一、影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命问题及对策（论文文献综述）
董彦伟[1]（2017）在《丁辛醇驰放气中丙烯和丙烷回收工艺的模拟与技术改造研究》文中研究表明丁辛醇装置驰放气中丙烯和丙烷的回收,是丁辛醇生产过程中的一个重要工段。本论文,对山东华鲁恒升股份公司20万吨/年丁辛醇装置驰放气回收单元的丙烯和丙烷精馏工段流程进行了模拟和改造研究。主要研究内容和结果如下:1、对现有丁辛醇装置驰放气回收工艺中存在的问题进行了系统全面的分析,确定了丙烯和丙烷精馏装置存在塔顶丙烯产品纯度低、塔釜丙烯损失大等问题和相应的原因,并对精馏系统涉及的热力学进行了理论分析,为后续的模拟和改造奠定了基础。2、运用Aspen化工流程模拟软件对丙烯和丙烷精馏塔进行了模拟研究,确定了塔板数、进料位置、回流比等设备和操作条件,两个丙烯精馏塔各93块板,模拟结果表明,现有塔板数不足是造成分离效果差的主要原因,可通过改造塔板效率和再沸器来进行装置优化。3、应用HTRI软件对系统内换热器进行选型核算,确定适宜的换热器型式,解决了系统热负荷不足、循环水耗量大的问题。4、对现有的丙烯和丙烷精馏装置进行了技术改造,采用高效塔板代替原有塔板,上塔和下塔各增加2层塔板,改变换热器型式,改用热源介质,并在设备布置、控制等方面进行了改造。5、技术改造后,丙烯精馏塔顶丙烯浓度在99.3%～99.6%,塔釜丙烯浓度在0.37%～0.6%,每年可产生245.65万元的经济效益,实现了改造目标。
熊妍岚[2]（2017）在《气体分馏装置工艺模拟及设计》文中研究表明随着石油化工业的发展,炼厂液化气的综合利用越来越受到人们的重视,特别是液化气中的丙烯成分,是生产高附加值产品的重要原料。为得到高纯度丙烯产品,通常可通过气体分馏装置精馏获得,而气体分馏装置一般采用脱丙烷塔、脱乙烷塔及丙烯精馏塔的三塔流程。本文采用Aspen Plus软件对上述流程进行模拟,分析了脱丙烷塔、脱乙烷塔和脱丙烯塔内的温度压力分布和气液相负荷,并以塔内负荷和产品纯度为目标变量,分别研究了各塔理论板数及回流比所产生的影响。本文还同时对板式塔塔内件进行了设计和计算,在工业操作经验指导下,对塔径、板间距、堰长等参数进行了合理设计及核算,使所得结果满足设计要求。在上述设计条件下,该化工流程不仅获得较高的传质效率,且能最大限度地实现精馏塔性能,从而提高产品质量、降低生产成本。
刘天雨[3]（2012）在《高浓度石油污染土壤的物化修复及其设备的研究》文中研究表明石油是现代经济的主要能源之一。随着我国经济的快速发展，我国石油消费量剧增，然而，在对原油进行大规模的开采、冶炼、运输、使用和处理的过程中，会频繁的发生污染、遗漏、井喷、输油管道泄漏等诸多的事故，导致特别严重的土壤污染，对我们的生态环境、食品安全以及人身健康都可能会构成严重的威胁，进而也将成为困扰环境、生态等领域重要的社会和环境问题。因此，对石油污染的土壤进行合理的修复，并恢复其生态功能已迫在眉睫。本论文以此为目标，探索了适合工业化、大规模生产的洗脱剂，选取有机溶剂为中试试验的洗脱剂，脱油率可达85%以上。对中试流程进行了深入研究和修正，同时对中试所需各项设备的参数进行了模拟整合，安装并调试了萃取单元、油剂分离单元和固剂分离单元的各项设备。其中进料方式改进为以2:1液固比预混进料后，塔底产物脱油率可达85.81%，相比于直接进料脱油率提高了22.7%。油剂分离单元确定的工作条件为：闪蒸罐工作温度110℃，工作压力为常压；冷却水进口温度32℃，出口温度40℃；采用耦合换热闪蒸技术后溶剂回收率大于95%，能耗为65KW。固剂分离单元确定80℃为最佳干燥温度，经处理后，土壤中残存溶剂含量可以到达1%以下，与水分离后的土壤即可进行后期的微生物和植物修复。整套示范工程设备在针对高浓度石油污染土壤进行连续化修复操作后，可使目标物的含油率由初始的18.37%降低至2.61%，脱油率达到85.81%，溶剂回收率大于95%，土壤中残存溶剂含量可以到达1%以下，整套设备处理能力300kg/h（受污染土壤），可以为我国大规模修复石油污染土壤提供可靠的理论依据。
