基于前述提出的方法,开发出XK5036B系列立式数控铣床液压系统故障诊断的计算机软件系统。经过软件启动、故障查询、修改以及删除等实际运行和验证后,结果表明本研究提出的液压系统故障快速诊断方法,以及开发的应用软件,能够用于工程实际,且故障诊断的准确性与效率均比传统诊断有所提高,对于相关研究和工业生产具有一定的实际意义。本文全面分析了XK5036B系列立式数控铣床液压系统故障,开发的专家系统软件经过实际操作和运行证明具有较强的可操作性和实际应用价值,为XK5036数控铣床液压系统故障诊断提供了知识参考和一种技术手段。
张凯[3]（2016）在《TG公司基于可靠性的设备维护策略应用实践》文中研究表明TG公司不锈热轧厂的设备维护是点检定修制和TPM全员生产维修体制相结合的管理方式。点检定修制主要依靠点检员来判断设备是否需要维修和更换,使得设备的受控水平从很大程度上要依靠点检员的技术、经验和积极性。这种设备维护方式主要是对设备进行定期的预防维修,容易导致设备过维护或欠维护,从而影响设备的受控水平。设备受控水平不高直接导致了设备运行效率过低、故障率居高不下等问题。同时点检定修制主要关注的是设备故障本身,忽视了形成故障的失效模式和引起的故障后果等,使得维护人员在设备维护过程中排除故障的效率不高,造成重复性检修、故障抢修和重复性故障经常发生。作为TG公司的主要生产工序,热轧厂设备维护存在的问题反映了整个公司的设备管理现状。本文立足于解决TG公司不锈钢热轧厂设备管理中的实际问题。本文将通过RCM工作流程来判定设备应采取的维护模式、确定维修的内容和维修周期等,编制设备预防维修策略,最终达到设备效益最大化的目的。对该厂的设备故障历史的数据进行梳理,结合现场实际情况和RCM的实施选择了该厂主轧线的十一辊矫直机作为主要研究对象。对该设备进行主要功能和故障模式梳理、FMEA分析和RCM逻辑决断。根据各故障模式确定相应的故障模型,制定不同的预防措施和设备维护管理要素,建立以可靠性为基础、结合点检定修制的设备维护管理策略。最后对矫直机进行RCM设备维护管理的实施,提升设备管理绩效。本文结合企业的设备管理现状,通过RCM设备维护管理的研究与实践,对点检制下的维修策略进行改进优化并制定新设备维护策略。新的维护策略在理论上可以达到降低故障时间,降低设备维修成本的目标。该模式在行业范围内具有一定的普适性和参考价值。
周理[4]（2013）在《大型铝型材挤压生产线故障诊断系统的关键技术研究》文中指出大型铝型材挤压生产线（Large Aluminum profile Extrusion Production Line, LAEPL）是由工频炉、挤压机主机、主辅机液压控制系统和油泵站、主辅机电气控制系统和监测装置、运锭机、推锭器、挤压筒加热及空气冷却系统装置等多种机械部件、油压单元、电气单元协调工作的复杂过程控制工业系统,故障种类多。当前LAEPL的故障诊断手段主要依赖人工经验,因此,对其进行智能故障诊断技术的研究具有重要意义。本文综合运用集成故障建模技术、液压故障诊断技术、传感器故障诊断技术、非线性系统状态估计理论、智能故障诊断理论等先进理论和算法,全面研究LAEPL的故障诊断关键技术,并开发了LAEPL状态监测与故障诊断系统。本文开展了集成故障建模方法研究,提出一种集成时序Petri网与混杂键合图（TPN-HBG）的LAEPL故障诊断模型,全面描述连续变量和离散事件,以满足LAEPL对诊断模型的要求。在集成故障诊断模型中,设计了系统层和设备层的故障诊断方法。其中在系统层,基于TPN设计了LAEPL故障诊断方法；在设备层,针对大型铝型材挤压机（Large Aluminum profile Extrusion Machine, LAEM）这一多液压源,多回路的复杂液压系统,提出一种集成混杂键合图与时间因果图（HBG-TCG）的故障诊断方法,用于检测与诊断LAEM这一关键设备的故障。针对LAEM的电液伺服系统的故障诊断,提出一种基于混杂系统模型及多元线性回归的故障模型,利用混杂系统理论抽象电液伺服系统的工况与故障,建立基于混杂系统的电液伺服系统模型,利用多元线性回归算法辨识系统参数,建立故障观测模型；实验表明,该故障诊断方法能有效应用于液压故障参数的监测和早期故障预报。LAEPL上的传感器数量、种类众多。因此,本文针对LAEPL故障诊断模型下的传感器故障诊断,提出一种基于最小折扣因子的证据不确定性修正算法,正确区分传感器故障、设备故障和环境造成的干扰。结合线性系统理论中观测器的设计方法,构造了用以实现传感器故障检测与隔离的残差产生器,利用几何理论中的不变子空间理论,通过特征空间分割,实现故障特征的解耦；利用空间投影运算,实现传感器故障的检测与隔离；该方法能对单故障实现检测与隔离,而且对多传感器并发故障同样具有很好的检测与隔离效果。