一、层析X射线摄影发现复合零件内的缺陷（论文文献综述）
常保宁[1]（2020）在《碳纤维增强高性能热塑性复合材料本构模型与增材制造工艺研究》文中提出以聚醚醚酮（Polyetheretherketone,PEEK）、聚酰胺（Polyamide,PA）为代表的高性能热塑性工程塑料及其碳纤维增强复合材料具有优异的力学性能、耐热性能和耐腐蚀性能等,近年来在汽车工业、机械装备、电子电器和航空航天等领域得到广泛应用。短纤维增强和连续纤维增强是碳纤维增强复合材料的两种主要形式。短碳纤维（Shortcarbonfiber,SCF）增强复合材料易于成型加工复杂结构,加工技术也较为成熟,但其力学性能受到基体材料、纤维取向、微观结构、加工工艺和服役环境的影响较大,为准确表征其力学性能和相关制品的开发与应用研究带来了挑战。相对于短碳纤维增强复合材料,连续碳纤维（Continuous carbon fiber,CCF）增强热塑性复合材料能够更好的承受和传递载荷,充分发挥碳纤维的高强度特性,但其传统制造工艺需要昂贵的模具和热压罐等大型加工设备,成本高昂,并且难以制造复杂形状制品,亟需开发新型的连续碳纤维增强热塑性复合材料的低成本快速制备工艺。综上所述,本文针对碳纤维增强PEEK和PA热塑性复合材料的力学性能和制造工艺等问题开展研究,具体工作如下:（1）基于实验研究了高性能热塑性基体PEEK的准静态高低温单轴拉伸行为,系统分析了环境温度和应变速率对PEEK拉伸力学行为和变形特征的影响,并在此基础上建立了 PEEK的非线性粘弹性本构模型。研究结果表明,PEEK在屈服之前的非线性粘弹性拉伸响应会受到温度和应变速率的影响。随着温度的升高,PEEK的屈服应力和屈服应变急剧降低,弹性模量也有所降低。随着应变率升高,PEEK屈服应力和弹性模量有所升高。基于实验数据,建立了一种能够准确描述PEEK材料屈服前小应变阶段应力应变响应的唯象学非线性粘弹性本构模型,可以准确预测PEEK高低温拉伸的屈服前粘弹性阶段应力应变曲线。（2）实验研究了注塑成型短碳纤维增强聚醚醚酮（SCF/PEEK）复合材料的准静态单轴拉伸性能,分析了环境温度和纤维取向对SCF/PEEK复合材料力学性能的影响,并建立了考虑温度影响的SCF/PEEK复合材料本构模型。SCF/PEEK复合材料的拉伸性能呈现出明显的各向异性和温度依赖性,SCF/PEEK复合材料样品厚度方向存在“皮层-芯层-皮层”分层结构。在不同纤维取向条件下,拟合了拉伸强度随温度变化的关系,建立了考虑温度影响的SCF/PEEK复合材料唯象本构模型。基于第一部分PEEK高温力学性能的研究结果,采用细观力学均匀化方法,结合纤维取向分析,预测了不同位置和取向的SCF/PEEK复合材料在高温下的弹性模量和拉伸强度。（3）开发了新型连续碳纤维增强热塑性复合材料的增材制造工艺,结合激光和超声振动辅助手段,开发了改进的分层实体制造工艺。分别利用激光辅助分层实体制造（Laser assisted-Laminated object manufacturing,LA-LOM）和超声辅助分层实体制造（Ultrasonic assisted-Laminated object manufacturing,UA-LOM）工艺,制备 了不同纤维取向铺层设计CCF/PEEK和CCF/PA复合材料层合板,分析了工艺参数对材料性能的影响,并对热压前后的复合材料拉伸和弯曲等力学性能进行了测试,并与现有的增材制造技术制备的连续纤维增强复合材料力学性能进行了对比。研究结果表明,热压后处理可以显着增强LA-LOM工艺和UA-LOM工艺制备的连续碳纤维增强热塑性复合材料力学性能,本文制备的连续纤维增强热塑性复合材料具有较强的力学性能、较好的层间粘结和较低的孔隙率。基于细观力学方法和经典层合板理论,计算了层合板的拉伸弹性模量,计算结果与实验数值吻合较好。
赵文菲[2]（2020）在《X射线数字成像技术在GIS设备检测中的应用研究》文中提出本文旨在提供一种基于X数字成像技术的GIS设备检测的新方法,从而能在不停电、不拆卸设备的情况下,直观透视地展现GIS设备内部缺陷位置,确定缺陷性质并进行定量分析,弥补现有超声波检测、超高频检测等带电检测手段不直观、缺陷定位难的不足,使得该技术能够满足电力系统的现场需求。通过实验可以得到,在不带电情况下,X射线强度和照射时间不会对SF6气体造成任何影响,射线机可在最高电压和最大电流的情况下连续照射30min。在带电情况下,当外施电压不超过90kV时,射线机在最高电压和最大电流的情况下连续照射30min,不会对SF6气体造成影响。因受实验装置加压能力限制,对于电压低于120kV时射线连续照射15min,也不会对SF6气体造成影响;对于电压高于120kV是否会对SF6造成影响尚无结论。在带电情况下,当外施电压不超过120kV时,射线机在最高电压和最大电流的情况下连续照射30min,不会对盆式绝缘子造成影响。在带电及有内部缺陷的情况下,X射线不会进一步扩大缺陷。针对异物类、装配类和材料类三大类缺陷,试制了GIS缺陷模拟装置,并利用该装置设置了13种典型缺陷,对于纸巾、沙尘等密度较小,需要的射线能量较低的非金属异物,射线穿透力极强,图像对比度极小,在含量较小的情况下极难检出;对于金属类、密度较大的非金属异物,在具备一定的体积后,射线穿透后能形成较大的图像对比度,容易检出对X射线在检测GIS内部缺陷的有效性进行了研究,并制定了典型缺陷的特征图谱,归纳了基于X射线的GIS缺陷检测范围。通过现场检测可以得到,X射线数字成像技术能够有效进行可视化检测,对于母线、隔离开关、接地开关、断路器、避雷器等均可进行检测,尤其针对公差配合、移位、松动等结构性缺陷,相对容易检出。而且,对于GIS中存在的缺陷进行成像,可以判断盆式绝缘子内部是否存在裂纹和空穴。本文通过分析X射线数字成像技术,对于GIS设备的在线检测,提供必要的技术支撑,有利于增强设备的检修效果,降低运维人员的检修工作量,改善检修内容,节约检修成本。