潘旭明[4]（2010）在《高纯度戊烷系列产品生产工艺开发与优化》文中研究指明目前利用轻烃原料生产高纯度戊烷系列产品的大部分生产工艺,能耗和投资都较大,并且产品纯度不够高。为此,本文将通过模拟优化与实验分析的方法,探索出生产高纯戊烷的优良工艺及其适宜的工艺参数,降低生产成本。对以某厂提供的6t/hr轻质烃类为原料,生产纯度均达到99.00%的异戊烷和正戊烷的五种常规塔序分别进行模拟计算。通过综合对比,确定分离序列二为优选常规塔序,即先脱C6+的重组分,再脱C4-的轻组分,最后进行异戊烷和正戊烷分离的流程。当优选分离序列产品塔塔顶分别产出iC5/C5为8:2和7:3的混合戊烷时,与产出纯异戊烷时相比,系统的总再沸负荷分别减少了21.33%和28.06%。可见,直接产出混合戊烷比用纯品调和更具优势。针对优选分离序列耗能仍然较大的问题,采用差压热集成技术,使脱重塔的冷凝器与产品塔的再沸器进行集成。通过模拟对比可知:当产品为纯异戊烷和纯正戊烷时,差压热集成前后分离系统的总冷凝负荷和总再沸负荷各减少了37.48%和38.80%;当产品为iC5/C5为8:2的混合戊烷和纯正戊烷时,各减少了22.12%和23.43%;当产品为iC5/C5为7:3的混合戊烷和纯正戊烷时,各减少了15.34%和16.17%。对用于精制高纯度戊烷系列产品的常规塔序流程和热偶精馏流程的工艺参数和节能效果进行了计算和比较。模拟结果表明:在异戊烷和正戊烷纯度均达到96.00%且各自达到一定收率的前提下,与常规精馏塔序列相比,采用热偶精馏塔省去了13块理论板、2个冷凝器和2个再沸器;8.57%的再沸负荷。主塔至副塔的气液回流量对热偶精馏体系的能耗和产品的纯度影响甚大。通过模拟可得,气相回流V’=23460kg/hr;液相回流L=23450kg/hr。以产品塔侧线采出的方式对优选分离序列及其差压热集成工艺进行适当的改进。改进的工艺具备节能、调控方便、能同时产出混合戊烷和纯戊烷等优点。通过对在某厂采集到的现场数据和模拟计算值的对比可知,二者吻合较好,证明了前述所选的热力学方程、所用的计算方法是合理的;得到的结果是正确的。以优选分离序列差压热集成工艺分离该厂轻质原料生产高纯度戊烷系列产品较原顺序分离工艺更具优势。
李贞玉[5]（2008）在《间歇精馏分离废溶剂中二甲苯和醋酸丁酯及相关理论研究》文中进行了进一步梳理本论文针对第一汽车集团在车辆制造过程中所产生的废溶剂油具有毒性大、易燃、易爆、不能直接排放、处理费用昂贵等特点,研究开发低成本、低投资、无二次污染的新型集成综合处理技术和工艺,实现废弃物的资源化、减量化,解决其对生态环境和人类健康所造成的破坏和危害,为振兴东北老工业基地和发展汽车及机械加工支柱产业提供技术支持。本文将非均相共沸间歇精馏技术应用于二甲苯和醋酸丁酯等有机溶剂的分离。采用非均相共沸间歇精馏工艺回收的二甲苯和醋酸丁酯产品纯度高,达到工业级标准,满足回用要求。共沸剂可循环使用,过程能耗低、处理成本低,可实现循环经济生产模式。本文建立了非均相共沸间歇精馏的模型及模拟,模型可较准确预测多组分间歇精馏和非均相共沸间歇精馏塔顶馏出物浓度变化。本研究在解决废溶剂油对环境造成的污染的同时,以回收废溶剂油中的二甲苯和醋酸丁酯代替废溶剂油的处置,在环境、经济、社会效益上达到了最大化。若以废溶剂每年20,000吨计,每年可节约处理费用2.14亿元以上,推广到农药中间体、电子设备和油漆等生产,每年可节约处理费用2.5亿元以上,经济效益显着,具有广泛的产业化前景。
李琦[6]（2008）在《炼油精馏过程软测量与综合优化控制的研究》文中进行了进一步梳理炼油工业发展迅速,在繁荣经济、提高人民生活水平的同时也给环境带来了污染,并造成了能源的削减。连续精馏过程是炼油企业中最普遍的操作单元。连续精馏过程是依靠能耗来达到组分分离的目的,是炼油工艺流程中最大的能耗装置,其能耗约占炼油企业总能耗的三分之一。目前,我国炼油精馏过程装置基本都在集散控制系统平台上实现了过程的操作与自动控制,然而,由于常规检测技术和过程控制方法的限制,为保证产品的质量,精馏过程装置的操作与控制往往偏于保守,导致精馏过程的能耗较大,收率较低。以过程模型为基础的先进控制技术与优化控制技术是实现精馏过程节能、降耗、增效目标的最直接的手段之一,集散控制平台也为先进控制与优化控制技术的应用提供了良好的软硬件条件。因此,精馏过程先进控制与优化控制的研究对于炼油企业实现节能增效目标具有重要的理论意义和实际意义。本文以炼油企业中的连续精馏过程为研究对象,在深入分析精馏过程原理的基础上,针对当前精馏过程常规控制中存在的一系列问题,系统研究了精馏过程的动态机理建模、软测量、推断控制及综合优化控制的理论和应用问题。论文的主要工作归纳如下:（1）针对以往精馏过程动态仿真过程求解时采用迭代算法计算多组分混合物泡点,存在运算量大、动态模型难以收敛的问题,提出了一种采用由稳态机理模型计算提供初值、基于支持向量机回归算法计算混合物泡点的新算法,以使动态模型收敛并提高动态仿真过程的计算效率。以某炼油企业气体分馏装置动态模拟系统开发为背景,以脱丙烷塔为例,建立了精馏过程的严格动态机理模型,并基于新算法对系统进行了动态仿真与分析。