在铝型材挤压状态估计研究方面,通过对挤压过程热力学理论分析,提出使用不确定性自回归滑动平均模型把挤压过程中的非线性连续状态表示成一个线性系统和非线性扰动,采用自适应摸糊神经网络与一种连续、单调并可逆的一一映射相结合的方式逼近非线性扰动。在铝型材挤压状态估计研究方面,通过对挤压工艺的分析,充分掌握控制参数与输出温升的关系,设计基于隐马尔科夫的离散状态估计模型,使用贝叶斯公式确定最有可能的离散状态,预测铝锭发生液相-固相突变的概率。在本文所研究的状态估计与故障诊断方法的基础上,开发了LAEPL故障诊断系统,结合铝型材挤压的工艺分析与故障诊断的要求,通过硬件升级,软件编程,研究开发了LAEPL远程监测与故障诊断系统,并已成功应用于某铝业有限公司的55MN铝型材挤压监测现场,实现了铝型材生产状态实时监测与故障诊断。
焦莉[5]（2013）在《步进式翻转冷床液压系统故障分析与处理》文中研究指明某厂方圆坯步进式翻转冷床在线运行时,由于设计不合理,出现升降动作不同步、整体运行时间达不到设计拉速要求的缺陷。该文针对这种情况,对该系统进行改造,解决了存在的问题,从而减少备件、油品消耗、确保了设备在线的正常运行和设计拉速的实现,使设备的故障率得到了控制。
徐坚[6]（2012）在《CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统研究》文中提出作为数控机床重要的控制和传动部分,液压系统故障具有复杂性、不确定性、相关性和延时性等特点。传统检测方法和手段已经不能满足现代制造业的需求。因此数控车床液压系统故障诊断专家系统研究具有重大的现实意义。具体研究内容如下：（1）结合国内外对数控机床故障诊断专家系统的研究现状,分析了目前使用专家系统进行数控机床液压系统故障诊断的技术现状,通过对液压系统多种故障诊断技术的优点和缺点进行分析,研究了专家系统与液压系统故障诊断的关系,提出课题研究的理论依据和必要性。（2）通过对CK6140数控车床液压系统故障进行分析,研究了故障模式与故障原因的关系,并提出了故障处理建议。（3）通过对专家系统的构建进行分析,研究了专家系统设计思路,确定了人机交互界面、知识管理系统、开发平台以及解释机制的建立方法。（4）通过对知识库和推理机的构建进行分析,采用了故障树分析法对CK6140数控车床液压系统进行分析并建立故障树,选择了层次分析法建立推理机。（5）利用PHP建立的专家诊断系统,实现诊断推理。根据用户输入专家系统的故障状态关键词,将成功匹配的记录保存下来,利用知识库中的知识,进行多次诊断推理,最终将符合条件的诊断结论显示给用户。（6）提出进一步研究与设想。
涂林[7]（2012）在《卧式加工中心可靠性试验技术研究》文中提出数控机床是具有高科技含量的重要基础装备，广泛应用于制造业中并且发挥着巨大的作用，其技术水平直接影响和决定着我国制造业的发展和竞争力。我国是制造业大国，对数控机床的消费需求很大，国产数控机床主要局限于中低端产品，高档数控机床主要依赖于进口，这严重制约了制造业和国防工业的发展。经过20多年的科技攻关，国产数控机床虽然在性能方面得到了一定的提升，取得了很大的进步，但是在可靠性方面仍与国际先进水平存在着相当大的差距，高档数控机床大量依赖进口的局面仍然没有改变。故障率高、可靠性差成为制约国产机床业发展的瓶颈，提高国产数控机床可靠性水平已成为振兴制造装备业的当务之急。论文结合多项《高档数控机床及基础制造装备》科技重大专项项目，以国产某系列卧式加工中心为研究对象，对其故障谱和失效机理进行了深入系统的研究，建立了卧式加工中心的工况谱和载荷谱，为卧式加工中心关键功能部件和整机可靠性试验提供了科学依据，制定了卧式加工中心自动换刀系统和整机可靠性试验方案，并根据试验结果提出了相应的改进措施。论文的主要工作如下：①卧式加工中心故障谱及失效机理分析通过对国产卧式加工中心现场故障数据的收集和分析，分别得到了加工中心整机故障谱和关键功能部件故障谱。运用FTA对加工中心失效机理进行深入系统分析，找出了影响加工中心可靠性的薄弱环节和主要因素，为确定可靠性试验对象和载荷种类提供了现实理论依据。②卧式加工中心工况谱和载荷谱研究对获得的某系列卧式加工中心典型用户的大量加工数据信息进行统计分析处理，得到了国产卧式加工中心的工况谱和载荷谱，包括主轴转速谱、自动换刀系统和托盘交换架交换频率谱、B轴转台负载谱、切削力载荷谱，为确定卧式加工中心可靠性试验方案提供了科学依据。③自动换刀系统可靠性试验技术研究介绍了自动换刀系统的工作原理及其结构，并根据自动换刀系统故障谱和载荷谱制定了自动换刀系统的可靠性强化试验方案，建立起自动换刀系统可靠性试验平台，根据试验结果提出了相应的可靠性改进措施。④加工中心整机可靠性试验技术研究根据加工中心故障率浴盆曲线的研究结论，确定了整机可靠性试验总时间。探索性地提出了以空运转加速试验、切削可靠性试验和主轴加载试验方案为基础的整机可靠性试验方案，最后对试验结果进行了分析，并提出了可靠性改进措施。
