一、特制高精度深孔铰刀（论文文献综述）
赵美娟[1]（2021）在《深孔法测量三维残余应力工艺与精度研究》文中研究说明残余应力广泛存在于航空航天装备件、核电转子、船舶装备与先进轨道交通等核心关键零部件的加工与制造过程中。构件内部残余应力的存在对结构的综合影响是复杂的,随着试样厚度的增加,沿厚度方向分布的残余应力对裂纹的萌生、扩展与断裂的影响较大。因此,准确评估残余应力沿板厚方向的分布规律对于结构完整性评价及设备运行监测具有重要的科学意义与工程应用价值。现行的三维残余应力测量方法在测量工艺可行性、测量结果可靠性、测量成本经济性以及材料适用性等方面存在各种各样的不足。近些年来,深孔法作为一种新的三维残余应力测量方法正在引起人们的重视。本论文首先从改善深孔法测量三维残余应力的工程实用性入手,提出了电火花线切割环向套孔加工工艺。通过数值模拟方式研究了应力场在0.1～0.9σs（σs为材料屈服强度）范围变化时,环向加工与传统轴向加工工艺在应力测量结果与释放方式上的差异。研究结果表明,在5%的工程误差范围内,环向与轴向套孔加工可准确测量的应力范围分别为0.6σs与0.5σs,但高应力下环向套孔时的测量误差相对较小,且应力沿深度方向分布规律比轴向套孔更符合实际情况。当应力超过1/3σs弹性范围后,由于孔边应力集中现象,参考孔边缘将产生塑性变形,较大的塑性变形将影响应力测量精度。基于线切割环向套孔工艺,采用实验与数值模拟方式分别研究了深孔法分步套孔技术在应力接近屈服强度σs时对测量结果的影响。结果表明,分步套孔技术可实现高应力场的逐步弹性释放,与直接套孔相比,可将应力测量误差控制在6%范围内。深孔法实际测量过程中可能存在多方面误差,论文基于实验测量与有限元模型,深入分析了参考孔内壁加工质量、测量角度偏差及厚度方向应力等因素对残余应力测量结果的影响。得到的主要结论包括:（1）参考孔壁粗糙度小于0.4 μm时能很好的保证数据测量的稳定性,数据波动可控制在0.5 μm范围;（2）测量方向与实际主应力方向之间的角度偏差与结果相对误差之间符合二次函数关系式,且测量角度偏差小于6°时对测量结果的影响误差小于1%;（3）参考孔两次独立测量的角度偏差对最终测量结果的影响较小,角度偏差小于6°时产生的误差不到1%;（4）原始应力完全弹性释放或Z向应力与原始应力引起的参考孔变形状态相同时,Z向应力引起的结果计算误差较小,反之较大;Z向应力引起的测量结果差值与该Z向应力值之间符合三次函数关系。
侯旺[2]（2020）在《AFA3G燃料组件M5导向管和套管胀接工具研制》文中研究说明AFA3G核电燃料组件是目前世界上大量应用的先进压水堆核电站燃料组件,在AFA3G燃料的导向管和套管的连接中,采用胀接的方法进行连接。专用的胀接工具是燃料组件组装生产时进行导向管和套管胀接用的重要工具,胀接工具的核心部件是胀接接头。在胀接工具的扩展过程中,扩胀头根部的位置变形较大很容易发生断裂,造成胀接工具的损坏消耗。以前胀接工具完全是通过法国进口获得,且其采购价很贵。为了解决核燃料组件制造过程中大量设备和工装器具依靠进口受制于人的问题,同时有效的降低核燃料组件制造成本,本文进行了AFA3G核电燃料组件M5锆材套管和导向管胀接工具的自主化研制。本文以胀接工具的性能、结构特征分析为切入点,进行了胀接工具材料的设计和结构特点的分析以及制备工艺的设计。开展了初步材料的热处理及性能试验,结合胀接工具的结构特点、材料性能特征和使用要求,进行了胀接工具的三维建模分析,确定了胀接工具制备技术难点,综合材料性能特征和加工工艺建立了胀接工具的具体制备工艺方案,通过制备试验确定了加工器具和参数,实现了工具的加工制备,并进行了相应的表面镀铬处理,设计建立了胀接试验工装和方法,开展了模拟胀接试验。最后通过小批量胀接工具的制备试验验证和胀接试验验证,证明了胀接工具制备方法的有效性和胀接工具的适用性。研制试验结果表明:选用90MV8钢经真空加热,950℃/20min固溶油淬处理,然后360℃/1h中温回火处理,胀接工具材料性能能够满足要求;结合热处理工艺和机械加工工艺建立的加工工艺路线和设计制作的专用加工刀具,适合胀接工具的批量加工制作,制备的胀接工具形位公差和尺寸公差以及表面质量均满足设计图纸要求;经硬铬电镀工艺,优化参数,可以在胀接工具表面制备出满足要求的镀铬层;目前已完成首批产品的研制并交付使用,经胀接工艺试验验证,试验效果良好。设计开发的胀接工具制备工艺方案,能够实现胀接工具的研制生产制备,制备的胀接工具满足使用要求,成本相对较低,可有效解决胀接工具依赖进口的问题。