仿真结果表明,该模型能较好的模拟装置生产操作状况,模型的计算效率有较大提高,为动态模拟系统的开发应用与优化控制策略的设计提供了支持。（2）针对精馏过程产品质量参数无法在线检测的问题,提出了一种新的基于灵敏矩阵分析和直接优化的非线性核岭回归相结合的实时软测量方法。为考虑主导变量和辅助变量的相关性,提出采用新的基于灵敏度分析的辅助变量选择算法;利用满足Mercer条件的核函数改进线性岭回归算法,实现了精馏过程产品质量参数的在线检测。仿真结果表明,该方法在小样本条件下具有很好的泛化效果。（3）针对目前精馏过程工艺设计和软测量工程应用之间的脱节,实施精馏过程参数软测量时由于辅助变量传感器的位置和分布都已经固定,导致软测量应用开发成本高、辅助变量选择受到约束等问题,提出了集成软测量的概念。利用精馏塔动态机理模型,从工艺设计环节对辅助变量选择、建模方法对软测量性能的影响展开研究,仿真结果表明,扰动条件下靠近进料板的塔板温度对精馏成分影响较大,优化选择辅助变量集和核岭回归算法建模提高了精馏成分软测量的估计精度。在此基础上,对某炼油企业常减压精馏过程常压塔航煤干点软测量进行了研究。通过采集的辅助变量数据和产品化验数据验证,实验结果表明,建立的软测量模型具有良好的估计精度,干点估计的绝对误差小于3℃,满足炼油企业对航煤质量监控的要求。（4）针对精馏过程常规控制策略即用温度间接控制产品成分存在着控制精度低的问题,提出了一种新的基于核岭回归软测量的非线性串级推断控制策略。副环采用常规的温度间接控制策略,主环采用基于核岭回归软测量的推断控制策略,通过精馏过程动态仿真平台分别对单端和双端成分串级推断控制策略性能进行分析。仿真结果表明,与传统控制方案比较,新控制策略的控制质量有了较大提高,控制结构简单,易于实施。在此基础上,提出了常减压精馏过程常压塔航煤干点的推断控制策略。（5）在深入分析精馏过程机理的基础上,以提高精馏过程产率和降低生产能耗为目标,建立了气体精馏过程脱丙烷塔的产率和能耗双目标优化模型,提出了通过外层采用粒子群算法、内层采用严格机理模型模拟的两层优化结构对优化模型进行求解,进而实现精馏过程综合优化的控制策略。仿真结果表明,采用所提出的综合优化控制方案,大大降低了精馏过程的能耗,有效提高了产率,并能够满足随着市场环境和生产条件的变化进行优化运行的要求,实现了精馏过程节能增效的目标。
张金成[7]（2003）在《影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命问题及对策》文中研究说明通过对影响锌精馏过程的因素及特性进行分析,讨论了影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命的原因,探讨并提出了提高精馏塔单塔生产能力及延长精馏塔寿命的措施和改进方法。
二、影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命问题及对策（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命问题及对策（论文提纲范文）
（1）丁辛醇驰放气中丙烯和丙烷回收工艺的模拟与技术改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 引言 |
| 1.1 丁辛醇的性质 |
| 1.1.1 丁辛醇的物理性质 |
| 1.1.2 丁辛醇的化学性质 |
| 1.2 丁辛醇的生产方法 |
| 1.2.1 乙醛缩合法 |
| 1.2.2 发酵法 |
| 1.2.3 齐格勒法 |
| 1.2.4 丙烯氢甲酰化法(羰基合成法) |
| 1.3 驰放气中丙烯、丙烷的回收技术 |
| 1.3.1 丙烯、丙烷的物化性质 |
| 1.3.2 膜分离技术 |
| 1.3.3 水合物法分离技术 |
| 1.3.4 丁醛吸收分离技术 |
| 1.4 化工流程模拟 |
| 1.4.1 化工流程模拟技术的发展历程 |
| 1.4.2 稳态化工过程模拟技术 |
| 1.4.3 HTRI软件 |
| 1.5 本课题的提出 |
| 第二章 丙烯、丙烷回收装置现有问题分析 |
| 2.1 回收装置流程 |
| 2.1.1 丁辛醇驰放气回收装置流程 |
| 2.1.2 丙烯精馏装置流程 |
| 2.2 回收装置设备简介 |
| 2.2.1 丙烯精馏装置设备 |
| 2.3 丙烯精馏存在的问题 |
| 2.3.1 丙烯产品纯度低 |
| 2.3.2 丙烯塔釜损失大 |
| 2.4 精馏系统理论分析 |
| 2.4.1 精馏理论分析 |
| 2.4.2 热量衡算理论分析 |
| 2.4.3 传热理论分析 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 丙烯和丙烷精馏模拟 |