唐嘉,李红侠[8]（2008）在《南钢棒材冷床液压系统改造》文中认为棒材冷床原设计液压系统有8个液压缸同时动作,在有一换向阀不工作时,该子系统油缸成为其他正常工作油缸的反向阻力载荷。经增设卸荷溢流阀、补油单向阀和一些监控手段及部分改进后,系统具有高压卸荷、低压补油和平衡同步功能。
唐嘉,李红侠[9]（2007）在《南(昌)钢棒材冷床液压系统改造》文中研究指明棒材冷床原设计液压系统有8个液压缸同时动作,在有一换向阀不工作时,该子系统油缸成为其他正常工作油缸的反向阻力载荷。经增设卸荷溢流阀、补油单向阀和一些监控手段及部分改进后,系统具有高压卸荷、低压补油和平衡同步功能。
毛好喜[10]（2007）在《连铸机液压系统故障诊断研究》文中研究说明连铸是一种先进的生产工艺，它取代了以往的钢水模铸、脱锭、均热、开坯的组合工艺。因此，在能源消耗、产品质量、生产效率等方面，都具有优势。连铸机是将钢水直接加工成钢坯的成套设备，连铸机由于执行机构分散面广、传动功率大、工作环境恶劣等而广泛地采用液压系统进行传动和控制。但其液压系统的故障诊断和维修是一项复杂的经验性工作，需要应用大量独特的专家经验和诊断策略，才能有效地解决复杂的故障诊断问题。液压振动台是现代板坯连铸机的重要设备，可方便地设定与改变波形、振幅、频率，能实现非正弦振动，可极大地满足板坯连铸工艺的需要，具有机械振动所没有的优越性。目前，连铸机液压系统的故障诊断主要是依靠维修人员的检查与思想活动。维修人员凭自己的感官或仪器测试来了解系统的故障，再根据自己的知识与经验，借助于资料、手册进行分析推断，从定性分析到定量分析来确定故障的部位和原因，最后进行修复。在这个工作过程中，维修人员的专业知识与实践经验起了决定性的作用。如果遇到专业知识与实践经验都缺乏的维修人员，就会延长工作时间，增加维修工作量，降低工作效率，甚至故障无法排除，耽误工作。故障诊断专家系统是人工智能诊断的一个新的研究领域，利用计算机程序模拟人的智能活动，采用知识表达、知识推理技术来达到人类专家解决问题的水平，已经被国内外广泛应用在各类故障诊断中。因此，组织和利用专家经验，开发实用的故障诊断系统，无疑有重要工程实用价值。本课题旨在以板坯连铸机液压系统及其液压振动台为研究对象，将液压故障领域的专家的有用知识与技能及书本资料加以整理，对其常见液压故障进行分析和处理，同时利用计算机技术，采用开发工具Visual Basic汇编到计算机中去，形成一个板坯连铸机液压系统故障诊断系统软件。当用户需要时，可随时上机调用来解决实际问题，实现液压系统故障诊断的自动化或半自动化，以大大提高故障诊断和维护的工作效率。该系统可随时收集和整理本领域专家的经验和知识，对系统进行补充和维护，以使故障诊断更加科学化、现代化，“智能”地发挥人类专家的作用，使计算机、机械和液压技术有机地结合在一起。
二、冷床液压系统故障分析排除与改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冷床液压系统故障分析排除与改进（论文提纲范文）
（1）金属带锯床在线监测与故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 目前存在的问题和解决方法 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第二章 金属带锯床概述 |
| 2.1 金属带锯床简介 |
| 2.2 金属带锯床工作原理 |
| 2.3 金属带锯床常见故障 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 金属带锯床在线监测与故障诊断系统设计 |
| 3.1 系统硬件设计 |
| 3.1.1 系统总体设计 |
| 3.1.2 核心控制模块 |
| 3.1.3 无线通信模块 |
| 3.1.4 传感器模块设计 |
| 3.2 系统软件设计 |
| 3.2.1 短信发送程序设计 |
| 3.2.2 温度测量程序设计 |
| 3.2.3 转速测量程序设计 |
| 3.3 上位机监测系统设计 |
| 3.3.1 LabVIEW前面板设计 |
| 3.3.2 LabVIEW串行通信和数据处理模块设计 |
| 3.3.3 LabVIEW与 MATLAB通信模块设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于神经网络的金属带锯床智能故障诊断 |
| 4.1 智能故障诊断技术概述 |
| 4.2 神经网络 |
| 4.3 粒子群优化算法 |
| 4.3.1 标准粒子群算法 |
| 4.3.2 粒子群算法优化 |
| 4.4 优化粒子群算法改进BP神经网络 |