张振林[3]（2018）在《碳纤维复合材料的超声相控阵检测方法研究》文中研究指明碳纤维复合材料（CFRP）具有相对密度小、比强度和比模量大等优点,被广泛应用于航空航天、汽车等领域。碳纤维复合材料在生产和服役过程中容易产生分层缺陷,将严重影响其力学性能。针对碳纤维复合材料分层缺陷损伤探索一种可靠且高分辨力的检测方法尤为重要。鉴于此,本文开展了碳纤维复合材料分层缺陷的超声相控阵检测方法研究,主要工作及创新点如下:首先建立了单阵元声线模型,仿真研究了阵元宽度波长比对声场指向性的影响,接着建立了阵列声束模型,仿真研究了探头频率、阵元数、阵元尺寸、阵元间距、阵元中心距对旁瓣和栅瓣的影响,最后讨论了声束的偏转和聚焦的延迟法则。研究结果为相控阵探头设计和优化检测参数提供理论依据。其次,进行了碳纤维复合材料分层缺陷的超声相控阵检测实验及成像方法研究。第一步,测量了不同大小和位置的分层缺陷超声A扫描信号;第二步,通过设置A扫描信号的闸门,提取闸门内的幅值和深度信息作为表征分层缺陷大小和位置的信号特征;第三步,利用提取的幅值和深度信号特征分别构建了分层缺陷的C扫描图像。结果表明,超声相控阵技术对分层缺陷有良好的成像效果,基于深度特征的图像可以准确识别分层缺陷的位置,而基于深度和幅值特征的图像用于识别分层缺陷的轮廓。最后,研究了碳纤维复合材料分层缺陷的自动识别方法。首先应用KPCA提取了表征缺陷位置与缺陷大小的特征信号,其后采用神经网络和支持向量机构建了分类器,运用粒子群算法优化了支持向量机的参数。实验结果表明,研究的特征提取和分类算法可以准确识别分层缺陷的位置和大小。
邵光彬[4]（2018）在《大型复合材料构件超声检测技术研究》文中研究指明有许多大型复合材料构件用纤维增强树脂基复合材料制造而成。由于构件尺寸较大,自重大,设计功能多样,一般采用夹芯结构设计。这种夹芯构件为层合结构,在构件成型过程中难免会产生分层、裂纹等缺陷,夹芯材料和复合材料基体内部也可能存在气泡、夹杂等缺陷,对大型构件进行全尺寸检测是保障构件质量的重要方法。本文根据大型玻璃钢夹砂管道构件生产制造的实际情况,研究了采用超声波检测玻璃钢夹砂构件缺陷的技术,分析了不同探头参数对探头声场分布的影响规律,研究了针对含夹砂层复合材料结构探头的优化方法,设计了用于检测玻璃钢夹砂构件层合结构的喷水式超声波双晶探头,制定了检测玻璃钢夹砂管缺陷的判伤方案。本文具体工作如下:（1）综述了国内外大型复合材料超声检测方法的研究现状、超声波声场计算模型和声场模拟仿真分析的研究现状;设计了双晶片纵波探头并改进了探头结构参数计算方法。（2）对玻璃钢夹砂复合材料进行光学显微微观形貌观察、组成成分及结构分析、超声声衰减性能测量、缺陷类型及尺寸分析、声速测量、DR检测和相控阵检测,为探头设计提供依据。（3）研究空间脉冲响应计算模型,基于Field II声场仿真软件工具包研究双晶探头的声场模拟计算模型;基于Matlab GUI工具箱设计双晶探头声场仿真图形用户平台;基于Matlab平台模拟仿真不同参数下双晶探头的声场分布,得到探头参数对声场分布的影响规律;根据声场分布随晶片尺寸、晶片倾角变化的规律以及待测构件的尺寸大小,确定方形晶片尺寸,晶片倾角。选择压电陶瓷（PZT）和复合材料晶片（1-3型复合材料晶片）制作超声波探头,对两种晶片检测试样的结果进行对比分析,确定了超声波探头晶片的材料。（4）设计并制作超声波探头连续耦合介质施放结构。用本文设计的探头对试样进行检测,根据对不同缺陷的检测结果进行分析判断,确定如分层缺陷回波、横通孔缺陷回波、孔洞缺陷回波、结构界面回波的标定方法。设计并制作了用于检测玻璃钢夹砂构件超声波探头的设计,研究了缺陷回波信号判伤方法。
冯章超[5]（2017）在《基于ICT的复杂铸件曲面重构及检测》文中进行了进一步梳理工业CT（Computerized Tomography）扫描作为一种先进的测量技术,它能够在不损伤零件的情况下以二维断层图像的形式清晰、准确、直观地展示出待测物内外部轮廓形状,这是三坐标测量、激光扫描、逐层切削照相等无法比拟的。本文首先对逆向工程从概念、原理、国内外研究现状、数据的采集技术几个方面作了一个总结性概述,并在此基础上系统地分析了 ICT断层数据预处理、曲面重构、重构模型质量检测等所涉及的关键技术,具体的研究内容如下:1.对铸件的材料、形状进行了详细分析了,结合蔡司1500型工业CT的特性确定了曲面重构的技术路线和工业CT的工作参数,经过扫描生成了代表铸件特性的volume体数据模型,并以STL文件输出。2.将STL格式文件导入Geomagic studio,对导入的数据进行精简、降噪、多边形的修补以及参数化曲面生成一个能够表示零件内外轮廓表面的NURBS曲面,最后将NURBS曲面导入UG中构建了一个可以用于仿制和再设计的实体化模型。3.为了验证重构模型的准确性,将重构曲面模型和原始的扫描模型导入Qualify进行误差分析,通过3D分析、二维截面分析模块分析了重构模型的整体误差和典型截面的误差。结果表明重构模型的整体和典型截面的误差都在合理的范围内。4.铸件在浇铸的过程中易出现夹杂、气孔等缺陷,这些缺陷的存在将直接影响到工件的使用,因此需要对铸件ICT断层数据的典型截面中的气孔的大小、位置以及孔隙率等指数进行分析。结果表明铸件中的孔在合理的范围内,这说明这次铸件的铸造过程是合格的。