| 3.1 单塔流程模拟 |
| 3.1.1 单塔流程模拟 |
| 3.1.2 理论板数确定 |
| 3.2 双塔流程模拟 |
| 3.2.1 双塔流程模拟 |
| 3.2.2 气液相负荷 |
| 3.2.3 进料板位置 |
| 3.3 换热器核算 |
| 3.3.1 丙烯塔冷凝器(E301) |
| 3.3.2 丙烯塔再沸器(E302) |
| 3.3.3 丙烯冷却器(E303) |
| 3.3.4 丙烷冷却器(E304) |
| 3.4 小结 |
| 第四章 丙烯和丙烷精馏工艺的改造 |
| 4.1 精馏流程及控制系统改造 |
| 4.1.1 流程改造 |
| 4.1.2 控制系统改造 |
| 4.2 精馏系统设备改造 |
| 4.2.1 精馏塔改造 |
| 4.2.2 换热器改造 |
| 4.3 改造投资 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 丙烯和丙烷精馏改造效果 |
| 5.1 改造前后的工况对比 |
| 5.2 改造后的经济效益分析 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）气体分馏装置工艺模拟及设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 本课题主要研究对象 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 化工基本原料工业现状及发展 |
| 2.2 丙烯产业简述 |
| 2.2.1 全球丙烯生产概况 |
| 2.2.2 丙烯生产工艺概述 |
| 2.2.3 我国丙烯工业情况及展望 |
| 2.3 气体分馏工艺 |
| 2.3.1 气体分馏流程简述 |
| 2.3.2 气体分馏装置改造的必要性 |
| 2.4 化工过程模拟 |
| 2.4.1 化工过程模拟的简介 |
| 2.4.2 化工过程模拟的应用 |
| 2.4.3 ASPEN软件的简介 |
| 2.5 板式塔及塔板介绍 |
| 2.5.1 泡罩型塔板 |
| 2.5.2 筛孔型塔板 |
| 2.5.3 浮阀塔板 |
| 第3章 热力学模型以及单元操作模型 |
| 3.1 相平衡的计算 |
| 3.1.1 气液相平衡概述 |
| 3.1.2 主要相平衡的计算方法 |
| 3.2 热力学性质 |
| 3.2.1 SRK方程 |
| 3.2.2 PR方程 |
| 3.2.3 MH-81方程 |
| 3.2.4 热力学方法的选择 |
| 3.3 Aspen Plus模块的选取 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 气体分馏装置流程模拟 |
| 4.1 气体分馏装置简介 |
| 4.2 气分装置的流程模拟 |
| 4.2.1 脱丙烷塔的模拟 |
| 4.2.2 脱乙烷塔的模拟 |
| 4.2.3 丙烯塔的模拟 |
| 4.2.4 全流程的模拟和结果 |
| 4.3 气体分馏装置工艺参数的优化 |
| 4.3.1 脱丙烷塔的优化 |
| 4.3.2 脱乙烷塔的优化 |
| 4.3.3 丙烯塔的优化 |
| 4.4 气体分馏装置优化结果 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 塔内件的计算 |
| 5.1 塔径估算 |
| 5.1.1 气液负荷最大的塔板的参数 |
| 5.1.2 确定板间距H_T的确定 |
| 5.1.3 最大允许速度u_(max) |
| 5.1.4 适宜的气体操作速度u_a |
| 5.1.5 气相空间截面积F_a |
| 5.1.6 降液管中流速的Vd的计算 |
| 5.1.7 计算降液管面积A_d |
| 5.1.8 塔横截面积与塔径的计算 |
| 5.2 塔板工艺尺寸计算 |
| 5.2.1 堰长l_w |
| 5.2.2 出口堰高度h_w |
| 5.2.3 降液管宽度W_d和面积A_f |
| 5.2.4 降液管中液体的停留时间计算 |
| 5.2.5 降液管下端与下层板之间的距离h_0 |
| 5.2.6 浮阀数的计算 |
| 5.2.7 塔板布置 |
| 5.3 塔板的水力学计算 |
| 5.3.1 气相通过塔板的压降 |
| 5.3.2 液泛 |
| 5.3.3 雾沫夹带 |
| 5.4 塔板负荷性能图 |
| 5.4.1 雾沫夹带线 |
| 5.4.2 液泛线 |
| 5.4.3 液相负荷上限线 |
| 5.4.4 液相负荷下限线 |
| 5.4.5 漏液线 |