| 4.5 仿真分析 |
| 4.5.1 数据处理 |
| 4.5.2 神经网络结构及粒子群算法取值 |
| 4.5.3 金属带锯床故障诊断正确率分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统测试运行 |
| 5.1 下位机数据采集 |
| 5.1.1 金属带锯床转速测试 |
| 5.1.2 金属带锯床液压油温测试 |
| 5.1.3 金属带锯床水温测试 |
| 5.2 上位机监测系统 |
| 5.2.1 上位机监测测试 |
| 5.2.2 故障诊断测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
（2）数控铣床液压系统故障诊断查询专家系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 液压系统故障传统诊断 |
| 1.2.2 液压系统故障智能诊断理论发展 |
| 1.2.3 液压系统故障诊断专家系统研究现状 |
| 1.3 数控机床液压系统故障诊断相关理论 |
| 1.3.1 数控机床液压系统常见故障分类 |
| 1.3.2 数控机床液压系统故障特点 |
| 1.3.3 液压系统故障诊断原则 |
| 1.3.4 液压系统故障诊断方法 |
| 1.4 研究条件和基础 |
| 1.4.1 研究条件 |
| 1.4.2 研究基础 |
| 1.5 课题研究目标、内容、方法及拟解决的关键问题 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要内容 |
| 1.5.3 研究方法 |
| 1.5.4 技术路线 |
| 第二章 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断分析 |
| 2.1 XK5036B立式数控铣床液压系统组成及工作过程 |
| 2.1.1 XK5036B立式数控铣床液压系统组成 |
| 2.1.2 XK5036B立式数控铣床液压系统工作过程描述 |
| 2.2 XK5036B立式数控铣床液压系统故障诊断分析 |
| 2.2.1 XK5036B数控铣床主轴拉刀液压故障分析 |
| 2.2.2 数控铣床主轴拉刀液压故障常见诊断方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统设计 |
| 3.1 液压系统故障诊断专家系统工作原理与特征 |
| 3.2 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统结构设计 |
| 3.2.1 专家系统的设计思路 |
| 3.2.2 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统总体结构设计 |
| 3.2.3 开发工具介绍 |
| 3.2.4 查询系统功能模块 |
| 3.2.5 软件内部程序结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统实现 |
| 4.1 液压系统故障诊断专家系统的知识表示 |
| 4.1.1 专家系统的知识表示 |
| 4.1.2 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统的知识表示 |
| 4.2 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统的知识获取 |
| 4.2.1 知识获取过程 |
| 4.2.2 知识获取举例 |
| 4.3 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统推理机的建立 |
| 4.4 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统软件实现 |
| 4.4.1 专家系统的软件编辑 |
| 4.4.2 XK5036B数控铣床专家系统主界面 |
| 4.5 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统故障诊断 |
| 4.6 XK5036B数控铣床液压系统故障诊断专家系统管理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 提升液压系统故障诊断技术的建议 |
| 参考文献 |
| 附录 1：XK5036B数控铣床液压系统故障知识表 |
| 附录 2：查询系统主要代码 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）TG公司基于可靠性的设备维护策略应用实践（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 TG公司设备维护现状与问题 |