王战中,马嘉恒,赵永盼,张明亮,孙国翔[3]（2019）在《一种波纹喇叭的加工工艺研究与实施》文中研究说明波纹喇叭广泛应用于射电天文、卫星通信等领域天线的初级馈源,然而由于其结构复杂、尺寸与几何精度要求高,长期以来,加工工艺的问题一直是制造该类产品的难题。基于波纹喇叭的结构特点,提出"分块加工-组合装配"的工艺方案,并应用UG高级仿真-有限元分析模块与Vericut-虚拟切削模块对所设计的工艺方案与技术难点进行仿真分析。最后,由河北创联机械制造有限公司进行零件的实际加工与装配,经过检验,满足设计要求。实践证明所设计工艺的正确性与可行性,解决了非回转型波纹喇叭的加工难题。
李鹏飞[4]（2018）在《基于自导向机理的深孔轴线偏斜研究》文中认为在现代深孔加工领域,高精密、高质量深孔的加工越来越多,其中存在一个重大问题始终困扰着深孔加工制造业——深孔钻削中孔轴线的偏斜。影响深孔轴线偏斜的因素有很多,如导向条几何及位置参数、刀片几何参数、钻杆弯曲等,但最终都是通过作用在导向副上来施加影响。因此,基于自导向副的作用机理,建立一个研究深孔轴线偏斜的数学模型,对于研究深孔偏斜理论以及指导切削加工具有现实意义。自导向,指深孔刀具不借助外加导向定位装置,仅依靠自身的导向副就可实现切削过程中的导向效应。本文基于自导向原理分析导向副的受力状态,建立了导向副的力学模型,基于该模型提出了研究导向副受力状态的等效载荷理论,并对其理论载荷形式进行了分析。基于弹塑性变形理论和Hertz接触理论,引入实际接触宽度系数,初步建立了研究自导向深孔刀具轴线偏斜的数学模型。其次,开展深孔加工切削实验,将根据轴线偏斜模型计算出的不同载荷形势下的理论偏斜量与实际偏斜数据进行对比,从而验证理论模型的可靠性,并确定实际切削加工过程中导向副的工作状态。然后,基于已验证的轴线偏斜理论模型,分别研究导向条滞后量对于导向副变形量、轴线偏斜的影响,以及导向条长度、工件材料对于轴线偏斜的影响,得出了具有指导意义的结论。最后,分析了刀头与钻杆轴线方向的力学联系,对钻杆弯曲产生的径向分力进行了象限划分及限定讨论,进而建立了研究钻杆弯曲对轴线偏斜影响的数学模型,并根据上述模型,研究了钻杆弯曲对于各导向条偏斜量和轴线总偏斜量的影响。
苏晨东,吴晓景,朱永,刘永跃[5]（2017）在《压铸模零件热处理后深孔加工研究》文中提出为了解决压铸模零件在热处理淬火后孔深度大于8倍孔直径以上预铸型芯孔的加工,并且还要保证孔的前端装配面与后端的密封面之间的同轴度要求,通过改进传统的加工工艺以提高深孔加工的加工精度、加工效率、尺寸的公差等级,最终达到高效、高精度的深孔加工要求。
朱达新[6]（2017）在《直齿锥度铰刀开齿计算及加工实例探讨》文中提出直齿锥度铰刀的加工性能直接影响被加工孔的精度和生产效率。根据孔加工的实践和经验分析了开齿时齿槽深度、前角等计算和开齿方法,结合相应的加工实例予以验证,为进一步研究孔精加工刀具提供改进参考。
徐宪哲,陈正,禹华强,赖富建[7]（2016）在《CAP1400控制棒驱动机构驱动杆制造技术研究》文中认为文章介绍了CAP1400控制棒驱动机构驱动杆的结构特点和精度要求,分析了驱动杆内孔加工、外圆环槽加工、销孔加工等关键工艺难点并提出了多项解决措施,满足了CAP1400驱动杆加工要求。
毛丽丽[8]（2016）在《喷嘴类零件加工工艺研究及质量过程控制》文中指出航空发动机中的喷嘴、喷油杆等零件属于精密件,在目前的生产研制过程中,由于零件尺寸和技术条件要求较高,尤其是在加工小零件及10倍径深孔等方面,常常因刀具的强度和刚性不足等问题,造成零件尺寸、技术条件超差,以往的生产组织模式下,该类型的零件特别是存在深孔特征的零件几乎都依靠操作者的技能在普通设备上进行加工,零件外观质量低,一致性差,而数控加工在加工精度和操作一致性方面有着很大优势。本文针对航空发动机滑油系统典型性能件滑油喷嘴和加力燃烧室性能件喷油杆的机械加工问题和质量过程控制进行了研究,分析了航空发动机喷嘴零件的主要材料和加工方法,确立了滑油喷嘴、喷油杆的工艺路线和过程质量策划,实现喷嘴类零件加工方案的经验积累。