| 5.4.6 适宜操作区图 |
| 5.5 脱乙烷塔与丙烯塔的计算 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）高浓度石油污染土壤的物化修复及其设备的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 石油污染土壤 |
| 1.1.1 石油污染土壤的含义 |
| 1.1.2 石油污染土壤的途径 |
| 1.1.3 石油加工过程对环境的影响 |
| 1.1.4 石油污染土壤的危害 |
| 1.1.5 溢油源鉴定方法 |
| 1.2 石油污染土壤的修复方法 |
| 1.2.1 石油污染场地土壤修复技术研究概况 |
| 1.2.2 石油污染场地修复技术 |
| 1.2.3 物理修复方法 |
| 1.2.4 化学修复方法 |
| 1.2.5 生物修复方法 |
| 1.3 国内外处理高浓度石油污染土壤的发展现状 |
| 1.4 本研究的目的意义和技术路线 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 研究内容和技术路线 |
| 1.4.3 课题技术难点 |
| 第二章 高浓度石油污染土壤修复过程中溶剂的选取 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 污染土样的采集与预处理 |
| 2.2.1 污染土壤的采集 |
| 2.2.2 土壤预处理 |
| 2.3 材料和方法 |
| 2.3.1 主要试剂与仪器 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 土壤含油率测定及标准曲线的制作 |
| 2.4.2 脱附溶剂的选取 |
| 2.4.3 红外法与重量法的比较 |
| 2.4.4 溶剂选取考虑因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 溶剂萃取工艺流程的模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 计算流体力学的简介及相应模拟软件概述 |
| 3.2.1 计算流体力学概述 |
| 3.2.2 计算流体力学的特点 |
| 3.2.3 计算流体力学数值模拟的步骤 |
| 3.2.4 FLUENT 软件概述 |
| 3.2.5 FLUENT 软件包的组成 |
| 3.3 实验方法及过程 |
| 3.3.1 二级逆流浸取流化床的模型建立与塔板选型 |
| 3.3.2 二级逆流浸取流化床的优化模拟试验 |
| 3.4 模拟实验结果分析与讨论 |
| 3.4.1 模拟实验结果 |
| 3.4.2 模拟试验结果的分析 |
| 3.4.3 模拟试验的结果讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 中试工艺流程的设计及其理论基础 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 油脱附 |
| 4.2.1 小试实验装置和各部分对应的测量指标 |
| 4.2.2 设备的设计及优化 |
| 4.2.3 实验结果及讨论 |
| 4.2.4 结论 |
| 4.3 油剂分离 |
| 4.3.1 闪蒸工艺的选择 |
| 4.3.2 闪蒸工艺原理 |
| 4.3.3 闪蒸方法 |
| 4.3.4 闪蒸计算原理 |
| 4.3.5 闪蒸工艺流程模拟 |
| 4.3.6 耦合节能工艺的模拟与对比 |
| 4.3.7 结论 |
| 4.4 固剂分离 |
| 4.4.1 水洗工艺流程图及水洗小试实验装置 |
| 4.4.2 水洗实验 |
| 4.4.3 结果与讨论 |
| 4.4.4 结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 示范工程设备研究及中试试验 |
| 5.1 示范工程设备参数及各单元设备设计图 |
| 5.1.1 萃取单元 |
| 5.1.2 闪蒸单元 |
| 5.1.3 干燥单元 |
| 5.2 中试实验过程 |
| 5.2.1 溶剂萃取工艺 |
| 5.2.2 闪蒸分离工艺 |
| 5.2.3 水洗工艺 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 溶剂萃取单元的优化 |
| 5.3.2 闪蒸单元和干燥单元实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）高纯度戊烷系列产品生产工艺开发与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高纯度戊烷系列产品生产概述 |