毕碧[6]（2012）在《局部二值模式的改进及其在工业X射线图像中的应用研究》文中研究指明X射线成像技术，如断层成像技术（CT, Computed Tomography）和数字辐射成像技术（DR, Digital Radiography），可以通过图像无损地展示被测物体的内部结构，广泛用于工业探伤和医学检测。在工业应用中，X射线无损检测尤其是实时批量检测有一定的时间限制，这就要求相应的图像处理方法能够快速完成检测任务；在DR图和CT体数据中，铸件的灰度对比度和缺陷的分布呈现出一定的局部特性，这就要求相应的图像处理方法能够很好地提取局部特征，能够得到较为准确的边缘检测或特征提取结果。但是传统的图像检测方法受图像数据尺寸或者图像模糊的影响，难以在这两个方面上取得平衡。为了提高检测效率，本论文将纹理描述算子局部二值模式（LBP，Local BinaryPattern）用于X射线图像的图像增强、边缘提取和特征提取等图像处理中。LBP通过加权代表圆域内像素间灰度差异的二值数值来描述纹理信息，具有计算方式简单性、信息提取局部性和单调灰度不变性等优势。本论文根据DR图像和CT体数据的特点，在保持LBP这些优势的同时，从加权方式、待处理数据特点和比较函数上对LBP作相应的改进，提高了LBP对方向和空间信息的提取能力，增强了LBP对边缘的捕捉能力，弥补了LBP对灰度差异程度描述能力的不足。铸件DR图像中缺陷区域的灰度对比度不高，利用LBP的信息提取局部化优势，可以增强含缺陷的DR图，但LBP无法同时增强含有不同方向缺陷的子图。针对LBP对方向信息提取不充分的缺点，我们改进了LBP的加权过程，利用有限线积分变换（FLIT, Finite Line Integral Transform）的积分值来确定图像主方向，按主方向选定合适的权重排列方式来加权对应的二值数值，获得含有方向信息的LBP值。该利用FLIT方向信息改进LBP的算法称为FLIT-LBP。因FLIT的方向优势，FLIT-LBP算法可以增强不同方向的缺陷；因LBP信息提取局部化的优势以及单调灰度不变性，FLIT-LBP算法可以增强不同对比度下的缺陷。特别的，FLIT-LBP可以对强灰度对比度的缺陷进行增强的同时，增强同一区域内灰度对比度相对偏弱的缺陷。经FLIT-LBP增强后，缺陷的特征更为突出，在此基础上提取相应的纹理特征，可以在一定程度上提高识别背景、铸件强边缘和缺陷的识别率。CT体数据尺寸较大，利用LBP的计算方式简单性可以较为快速地获得边缘，但LBP对微小的灰度变化过于敏感。为了克服这个缺点，我们研究了一种融合FLIT和LBP空间信息的三维边缘提取算法FL-fusion。通过融合多空间方向的FLIT值来获得二值体数据，以满足LBP在提取边缘时对数据的分段常数化要求。通过融合多平面LBP值来获得三维边缘，提高LBP对空间信息尤其是三维边缘信息的捕捉能力。FL-fusion可以克服噪声影响，较快地提取细化的、连续的、封闭的、较为准确的三维边缘。值得注意的是，FL-fusion能够保留边缘中的细节信息，如裂纹的尖端，为特殊部位检测分析奠定了基础。该方法同样也适用于其他含有复杂结构的CT体数据边缘提取。DR图像较为模糊，利用LBP对非单调灰度变化敏感的优势可以提取边缘，但LBP无法描述像素间灰度差异的程度，不能区分冗余的微小灰度变化和所要保留的较大的灰度变化。本论文针对此问题，利用相对光滑的比较函数来改进LBP，称为H-LBP。该算法通过嵌入含有单调递减性质的相对光滑H函数来逼近原来阶跃的比较函数S，并考虑了圆域内中心点和圆周邻点的灰度相似距离，以有区别地对待圆域内的灰度信息。另外，在该算法中增加了一个计数策略，以淘汰冗余的微小灰度变化。H-LBP计算简单，可以较为快速地完成边缘的提取；保留了对较大灰度变化的敏感性，增强了对灰度差异程度的描述能力，可以有区别地提取铸件边缘、灰度对比度较弱的小缺陷边缘和灰度不均的铸件号边缘，克服了噪声、伪影和图像模糊。H-LBP也可用于CT图像、背景复杂的图像和光照不均的图像。本论文针对X射线图像特点和实际检测要求，对LBP作出了相应的改进。实际实验证实这些方法具有处理时间短和检测效果好两重优势，可有效地增强图像、提取边缘和识别缺陷，对工业X射线无损检测具有指导意义。
胡永东[7]（2008）在《枪管类零件X射线探伤检测系统研究》文中指出随着兵器行业、航天工业的快速发展,对军工产品的可靠性和安全性的要求越来越高,对试件内部缺陷的无损检测提出了更高的要求。产品内可能存在的裂纹等缺陷是现代军工产品的严重隐患,枪管是枪支中重要的部件,在子弹发射过程中,枪管承受巨大的压力,所以这类零件对材料的要求非常高,通过X射线检测技术检测枪管类零件内部的裂纹、气孔、夹渣等缺陷,对于保证枪管产品质量、降低劳动强度、延长使用寿命等方面有着重要的作用。本文介绍了X射线检测技术的种类,包括X射线胶片照相、X射线实时成像（Direct Radiography,即DR）、工业CT（Industrial Computer Tomography）、CR（Computed Radiography）技术和康普顿散射成像检测技术,并总结了国内外X射线检测技术的发展及研究现状,提出了一种适用于枪管类零件生产流水线上的X射线自动检测系统。论文研究了检测系统的运行原理,建立了枪管类零件X射线探伤检测系统。通过对几种X射线探伤实时检测方式的比较分析,首先确定了系统的检测方案采用直接数字射线成像（DR）方式,然后根据直接数字射线成像的特点及枪管类零件的检测要求,选用成像系统元器件,分析了检测系统对成像质量的影响,并验算选择成像系统元器件总体性能满足检测要求。提出了三种检测台机构总体方案,即传送带方式、回转台方式和C形臂方式,并详细分析了每个方案中各部件的位置及运动关系,指出各种方式在X射线检测中的优缺点,最终确定本系统采用回转台方式。根据检测台总体方案,用模块化思想进行了机械结构的设计,检测台由射线发射功能模块、射线接收功能模块和工件工作台模块组成,对每个模块的关键部件进行了研究和设计。针对枪管类零件,编写图像处理软件,并采用实验模型对该软件图像处理性能进行评测,对图像处理软件得到的评测结论与模拟件实际情况相比较,评价该系统的图像处理性能。本文通过对枪管类零件基于X射线探伤检测系统研究,致力于开发此类零件检测台及图像数据处理、分析系统,为实际生产中批量在线无损检测枪管质量提供了一种有效解决方案。