| 1.4 本文主要研究内容和架构 |
| 第二章 国内外设备维护管理研究的现状和趋势 |
| 2.1 以可靠性为中心的维修技术研究综述 |
| 2.1.1 RCM产生和发展 |
| 2.1.2 RCM的主要维修理念 |
| 2.1.3 以可靠性为中心的维修技术的国内外现状 |
| 2.2 RCM分析方法 |
| 2.2.1 设备功能与故障 |
| 2.2.2 RCM分析步骤 |
| 2.2.3 FMEA分析 |
| 2.2.4 RCM逻辑决断 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 TG公司的设备管理模式与问题分析 |
| 3.1 TG公司热轧厂概况 |
| 3.1.1 TG公司设备维护策略 |
| 3.1.2 设备概况 |
| 3.2 问题分析 |
| 3.2.1 设备维护存在的问题 |
| 3.2.2 TG公司热轧厂点检实绩分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 TG公司设备的RCM分析 |
| 4.1 选择设备对象 |
| 4.2 设备树分析 |
| 4.2.1 矫直机设备树划分 |
| 4.2.2 建立信息工作单 |
| 4.3 故障模式及影响分析(FMEA) |
| 4.4 RCM逻辑决断 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 TG公司设备维护策略建立 |
| 5.1 故障模型分析 |
| 5.1.1 故障模式分析 |
| 5.1.2 确定故障维护模式 |
| 5.2 确定设备维护管理要素 |
| 5.3 制定技术管理措施 |
| 5.4 形成维护策略 |
| 5.5 实施效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（4）大型铝型材挤压生产线故障诊断系统的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 本文研究的意义与目的 |
| 1.2 过程控制系统故障诊断方法研究的发展与现状 |
| 1.3 LAEPL状态监测、故障诊断的关键问题与本文主要研究内容 |
| 1.3.1 基于混杂系统模型的LAEPL故障建模方法研究 |
| 1.3.2 LAEM的电液伺服系统的故障诊断方法研究 |
| 1.3.3 LAEPL的传感器的故障诊断方法研究 |
| 1.3.4 铝型材挤压过程中的非线性系统辨识与状态估计方法研究 |
| 1.4 论文的课题支撑和内容安排 |
| 2 LAEPL的集成建模方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 LAEPL的系统结构 |
| 2.2.1 LAEPL的设备组成 |
| 2.2.2 LAEM结构介绍 |
| 2.2.3 基于混杂系统理论的集成故障诊断模型 |
| 2.3 集成TPN-HBG的LAEPL模型 |
| 2.3.1 基于TPN的铝型材生产过程建模 |
| 2.3.2 基于改进键合图的LAEM模型 |
| 2.4 仿真建模实验 |
| 2.4.1 20-Sim协同Matlab建模 |
| 2.4.2 仿真结果 |
| 2.5 小结 |
| 3 LAEPL的集成故障诊断方法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于TPN的大型铝型材生产线故障诊断方法 |
| 3.2.1 基于TPN的混杂系统故障检测算法 |
| 3.2.2 大型铝型材生产线故障建模 |
| 3.2.3 基于模型的故障树 |
| 3.2.4 基于ID3的故障判决树生成算法 |
| 3.3 基于TCG的大型铝型材挤压机液压系统故障诊断方法 |
| 3.2.1 基于TCG的铝型材挤压机液压系统故障假设算法 |
| 3.2.2 基于前溯算法的LAEM液压系统故障诊断方法 |
| 3.4 故障诊断实验分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 LAEM的电液伺服系统故障诊断方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于混杂系统的电液伺服系统模型 |
| 4.2.1 LAEM的电液伺服系统 |
| 4.2.2 电液伺服系统的主要故障与故障参数设置 |
| 4.2.3 电液伺服系统故障参数设置 |
| 4.3 电液伺服系统故障模型 |
| 4.3.1 电液伺服系统原理 |