| 1.1.1 戊烷的用途 |
| 1.1.2 戊烷的主要生产原料 |
| 1.1.3 戊烷的主要生产方法及生产情况 |
| 1.1.4 典型的工艺流程及模拟计算 |
| 1.1.5 碳五分离过程节能 |
| 1.2 化工流程模拟及相关软件简介 |
| 1.2.1 化工流程模拟 |
| 1.2.2 化工流程模拟可以解决的问题 |
| 1.2.3 流程模拟软件 |
| 1.2.4 PRO/Ⅱ流程模拟软件 |
| 1.3 研究意义、目的及内容 |
| 1.3.1 研究意义、目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 碳五系统的常规塔序模拟 |
| 2.1 碳五系统五种常规塔序的模拟与优化 |
| 2.1.1 碳五分离常规塔序流程简介 |
| 2.1.2 碳五分离的原料情况 |
| 2.1.3 分离要求 |
| 2.1.4 热力学方法的选用 |
| 2.1.5 碳五分离常规塔序流程模拟优化 |
| 2.2 常规五种分离塔序下所得模拟优化结果的对比 |
| 2.3 用优选序列生产另两种产品的模拟分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 碳五系统差压热集成工艺模拟 |
| 3.1 差压热集成技术概述 |
| 3.2 碳五分离系统差压热集成工艺流程简介 |
| 3.3 碳五分离系统差压热集成工艺流程模拟优化 |
| 3.3.1 模拟结果 |
| 3.3.2 塔一和塔三适宜操作压力确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 碳五系统的热偶精馏模拟 |
| 4.1 热偶精馏塔设计概述 |
| 4.2 碳五分离热偶精馏流程模拟 |
| 4.2.1 碳五原料组分及其组成和流量 |
| 4.2.2 分离指标 |
| 4.2.3 模拟目标 |
| 4.2.4 采用常规塔序模拟碳五系统 |
| 4.2.5 碳五分离的热偶精馏流程模拟与优化 |
| 4.2.6 热偶精馏流程分离指标的分析和确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 同时产高纯戊烷和高纯混合戊烷的改进工艺 |
| 5.1 戊烷发泡剂的市场需求品种和生产对策 |
| 5.2 同时产高纯戊烷和高纯混合戊烷的改进工艺 |
| 5.3 优选分离序列差压热集成工艺增加侧线的改进工艺模拟与优化 |
| 5.3.1 改进后的工艺流程 |
| 5.3.2 流程模拟优化结果及其分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 现场数据和模拟计算对比分析 |
| 6.1 现场数据和模拟计算值对比 |
| 6.2 以新工艺分离该厂原料的模拟计算 |
| 6.2.1 塔一和塔三操作压力的确定 |
| 6.2.2 新工艺模拟计算结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）间歇精馏分离废溶剂中二甲苯和醋酸丁酯及相关理论研究（论文提纲范文）
| 提要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的目的及意义 |
| 1.2 我国有机溶剂使用现状 |
| 1.3 有机溶剂处理的国内外研究现状及趋势 |
| 1.3.1 废有机溶剂处理现状 |
| 1.3.2 废有机溶剂处理发展趋势 |
| 1.4 废溶剂各种处理方法及技术分析 |
| 1.4.1 吸附分离法 |
| 1.4.2 络合萃取法 |
| 1.4.3 结晶分离法 |
| 1.5 研究的主要内容、技术路线及创新点 |
| 1.5.1 主要研究内容及研究方法 |
| 1.5.2 论文的技术路线 |
| 1.5.3 论文的创新点 |
| 第二章 间歇精馏工艺概述 |
| 2.1 传统精馏 |
| 2.2 间歇精馏 |
| 2.2.1 间歇精馏影响因素 |
| 2.2.2 间歇精馏的操作类型 |
| 2.2.3 带有中间贮罐的间歇精馏比常规间歇过程的优势 |
| 2.3 共沸间歇精馏技术的发展 |
| 2.3.1 非均相共沸间歇精馏塔的两种构型 |
| 2.3.2 非均相共沸间歇精馏的两种模式 |
| 2.3.3 普遍的可行性情况 |
| 2.3.4 关于共沸剂选择的发展过程 |
| 2.4 间歇精馏存在的问题及发展方向 |
| 第三章 实验过程与方法 |
| 3.1 实验物系 |