陈光[8]（2007）在《焊缝X射线数字图像处理及缺陷检测方法研究》文中进行了进一步梳理X射线无损探伤是工业检测焊接质量的常用方法之一。目前国内外X射线探伤检测方法仍以胶片成像法及图像增强器实时成像法为主，采用人工方式进行在线检测与分析，但人工检测存在主观标准不一致、劳动强度大等缺点。因此计算机辅助焊缝缺陷检测一直受到广泛关注。然而，由于成像条件、检测对象以及算法的复杂性和局限性，实际应用中，仍有许多问题尚待进一步研究。本课题以X射线检测焊缝图像为研究对象，针对石油焊管管端焊缝生产检验中线阵列探测器实时成像的X射线数字图像存在的对比度不高、图像噪声及背景起伏较大、焊缝边缘模糊且纹理较多的特点。利用matlab仿真软件，对图像处理方法中的平滑降噪、灰度变换图像的增强及图像分割方法进行了分析探讨。通过对空域滤波中线性、非线性滤波及频域滤波的分析比较，选择自适应中值滤波方法对原始焊缝图像进行滤波降噪。通过对图像分割方法中的基于阈值分割方法、基于边缘检测方法及基于数学形态学分水岭方法的分析讨论，选择类间、类内方差比分割法和数学形态学方法并用进行焊缝图像分割，以提取出有效的焊缝区域。对焊缝部分应用高频加强变换，根据焊缝缺陷在图像上的位置和形态信息提出检测的简单有效方法。仿真结果表明自适应中值滤波能够有效去除噪声，并保持焊缝和缺陷的边缘细节；类间、类内方差比分割方法与数学形态学方法并用，能准确的将图像分割为焊缝与母材区域；高频加强变换能够使焊缝中心部位突显出来，从而实现缺陷的检测。
刘治中[9]（2002）在《网络化CAD/CAM原型系统的研究及其应用实验》文中研究说明网络化制造是企业经营管理的新模式，是未来制造业发展的必然趋势。网络化CAD/CAM系统是网络化制造的重要组成部分，是基本的制造单元。是制造业企业实现内部信息化集成和外部的信息化集成的基础。本文提出了网络化CAD/CAM原型系统，详细阐述了该系统的系统结构和工作流程，通过具体应用试验，证明该系统的优越性和可行性。 首先，本文建立网络化CAD/CAM原型系统，提出了该原型系统的解决方案；指出了该原型系统的优势和特点；介绍了该原型系统的网络环境、支撑软件和三个功能模块，即CAD/CAM模块、数据存储模块、数控加工模块。 其次，列举了回转体曲面在该原型系统中的具体应用。利用网络化CAD/CAM原型系统实现手柄零件CAD/CAM过程，包括手柄三维实体造型、刀位轨迹生成、计算机仿真检验，后置处理生成特定机床的G代码，通过网络传输手柄零件加工信息，最后完成手柄零件的数控加工。 第三，阐述逆向工程技术及其在网络化CAD/CAM原型系统中的具体应用。利用该原型系统实现以鼠标零件为例的逆向工程过程，包括采用六坐标测量机获取数据点，利用SURFACER软件实现鼠标曲面拟合，在I-DEAS软件中完成鼠标实体构造等过程。 最后，组建动态联盟，实现零件异地设计和异地制造。通过与北京机床研究所组建动态联盟，实现企业之间技术与资源的共享和互补，提高产品对市场需求响应的速度，缩短产品开发和生产的周期，提高企业的竞争力。 本文提出的网络化CAD/CAM原型系统组建方案，对于中小企业建设网络化CAD/CAM系统具有一定的参考价值。
从征[10]（2000）在《层析X射线摄影发现复合零件内的缺陷》文中研究指明复合材料在零件模制应用方面有几个设计优点。但过程最佳化仍是一种很费时的反复试验过程,特别是当液态树脂必须注入复杂的模具型样时。随着树脂流动路径复杂性的增大,产生气坑之类内部缺陷的可能性也增大。问题在于,直至零件从生产线上取出进行破坏性检验前,这种缺陷都是...
二、层析X射线摄影发现复合零件内的缺陷（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、层析X射线摄影发现复合零件内的缺陷（论文提纲范文）
（1）碳纤维增强高性能热塑性复合材料本构模型与增材制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 热塑性工程塑料本构模型 |
| 1.2.2 短纤维复合材料力学性能 |
| 1.2.3 连续碳纤维热塑性复合材料增材制造 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 2 聚醚醚酮高低温拉伸力学性能与本构模型研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.3 实验结果与模型预测 |
| 2.3.1 PEEK高低温拉伸的粘弹性响应 |
| 2.3.2 非线性粘弹性本构模型 |
| 2.3.3 考虑温度影响的模型参数 |
| 2.3.4 预测与验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 短碳纤维增强聚醚醚酮复合材料各向异性与高温力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要实验材料 |
| 3.2.2 拉伸实验 |
| 3.2.3 微观形貌 |
| 3.2.4 热分析 |
| 3.3 实验结果与模型预测 |
| 3.3.1 SCF/PEEK复合材料拉伸性能 |
| 3.3.2 复合材料平板的边缘效应 |
| 3.3.3 模流方向影响 |
| 3.3.4 温度影响 |
| 3.3.5 本构模型 |