运用过程方法,对产品质量实施改进,通过大量的试验和测试,对滑油喷嘴和喷油杆在加工效率和质量管理进行了系统的研究,主要的研究内容包括:（1）分析国内外航空发动机现状,对喷嘴类零件进行生产制造过程分析。（2）研究发动机喷嘴类零件质量改进方法,运用PDCA循环法制定过程控制方案。（3）分析滑油喷嘴质量现状,制定质量控制点,实施质量改进,分析钛合金材料切削性能,分析滑油喷嘴工艺路线,分析设备能力和刀具切削性能,解决加工难点。（4）分析喷油杆质量现状,制定质量控制点,实施质量改进,分析高温合金材料切削性能,分析喷油杆工艺路线,研究喷油杆深孔加工、端面铣加工、喷油孔加工方案,优化喷油杆零件加工工艺,进行喷油杆加工试验,解决加工难点。通过上述研究,运用质量过程方法对喷嘴类零件质量状况进行分析改进,分析喷嘴类零件数控加工的可能性,找出适合滑油喷嘴钛合金类喷嘴零件和喷油杆高温合金类喷嘴零件加工的最优工艺方案,在保证零件质量和精度的前提下,达到零件低成本高效加工的目标,为提高喷嘴类零件加工效率提供了一种解决方案。
王哲[9]（2016）在《射孔枪内壁盲孔加工系统研究》文中进行了进一步梳理内壁盲孔是机械加工过程中常见的工艺孔,也是加工过程中的工艺难点,具有不易观察、排屑困难、普通机械加工设备不能直接加工等特点。目前,浅孔内壁盲孔加工技术比较成熟,主要加工方法有电解法、辅助工装法和补焊通孔法等三大类。随着工业产品的不断升级,越来越多的深孔内壁盲孔出现在以射孔枪管内壁盲孔为代表的重要的零部件中。然而,深孔内壁盲孔技术的研究尚处于空白阶段。因此,对深孔内壁盲孔加工技术进行研究,将助力于我国制造业水平的升级创新。本文以射孔枪内壁盲孔加工技术为研究对象,通过分析现有的盲孔加工技术特点,提出了一种新型的射孔枪内壁盲孔加工系统。该系统能完成内壁盲孔的加工,加工过程中自动化程度高、加工精度好,并且能够具有自动进给、刀具冷却和排屑的功能。基于该射孔枪内壁盲孔加工系统,通过对该类盲孔的加工工艺难点分析,本文提出一种内壁盲孔加工方案。通过对该方案的细化,给出了该装置的具体结构和三维模型,详细介绍了刀具轴和锥齿轮两个重要零部件的设计,通过运用有限元手段,分析了该结构的可行并且根据工程加工设计经验,制造出了具体实物装置。通过不同切削性能材料的钻削试验、钻孔精度试验和深孔内壁盲孔钻削试验,验证该方案的可行性,并得出了该套装置的加工精度。试验结果表明,本文设计的射孔枪内壁盲孔加工装置能够完成对内壁盲孔的加工,加工过程中装置运转平稳,加工效果良好。同时,射孔枪内壁盲孔加工系统也为深孔内壁盲孔的加工技术提供了一种新的方法。
中国机床工具工业协会传媒部[10]（2015）在《聚焦CIMT 展品纵览》文中认为DMG MORI携创新的高科技产品亮相CIMT展位号:W1-101此次CIMT 2015展会上,DMG MORI将展示一款全球首秀机床,三款亚洲首秀机床与十二款中国首秀机床DMG MORI将在中国国际机床展上展示33台高科技机床（W1馆101展位）-充分体现DMG MORI在国际机床制造业中的创新领先地位。生产技术方面的亮点是创新的CELOS系统以及全球首秀的NHC 6300卧式加工中心,该机床在天津工厂生产。此外,DMG MORI还将展示三款亚洲首秀机床:SPRINT 2015、DMU 80 eVo FD与DMC 1450 V。另外十二款机床也将首次在中国面世。
二、特制高精度深孔铰刀（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、特制高精度深孔铰刀（论文提纲范文）
（1）深孔法测量三维残余应力工艺与精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 常规三维残余应力测量方法概述 |
| 1.2.2 深孔法研究现状 |
| 1.2.3 深孔法测量工艺 |
| 1.2.4 深孔法计算原理 |
| 1.3 主要研究内容与目标 |
| 1.4 本文研究的技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法及设备 |
| 2.2.1 深孔法实验设备 |
| 2.2.2 材料性能分析设备 |