| 3.2 实验方案及工艺路线 |
| 3.3 实验装置 |
| 3.4 塔设备的安装和洗涤 |
| 3.4.1 填料的装填 |
| 3.4.2 塔的安装 |
| 3.4.3 气密性检查 |
| 3.4.4 精馏塔的洗涤 |
| 3.4.5 精馏塔理论板数的测定 |
| 3.5 实验步骤与操作 |
| 3.6 检测仪器和分析方法 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 体系汽-液平衡研究 |
| 4.1 主要试剂及仪器 |
| 4.1.1 主要试剂 |
| 4.1.2 体系的物理性质 |
| 4.1.3 实验装置 |
| 4.2 实验方法及步骤 |
| 4.3 实验原理 |
| 4.4 实验结果与讨论 |
| 4.4.1 汽液平衡数据及分析 |
| 4.4.2 体系的热力学一致性考察 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 均相间歇精馏分离废溶剂研究 |
| 5.1 废溶剂油组成测试研究 |
| 5.2 变回流比对分离效果的影响 |
| 5.3 恒定回流比时影响因素对分离效果的影响 |
| 5.3.1 回流比R=3 时影响因素对分离效果的影响 |
| 5.3.2 回流比R=4 时影响因素对分离效果的影响 |
| 5.3.3 回流比R=5 时影响因素对分离效果的影响 |
| 5.3.4 回流比R=7 时影响因素对分离效果的影响 |
| 5.4 产品回收率的计算 |
| 5.5 回流比对塔顶馏分收率的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 非均相共沸间歇精馏实验研究 |
| 6.1 实验机理 |
| 6.2 非均相共沸间歇精馏实验 |
| 6.2.1 V（油）：V（水）=1：1 温度和时间对分离效果的影响 |
| 6.2.2 V（油）：V（水）=1.5：1 温度和时间对分离效果的影响 |
| 6.2.3 V（油）：V（水）=2：1 温度和时间对分离效果的影响 |
| 6.2.4 V（油）：V（水）=3：1 温度和时间对分离效果的影响 |
| 6.3 产品回收率的计算 |
| 6.4 油水比对分离效果的影响 |
| 6.5 分离时间对塔顶馏出物总质量的影响 |
| 6.6 二次精制对纯度的影响 |
| 6.7 小结 |
| 第七章 间歇精馏模型建立及模拟 |
| 7.1 模型建立 |
| 7.2 模型求解 |
| 7.3 模型模拟与实验结果的比较 |
| 7.3.1 均相间歇精馏模拟与实验结果的比较 |
| 7.3.2 非均相共沸精馏模拟结果与实验结果的比较 |
| 7.4 小结 |
| 第八章 工业回收二甲苯/醋酸丁酯的模拟计算 |
| 8.1 ASPEN PLUS 的特点和功能 |
| 8.1.1 Aspen Plus 的特点 |
| 8.1.2 Aspen Plus 的功能 |
| 8.2 醋酸丁酯与二甲苯分离工艺流程图 |
| 8.3 工艺参数优化 |
| 8.4 部分模拟画面 |
| 8.5 精馏塔模拟结果 |
| 第九章 环境效益分析 |
| 9.1 市场前景分析 |
| 9.2 经济效益分析 |
| 9.3 环境效益分析 |
| 9.4 推广应用前景分析（产业化可行性） |
| 第十章 结论与建议 |
| 10.1 结论 |
| 10.2 建议与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间主要研究成果 |
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 附录 |
| 符号说明表 |
（6）炼油精馏过程软测量与综合优化控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 精馏过程的动态模拟技术 |
| 1.2.1 精馏过程模拟技术发展概述 |
| 1.2.2 精馏过程动态模拟技术存在的问题 |
| 1.3 精馏过程的软测量技术 |
| 1.3.1 软测量技术发展概述 |
| 1.3.2 软测量技术存在的问题 |
| 1.4 精馏过程推断控制技术 |
| 1.4.1 推断控制技术发展概述 |
| 1.4.2 精馏过程推断控制技术存在的问题 |
| 1.5 精馏过程的优化技术 |
| 1.5.1 精馏过程优化技术发展概述 |
| 1.5.2 精馏过程优化存在的问题 |
| 1.6 本文的主要研究工作 |
| 1.7 全文概貌 |
| 2 精馏过程的动态机理建模与仿真 |
| 2.1 精馏原理 |
| 2.2 精馏过程的稳态机理模型 |