| 3.3.6 模量与强度预测 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 连续纤维热塑性复合材料分层实体制造工艺与力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 连续碳纤维增强PEEK复合材料激光辅助增材制造工艺与力学性能 |
| 4.2.1 试样常制备与测试表征 |
| 4.2.2 工艺参数影响 |
| 4.2.3 弯曲性能 |
| 4.2.4 拉伸性能 |
| 4.2.5 微观结构表征 |
| 4.3 连续碳纤维增强PA复合材料超声辅助增材制造工艺与力学性能 |
| 4.3.1 试样制备与测试表征 |
| 4.3.2 工艺参数的影响 |
| 4.3.3 弯曲性能 |
| 4.3.4 拉伸性能 |
| 4.3.5 层间剪切强度 |
| 4.3.6 微观结构表征 |
| 4.4 增材制造的连续纤维复合材料层合板弹性模量预测 |
| 4.4.1 单层复合材料性能计算的细观力学方法 |
| 4.4.2 层合板刚度计算 |
| 4.4.3 复合材料层合板宏观弹性模量预测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）X射线数字成像技术在GIS设备检测中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本文研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 无损检测数字成像技术分析 |
| 2.1 射线源的选取 |
| 2.2 成像技术的分析 |
| 2.3 成像方法的比较 |
| 2.4 X射线及数字成像装置简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 X射线对GIS绝缘性能的影响研究 |
| 3.1 X射线对SF_6气体性能影响研究 |
| 3.1.1 不带电情况下X射线对SF_6气体性能影响 |
| 3.1.2 带电情况下X射线对SF_6气体性能影响 |
| 3.2 X射线对盆式绝缘子绝缘性能影响 |
| 3.3 X射线对有缺陷GIS绝缘性能影响 |
| 3.3.1 尖端放电 |
| 3.3.2 悬浮放电 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 X射线数字成像技术在GIS缺陷模拟装置的研究 |
| 4.1 GIS缺陷模拟装置 |
| 4.2 异物类缺陷 |
| 4.3 装配类缺陷 |
| 4.4 材料类缺陷 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 X射线数字成像技术在GIS设备的现场应用研究 |
| 5.1 ZF12-126(L)型GIS设备可视化检测 |
| 5.2 ZF11-252(L)型GIS设备可视化检测 |
| 5.3 某220kV变电站GIS盆式绝缘子闪络分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）碳纤维复合材料的超声相控阵检测方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 超声波检测技术 |
| 1.3 超声相控阵检测技术 |
| 1.4 碳纤维复合材料分层缺陷检测技术现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 2 超声相控阵检测技术理论建模及数值仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单阵元声线建模与仿真 |
| 2.3 阵列波束模型 |
| 2.4 阵列的远场特性 |
| 2.5 阵列波束的偏转和聚焦 |
| 2.6 超声相控阵的声场仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 碳纤维复合材料分层缺陷的超声相控阵检测方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 分层缺陷试件 |
| 3.3 设备选型及参数选择 |
| 3.4 实验数据获取 |
| 3.5 缺陷成像及识别 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 分层缺陷的特征提取和分类 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 缺陷特征提取 |
| 4.3 分类算法 |
| 4.4 实验结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）大型复合材料构件超声检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 超声检测技术基本原理及超声检测系统简介 |
| 1.2.1 超声脉冲回波检测技术基本原理 |
| 1.2.2 声波衰减 |
| 1.2.3 超声检测系统 |
| 1.2.4 双晶探头换能器结构参数设计计算 |
| 1.3 相关技术的研究现状 |
| 1.3.1 复合材料超声检测技术研究现状 |
| 1.3.2 声场模拟与分析研究现状 |
| 1.4 课题研究内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 玻璃钢夹砂结构性状分析 |
| 2.1 玻璃钢夹砂构件层合结构材料分析 |
| 2.1.1 构件微观形貌观察与分析 |
| 2.1.2 构件成型缺陷研究与分析 |