| 4.3.2 电液伺服系统故障模型 |
| 4.4 多元线性回归模型 |
| 4.4.1 电液伺服系统故障诊断 |
| 4.5 实验与结果 |
| 4.5.1 结构参数辨识 |
| 4.5.2 故障诊断实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 LAEM中的传感器故障诊断方法研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 混杂系统故障诊断中的证据不确定性问题 |
| 5.3 基于证据理论的不确定性修正 |
| 5.3.1 相关概念 |
| 5.3.2 证据不确定性对模式识别的影响 |
| 5.3.3 改进的状态概率测度函数 |
| 5.3.4 基于元知识的信任重新分配 |
| 5.3.5 最优折扣因子的计算 |
| 5.3.6 基于最优折扣因子的修正算法 |
| 5.4 混杂系统模型中的传感器故障诊断器 |
| 5.5 仿真实验与结果 |
| 5.5.1 证据不确定性修正实验 |
| 5.5.2 传感器故障诊断实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 铝型材挤压过程状态估计研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 铝型材热挤压控制建模 |
| 6.2.1 铝合金热挤压过程中的非线性问题 |
| 6.2.2 基于ARMA模型的铝型材挤压建模 |
| 6.2.3 基于ANFIS的非线性扰动建模 |
| 6.3 铝合金热挤压过程的离散状态估计 |
| 6.4 实验过程与结果 |
| 6.4.1 仿真模型建立 |
| 6.4.2 温度增量预测实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 LAEPL状态监测与故障诊断系统设计 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 LAEPL故障诊断系统结构 |
| 7.2.1 系统结构介绍 |
| 7.2.2 故障事件设置 |
| 7.2.3 参数设置 |
| 7.2.4 故障诊断表 |
| 7.2.5 故障判决树 |
| 7.2.6 TCG图 |
| 7.3 微机集中监测系统硬件设计与开发 |
| 7.4 微机集中监测系统软件设计与开发 |
| 7.4.1 功能说明 |
| 7.4.2 系统软件类库结构 |
| 7.4.3 现场应用实例 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 附录1 挤压机结构图 |
| 附录2 大型铝型材挤压机组成部件 |
（5）步进式翻转冷床液压系统故障分析与处理（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 步进式翻转冷床存在的故障 |
| 2 步进式翻转冷床故障分析与处理 |
| 2.1 液压缸升降不同步现象 |
| 2.2 运行时间不能满足主机设计要求 |
| 2.3 液压系统温升快, 系统发热大 |
| 3 结束语 |
（6）CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 液压系统故障诊断概念及主要内容 |
| 1.2.1 液压系统故障 |
| 1.2.2 液压系统故障诊断主要方法 |
| 1.3 液压系统故障诊断现状与发展趋势 |
| 1.3.1 液压系统故障诊断技术的现状与发展趋势 |
| 1.3.2 液压系统故障诊断专家系统的现状与发展趋势 |
| 第2章 CK6140数控车床液压系统及其故障分析 |
| 2.1 CK6140数控车床液压系统 |
| 2.1.1 CK6140数控车床液压系统结构及工作原理 |
| 2.1.2 CK6140数控车床液压系统特点 |
| 2.2 CK6140数控车床液压系统故障分析 |
| 第3章 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统设计 |
| 3.1 液压系统故障诊断专家系统工作原理与特征 |
| 3.1.1 液压系统故障诊断专家系统工作原理 |
| 3.1.2 液压系统故障诊断专家系统的特征 |
| 3.2 液压系统故障诊断专家系统设计思路 |
| 3.3 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统结构设计 |
| 3.3.1 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统总体结构设计 |