| 2.2.1 模型建立的假设条件 |
| 2.2.2 模型建立的基本方程 |
| 2.2.3 物性关联式的建立 |
| 2.2.4 自由度分析 |
| 2.3 精馏过程的动态机理模型 |
| 2.3.1 平衡级动态模型的基本方程 |
| 2.4 气体精馏过程的动态机理建模与仿真 |
| 2.4.1 气体精馏过程概述 |
| 2.4.2 脱丙烷塔的动态机理建模 |
| 2.4.3 动态机理模型的求解算法 |
| 2.4.4 支持向量机回归算法 |
| 2.4.5 相平衡预测模型的建立 |
| 2.4.6 动态机理模型的验证 |
| 2.4.7 动态机理模型的实时性比较 |
| 2.5 气体精馏过程的动态仿真与分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 精馏过程产品质量参数的软测量研究 |
| 3.1 软测量技术原理 |
| 3.2 辅助变量的选择 |
| 3.2.1 灵敏度矩阵分析算法 |
| 3.3 精馏过程软测量建模算法 |
| 3.3.1 最小二乘法 |
| 3.3.2 线性岭回归算法 |
| 3.3.3 非线性核岭回归算法 |
| 3.3.4 仿真研究 |
| 3.4 基于动态机理模型的精馏成分软测量设计 |
| 3.4.1 精馏塔的动态仿真条件概述 |
| 3.4.2 数据的采集和预处理 |
| 3.4.3 基于灵敏矩阵分析的辅助变量选择 |
| 3.4.4 基于核岭回归的精馏成分软测量建模 |
| 3.4.5 噪声对软测量性能的影响 |
| 3.5 常减压精馏过程航煤干点的软测量研究 |
| 3.5.1 常减压精馏过程的工程背景 |
| 3.5.2 数据的采集和预处理 |
| 3.5.3 辅助变量的选择与确定 |
| 3.5.4 航煤干点软测量模型的建立 |
| 3.5.5 软测量模型的校正 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 精馏过程产品质量参数的非线性推断控制策略研究 |
| 4.1 推断前馈控制策略 |
| 4.1.1 间接控制策略及其存在的问题 |
| 4.1.2 推断前馈控制 |
| 4.2 推断反馈控制策略 |
| 4.2.1 推断反馈控制组成 |
| 4.2.2 推断控制策略的改进及其演变 |
| 4.3 精馏过程成分的非线性推断控制策略 |
| 4.3.1 精馏成分的间接温度控制策略 |
| 4.3.2 基于软测量的精馏成分推断控制策略 |
| 4.3.3 基于软测量的精馏成分串级推断控制策略 |
| 4.3.4 仿真结果分析 |
| 4.4 基于KRR软测量的航煤干点非线性推断控制策略 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 精馏过程的多目标综合优化控制研究 |
| 5.1 精馏过程综合优化控制的意义 |
| 5.2 气体精馏过程的多目标综合优化模型 |
| 5.2.1 决策变量的选取 |
| 5.2.2 目标函数的确定 |
| 5.3.3 约束条件的建立 |
| 5.3 气体精馏过程多目标综合优化模型的求解 |
| 5.3.1 粒子群优化算法 |
| 5.3.2 脱丙烷塔优化操作参数的求取 |
| 5.3.3 仿真结果分析 |
| 5.4 精馏过程的多目标综合优化控制策略 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 精馏塔动态仿真平台结构图 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 创新点摘要 |
| 致谢 |
四、影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命问题及对策（论文参考文献）
- [1]丁辛醇驰放气中丙烯和丙烷回收工艺的模拟与技术改造研究[D]. 董彦伟. 北京化工大学, 2017(01)
- [2]气体分馏装置工艺模拟及设计[D]. 熊妍岚. 华东理工大学, 2017(07)
- [3]高浓度石油污染土壤的物化修复及其设备的研究[D]. 刘天雨. 天津理工大学, 2012(07)
- [4]高纯度戊烷系列产品生产工艺开发与优化[D]. 潘旭明. 天津大学, 2010(02)
- [5]间歇精馏分离废溶剂中二甲苯和醋酸丁酯及相关理论研究[D]. 李贞玉. 吉林大学, 2008(11)
- [6]炼油精馏过程软测量与综合优化控制的研究[D]. 李琦. 大连理工大学, 2008(05)
- [7]影响精馏塔单塔生产能力及塔寿命问题及对策[J]. 张金成. 甘肃冶金, 2003(S1)