| 2.1.3 构件DR检测 |
| 2.1.3.1 检测原理 |
| 2.1.3.2 构件检测与结果分析 |
| 2.2 玻璃钢夹砂试样超声相控阵检测 |
| 2.3 玻璃钢夹砂试样声学性能分析 |
| 2.3.1 玻璃钢夹砂试样声速测量 |
| 2.3.2 构件中波长的计算 |
| 2.3.3 构件声衰减测量 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双晶探头声场计算仿真与分析 |
| 3.1 建立双晶探头声场仿真模型 |
| 3.1.1 空间脉冲响应计算模型 |
| 3.1.2 建立双晶探头声场仿真模型 |
| 3.1.3 建立GUI图形用户界面 |
| 3.2 双晶探头声场特性研究与分析 |
| 3.2.1 晶片尺寸对声场特性的影响 |
| 3.2.2 晶片倾角对声场特性的影响 |
| 3.2.3 试制探头声场特性分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 双晶纵波探头制作与检测 |
| 4.1 超声双晶纵波探头设计与制作 |
| 4.2 超声波探头连续耦合介质施放结构设计与制作 |
| 4.3 双晶探头的测试与分析 |
| 4.4 玻璃钢夹砂层构件检测与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表论文和科研成果 |
（5）基于ICT的复杂铸件曲面重构及检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 逆向工程概述 |
| 1.1.1 逆向工程的含义 |
| 1.1.2 逆向工程的应用 |
| 1.1.3 逆向工程研究现状 |
| 1.2 数据采集分类及对比 |
| 1.2.1 接触式采集 |
| 1.2.2 非接触式采集 |
| 1.3 主要研究内容及意义 |
| 1.3.1 课题研究背景及意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 逆向工程基本原理 |
| 2.1 正逆向设计对比 |
| 2.2 三维测量基本原理 |
| 2.2.1 接触式采集技术的原理及设备组成 |
| 2.2.2 非接触式采集的原理及设备组成 |
| 2.3 曲面重构的理论基础 |
| 2.3.1 Bezier曲线曲面重构理论 |
| 2.3.2 B样条曲线重构理论 |
| 2.3.3 NURBS曲线曲面重构理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 复杂铸件三维数据的获取及处理 |
| 3.1 ICT扫描仪简介 |
| 3.2 CT数据可视化处理软件简介 |
| 3.3 铸件扫描数据的获取 |
| 3.3.1 三维反求的技术路线的确定 |
| 3.3.2 零件结构分析 |
| 3.3.3 扫描数据的获取 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 复杂铸件的曲面重构及检测 |
| 4.1 曲面重构 |
| 4.1.1 Geomagic Studio的工作流程 |
| 4.1.2 多边形网格修复阶段 |
| 4.1.3 参数化曲面阶段 |
| 4.2 重构模型质量评价 |
| 4.2.1 曲面重构的误差来源 |
| 4.2.2 重构模型精度评价的准则 |
| 4.2.3 控制重构误差的方法 |
| 4.3 重构模型误差分析 |
| 4.3.1 Qualify常见的误差分析方法 |
| 4.3.2 3D误差分析 |
| 4.3.3 二维截面误差分析 |
| 4.4 基于VG studio的质量检测及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）局部二值模式的改进及其在工业X射线图像中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究意义 |
| 1.3 课题研究现状 |
| 1.3.1 图像预处理 |
| 1.3.2 边缘检测 |
| 1.3.3 特征提取 |
| 1.3.4 缺陷识别和分级 |
| 1.4 课题研究难点 |
| 1.5 主要研究内容和创新点 |
| 1.6 章节安排 |
| 2 基本理论 |
| 2.1 X 射线检测技术 |
| 2.1.1 X 射线检测原理 |
| 2.1.2 CT 与 DR 检测系统 |
| 2.1.3 CT 与 DR 成像特点 |
| 2.2 有限线积分变换(FLIT) |
| 2.2.1 二维 FLIT |
| 2.2.2 三维 FLIT |
| 2.3 局部二值模式（LBP） |
| 2.3.1 原始 LBP |
| 2.3.2 旋转不变一致 LBP 变体 |
| 2.3.3 LBP 其他变体和改进 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 利用 FLIT 方向信息改进 LBP 的 DR 图像增强算法 |
| 3.1 LBP 的引入 |
| 3.2 LBP 的改进 |
| 3.2.1 LBP 信息的提取 |
| 3.2.2 LBP 权重的分布 |
| 3.3 图像增强算法 FLIT-LBP |
| 3.3.1 FLIT-LBP 算法原理 |
| 3.3.2 FLIT-LBP 算法步骤 |
| 3.4 实验与分析 |
| 3.4.1 FLIT-LBP 和 LBP 增强效果对比 |
| 3.4.2 FLIT-LBP 和其他方法增强效果对比 |
| 3.4.3 FLIT-LBP 的抗噪分析 |