| 3.3.2 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统各种功能模块设计 |
| 第4章 知识库与推理机 |
| 4.1 专家系统的知识表示 |
| 4.1.1 专家系统的知识表示原则 |
| 4.1.2 专家系统常用的知识表示方法 |
| 4.1.3 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统的知识表示 |
| 4.2 知识获取 |
| 4.2.1 知识获取方法 |
| 4.2.2 知识获取过程 |
| 4.2.3 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统的知识获取 |
| 4.3 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统知识库的建立 |
| 4.4 推理机 |
| 4.4.1 控制策略 |
| 4.4.2 推理策略 |
| 4.5 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统的推理机的建立 |
| 第五章 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统实现 |
| 5.1 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统主界面 |
| 5.2 故障诊断 |
| 5.2.1 人机交互诊断 |
| 5.2.2 自动诊断 |
| 5.3 CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统管理 |
| 5.3.1 后台管理系统 |
| 5.3.2 系统知识管理 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（7）卧式加工中心可靠性试验技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源及背景 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 课题研究目的 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 卧式加工中心及其可靠性相关概念 |
| 1.5 国内外研究现状综述 |
| 1.5.1 机床可靠性技术发展 |
| 1.5.2 国内外可靠性试验技术的介绍及发展 |
| 1.5.3 国内外研究中存在的问题 |
| 1.6 研究目标和技术路线 |
| 1.6.1 论文研究的目的 |
| 1.6.2 论文研究的技术路线 |
| 1.7 论文整体结构 |
| 1.8 小结 |
| 2 卧式加工中心故障谱及失效机理分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 卧式加工中心故障数据的采集 |
| 2.3 卧式加工中心故障谱的建立 |
| 2.3.1 故障信息的预处理及分类 |
| 2.3.2 加工中心整机故障谱 |
| 2.3.3 关键功能部件故障谱的建立 |
| 2.3.4 卧式加工中心故障原因分析 |
| 2.4 加工中心失效机理分析 |
| 2.5 故障谱及失效机理分析在可靠性试验中的意义 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 卧式加工中心工况谱和载荷谱研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 加工数据收集 |
| 3.2.1 加工数据的采集 |
| 3.2.2 加工数据的处理 |
| 3.3 卧式加工中心工况谱建立 |
| 3.3.1 主轴转速谱 |
| 3.3.2 自动换刀系统换刀频率谱 |
| 3.3.3 数控转台分度频率谱 |
| 3.3.4 托盘交换架交换频率谱 |
| 3.4 卧式加工中心载荷谱 |
| 3.4.1 数控转台载荷谱 |
| 3.4.2 切削力载荷谱 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动换刀系统可靠性强化试验技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 刀库类型及结构工作原理 |
| 4.2.1 刀库类型 |
| 4.2.2 试样刀库结构及工作原理 |
| 4.3 自动换刀系统的可靠性分析 |
| 4.4 自动换刀系统可靠性强化试验方案设计 |
| 4.4.1 强化试验加速因子的选择 |
| 4.4.2 自动换刀系统可靠性试验平台 |
| 4.4.3 可靠性强化试验方案 |