| 3.5 基于纹理特征的缺陷识别 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 融合 FLIT 和 LBP 空间信息的 CT 体数据边缘提取算法 |
| 4.1 CT 体数据三维边缘提取现状 |
| 4.2 LBP 对边缘信息的捕捉 |
| 4.3 边缘提取算法 FL-FUSION |
| 4.3.1 多方向有限线积分变换 SD-FLIT |
| 4.3.2 多平面局部二值模式 SP-LBP |
| 4.3.3 FL-fusion 算法实现流程 |
| 4.4 实验与分析 |
| 4.4.1 空间方向的选择 |
| 4.4.2 空间平面的选择 |
| 4.4.3 裂纹体数据边缘提取效果对比 |
| 4.4.4 其他体数据边缘提取效果对比 |
| 4.4.5 含噪边缘提取和准确性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 利用光滑比较函数改进 LBP 的模糊 DR 图像边缘提取算法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 LBP 比较函数的缺点和改进 |
| 5.3 边缘提取算法 H-LBP |
| 5.3.1 H-LBP 算法原理 |
| 5.3.2 H-LBP 算法实现流程 |
| 5.4 实验与分析 |
| 5.4.1 DR 图像边缘提取效果对比 |
| 5.4.2 其它图像边缘提取效果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读学位期间发表的论文目录 |
（7）枪管类零件X射线探伤检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 X 射线检测系统的概述 |
| 1.1.2 X 射线检测技术的种类 |
| 1.2 数字化X 射线检测技术在国内外发展的现状 |
| 1.2.1 数字射线透照技术现状 |
| 1.2.2 X 射线底片数字化处理现状 |
| 1.3 论文研究的内容和意义 |
| 1.3.1 论文研究的内容 |
| 1.3.2 论文研究的意义 |
| 2 枪管类零件X 射线探伤检测系统总体设计 |
| 2.1 系统总体方案 |
| 2.1.1 检测方案确定 |
| 2.1.2 系统组成 |
| 2.2 系统检测元器件选择 |
| 2.2.1 X 射线源装置 |
| 2.2.2 图像成像系统 |
| 2.3 检测系统对成像质量的影响 |
| 2.3.1 X 射线源对成像质量的影响 |
| 2.3.2 图像成像系统对成像质量的影响 |
| 2.4 系统灵敏度估算 |
| 2.4.1 最佳放大倍数 |
| 2.4.2 系统灵敏度 |
| 2.5 检测系统检测台总体设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 枪管类零件X 射线探伤检测系统检测台结构设计 |
| 3.1 工件检测工作台模块设计 |
| 3.1.1 工作原理 |
| 3.1.2 工件夹具的设计 |
| 3.1.3 圆形工作台的设计 |
| 3.1.4 分度器 |
| 3.2 X 射线发射功能模块的设计 |
| 3.2.1 工作原理 |
| 3.2.2 竖直运动系统 |
| 3.2.3 水平运动系统 |
| 3.3 X 射线接收功能模块的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数字图像处理与识别 |
| 4.1 图像预处理 |
| 4.1.1 图像工件区域提取 |
| 4.1.2 图像噪声去除 |
| 4.1.3 图像对比度增强 |
| 4.2 图像边缘提取 |
| 4.2.1 Canny 算子的基本原理 |
| 4.2.2 自适应双阈值Canny 算子 |
| 4.3 缺陷跟踪 |
| 4.3.1 缺陷跟踪的算法设计 |
| 4.3.2 多缺陷跟踪程序实现 |
| 4.4 缺陷识别 |
| 4.4.1 缺陷类型及特征描述 |
| 4.4.2 缺陷的自动识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）焊缝X射线数字图像处理及缺陷检测方法研究（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本研究课题的学术背景及理论与实际意义 |
| 1.1.1 常用的无损检测方法 |
| 1.1.2 X射线检测成像方法 |
| 1.1.3 本课题的理论与实际意义 |
| 1.2 国内外X射线无损检测方法发展及缺陷检测研究综述 |
| 1.2.1 焊接缺陷图像处理和检测研究在国外的发展 |
| 1.2.2 焊接缺陷图像处理和自动识别技术在我国的发展 |
| 1.3 本课题研究的来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文研究内容 |
| 第2章 X射线检测基本原理及成像系统介绍 |
| 2.1 X射线检测的基本原理 |
| 2.1.1 工业 X射线的产生机理 |
| 2.1.2 X射线检测的基本原理 |
| 2.2 基于线阵探测器阵列的 X射线 DR直接数字成像系统 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 X射线实时成像焊缝图像的预处理 |
| 3.1 图像噪声分析 |
| 3.1.1 常见噪声的种类 |
| 3.1.2 射线焊缝图像常见噪声分析 |
| 3.2 常见的图像平滑降噪方法 |
| 3.2.1 空域滤波 |
| 3.2.2 频域滤波 |
| 3.3 灰度变换图像的增强 |
| 3.3.1 直接灰度变换 |