| 4.5 失效分析与改进措施 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 卧式加工中心整机可靠性试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 卧式加工中心早期故障 |
| 5.2.1 早期故障的特点及形成原因 |
| 5.2.2 早期故障期的确定 |
| 5.3 加工中心可靠性试验 |
| 5.3.1 模拟切削加速试验方案设计 |
| 5.3.2 切削可靠性试验方案设计 |
| 5.3.3 主轴加载试验方案设计 |
| 5.3.4 加工中心可靠性试验的实施 |
| 5.4 试验结果分析与改进措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者攻读硕士学位期间参与的课题 |
| C. 附表 |
（10）连铸机液压系统故障诊断研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 现代液压设备概述 |
| 1.1.1 液压设备的基本特征 |
| 1.1.2 液压元件概述 |
| 1.1.3 液压设备的分类 |
| 1.2 液压设备故障及其诊断概述 |
| 1.2.1 液压故障的概念 |
| 1.2.2 液压故障的重要特点 |
| 1.2.3 液压故障诊断的工作内容 |
| 1.2.4 液压故障诊断的基本要求 |
| 1.2.5 液压故障诊断技术的研究状况 |
| 1.2.6 液压系统故障诊断技术的发展趋势 |
| 1.3 本课题选题的意义 |
| 1.4 本课题所期望达到的研究效果 |
| 第二章 连铸机液压系统故障现象与分析 |
| 2.1 液压传动系统在炼钢连铸中的应用 |
| 2.2 连铸机集中能源液压系统 |
| 2.3 连铸机液压元件故障现象及分析 |
| 2.3.1 轴向柱塞泵故障诊断与排除 |
| 2.3.2 换向阀液压故障诊断与排除 |
| 2.3.3 溢流阀故障诊断与排除 |
| 2.3.4 密封元件常见液压故障诊断与排除 |
| 2.3.5 滤油器常见故障诊断与排除 |
| 2.3.6 蓄能器常见故障诊断与排除 |
| 2.3.7 冷却器常见故障诊断与排除 |
| 2.3.8 单向阀常见故障诊断与排除 |
| 2.3.9 节流阀常见故障诊断与排除 |
| 第三章 CSP板坯连铸机液压振动台故障分析 |
| 3.1 CSP板坯连铸机液压振动台简介 |
| 3.2 CSP板坯连铸机液压振动台典型故障 |
| 3.2.1 液压振动噪声分析与排除 |
| 3.2.2 液压控制主要故障及其分析 |
| 3.2.3 液压泵站的主要故障与分析 |
| 3.2.4 备用泵启动故障的分析 |
| 第四章 连铸机液压系统故障诊断系统的开发 |
| 4.1 确定开发任务并选择开发工具 |
| 4.1.1 连铸机液压系统故障诊断系统的技术要求 |
| 4.1.2 选择开发工具 |
| 4.2 连续机液压系统故障诊断系统的组成 |
| 4.3 液压故障诊断系统知识库的建立 |
| 4.3.1 知识的输入 |
| 4.3.2 连铸机液压元件故障推理网络及知识库 |
| 4.4 完成系统研制并进行测试、维护与评价 |
| 第五章 连铸机液压系统故障诊断示例 |
| 5.1 轴向柱塞泵故障诊断 |
| 5.2 轴向柱塞泵故障诊断途径 |
| 5.3 补充和完善故障诊断知识库 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、冷床液压系统故障分析排除与改进（论文参考文献）
- [1]金属带锯床在线监测与故障诊断系统研究[D]. 刘腾发. 河北大学, 2020(08)
- [2]数控铣床液压系统故障诊断查询专家系统研究[D]. 李小强. 西北农林科技大学, 2017(04)
- [3]TG公司基于可靠性的设备维护策略应用实践[D]. 张凯. 上海交通大学, 2016(03)
- [4]大型铝型材挤压生产线故障诊断系统的关键技术研究[D]. 周理. 中南大学, 2013(03)
- [5]步进式翻转冷床液压系统故障分析与处理[J]. 焦莉. 液压气动与密封, 2013(04)
- [6]CK6140数控车床液压系统故障诊断专家系统研究[D]. 徐坚. 湖南农业大学, 2012(05)
- [7]卧式加工中心可靠性试验技术研究[D]. 涂林. 重庆大学, 2012(03)
- [8]南钢棒材冷床液压系统改造[J]. 唐嘉,李红侠. 液压气动与密封, 2008(01)
- [9]南(昌)钢棒材冷床液压系统改造[A]. 唐嘉,李红侠. 全国高速线材生产技术交流会论文集, 2007
- [10]连铸机液压系统故障诊断研究[D]. 毛好喜. 广东工业大学, 2007(05)