| 3.3.2 直方图均衡 |
| 3.3.3 直方图规定化 |
| 3.3.4 模糊增强 |
| 3.3.5 仿真结果讨论 |
| 3.4 本文焊缝图像的平滑降噪方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 射线检测焊缝缺陷的分割 |
| 4.1 常见的焊缝缺陷成因及图像特征分析 |
| 4.2 常见的图像分割方法 |
| 4.2.1 基于阈值的分割方法 |
| 4.2.2 基于边缘检测的方法 |
| 4.2.3 基于形态学分水岭的分割方法 |
| 4.3 本课题的图像分割方法 |
| 4.3.1 焊缝区域的提取 |
| 4.3.2 焊接缺陷提取 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）网络化CAD/CAM原型系统的研究及其应用实验（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 传统制造技术及其变革 |
| 1.2 先进制造技术 |
| 1.3 先进的制造模式 |
| 1.3.1 计算机集成制造系统 |
| 1.3.2 并行工程 |
| 1.3.3 敏捷制造 |
| 1.3.4 虚拟制造 |
| 1.3.5 绿色制造 |
| 1.4 论文提出的背景和主要内容 |
| 1.4.1 论文提出的背景 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 1.5 本章小节 |
| 第2章 网络化制造 |
| 2.1 网络化制造产生背景 |
| 2.2 网络化制造 |
| 2.3 网络化制造的主要内容 |
| 2.4 网络化制造的关键技术 |
| 2.5 网络化CAD/CAM系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 网络化CAD/CAM原型系统介绍 |
| 3.1 网络化CAD/CAM原型系统的优势 |
| 3.2 网络化CAD/CAM系统的特点 |
| 3.3 网络化CAD/CAM原型系统的网络环境 |
| 3.3.1 网络选型 |
| 3.3.2 网络操作系统的选择 |
| 3.3.3 服务器的组织 |
| 3.3.4 工作站硬件配置 |
| 3.3.5 数控加工中心设备 |
| 3.3.6 网络的管理 |
| 3.4 网络化CAD/CAM系统支撑软件简介 |
| 3.5 网络化CAD/CAM原型系统的功能模块介绍 |
| 3.5.1 CAD/CAM模块 |
| 3.5.2 数据管理模块 |
| 3.5.3 数控加工模块 |
| 3.6 本章小节 |
| 第4章 回转体曲面零件在网络化CAD/CAM原型系统中的具体应用 |
| 4.1 手柄零件的CAD过程 |
| 4.1.1 手柄几何建模 |
| 4.2 手柄零件的CAM过程 |
| 4.2.1 刀刀位文件生成和仿真检验 |
| 4.2.2 后置代码生成 |
| 4.3 手柄零件加工数据的传输 |
| 4.4 手柄零件的数控加工 |
| 4.4.1 读取计算机中的NC代码 |
| 4.4.2 校验NC代码 |
| 4.4.3 零件数控加工 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 逆向工程技术及其在网络化CAD/CAM原型系统中的具体应用 |
| 5.1 逆向工程概述 |
| 5.2 逆向工程关键技术 |
| 5.2.1 对象数字化技术 |
| 5.2.2 曲面重构技术 |
| 5.3 逆向工程软件软件简介 |
| 5.4 逆向工程应用实例 |
| 5.4.1 鼠标对象数字化 |
| 5.4.2 鼠标逆向工程CAD模型重建过程 |
| 5.4.3 鼠标逆向工程CAM过程 |
| 5.5 鼠标零件数据信息在原型系统中的传输 |
| 5.5.1 本章小结 |
| 第6章 动态联盟及产品异地制造 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 企业动态联盟 |
| 6.3 应用实例 |
| 6.3.1 动态联盟的组建 |
| 6.3.2 鼠标的异地制造 |
| 6.4 本章小结 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、层析X射线摄影发现复合零件内的缺陷（论文参考文献）
- [1]碳纤维增强高性能热塑性复合材料本构模型与增材制造工艺研究[D]. 常保宁. 大连理工大学, 2020
- [2]X射线数字成像技术在GIS设备检测中的应用研究[D]. 赵文菲. 曲阜师范大学, 2020(01)
- [3]碳纤维复合材料的超声相控阵检测方法研究[D]. 张振林. 中国矿业大学, 2018(02)
- [4]大型复合材料构件超声检测技术研究[D]. 邵光彬. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [5]基于ICT的复杂铸件曲面重构及检测[D]. 冯章超. 哈尔滨理工大学, 2017(06)
- [6]局部二值模式的改进及其在工业X射线图像中的应用研究[D]. 毕碧. 重庆大学, 2012(04)
- [7]枪管类零件X射线探伤检测系统研究[D]. 胡永东. 重庆大学, 2008(06)
- [8]焊缝X射线数字图像处理及缺陷检测方法研究[D]. 陈光. 兰州理工大学, 2007(02)
- [9]网络化CAD/CAM原型系统的研究及其应用实验[D]. 刘治中. 北京工业大学, 2002(02)
- [10]层析X射线摄影发现复合零件内的缺陷[J]. 从征. 激光与光电子学进展, 2000(01)