| 2.2.3 其它残余应力测量方法用设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 套孔工艺对应力测量结果的影响 |
| 3.1 轴向与环向工艺比较 |
| 3.2 不同套孔工艺有限元模型建立 |
| 3.2.1 单元模型建立 |
| 3.2.2 材料属性与边界条件 |
| 3.2.3 载荷工况设置 |
| 3.3 不同套孔工艺模拟结果比较与分析 |
| 3.3.1 单向应力场测量结果比较 |
| 3.3.2 双向应力场测量结果比较 |
| 3.3.3 应力沿深度分布结果比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 分步套孔对高应力场测量精度的影响 |
| 4.1 分步套孔测量工艺 |
| 4.2 分步套孔有限元模型 |
| 4.2.1 几何模型建立 |
| 4.2.2 材料参数设置 |
| 4.2.3 边界条件设置 |
| 4.2.4 载荷工况设置 |
| 4.3 分步套孔有限元结果与分析 |
| 4.3.1 淬火温度场与应力场结果 |
| 4.3.2 分步套孔与直接套孔结果比较 |
| 4.3.3 环向套孔与轴向套孔结果比较 |
| 4.3.4 套孔直径对测量结果影响 |
| 4.4 分步套孔实验测量 |
| 4.4.1 淬火实验结果验证 |
| 4.4.2 焊缝实验结果验证 |
| 4.5 深孔法与R-N全释放法测量对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 实验测量误差影响因素研究 |
| 5.1 孔壁粗糙度影响 |
| 5.1.1 材料孔壁粗糙度测试 |
| 5.1.2 数据测量稳定性分析 |
| 5.2 测量方向与实际主应力方向角度偏差 |
| 5.3 参考孔径两次独立测量角度偏差 |
| 5.4 厚度方向应力场影响分析 |
| 5.4.1 有限元分析模型 |
| 5.4.2 厚度方向应力场分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（2）AFA3G燃料组件M5导向管和套管胀接工具研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 研究现状及分析 |
| 1.2.1 胀接工艺 |
| 1.2.2 胀接工具材料 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 胀接工具的材料的热处理设备 |
| 2.2.2 胀接工具的加工设备 |
| 2.2.3 胀接工具的电镀设备 |
| 2.3 试验分析方法 |
| 2.3.1 制样处理 |
| 2.3.2 材料化学成分检测 |
| 2.3.3 金相检测分析 |
| 2.3.4 扫描电子显微镜检测分析 |
| 2.3.5 性能检测分析 |
| 2.3.6 胀接性能试验 |
| 第3章 胀接工具分析及制备方案制定 |
| 3.1 胀接工具的结构分析 |
| 3.2 胀接工具的功能要求 |
| 3.3 胀接工具的制备方案 |
| 3.4 技术难度分析 |
| 3.5 制备技术路线设计 |
| 第4章 胀接工具材料选型及热处理试验 |
| 4.1 胀接工具材料的选型 |
| 4.1.1 材料特性分析 |
| 4.1.2 材料尺寸的确定 |
| 4.2 胀接工具材料的热处理试验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 胀接工具的制备试验 |
| 5.1 机械加工 |
| 5.1.1 Ф7深孔加工 |
| 5.1.2 15°锥孔加工 |
| 5.1.3 (1.5±0.05)°锥孔加工 |
| 5.1.4 外形加工 |
| 5.1.5 线切割四瓣 |
| 5.2 胀接工具的电镀工艺 |
| 5.3 胀接工具的小批量制备试验验证 |
| 5.3.1 胀接工具的小批量制备 |
| 5.3.2 批量制备胀接工具的尺寸外观检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 胀接工具的检测及胀接性能测试 |
| 6.1 胀接工具的检测分析 |
| 6.1.1 胀接工具材料化学成分分析 |
| 6.1.2 胀接工具的硬度检测 |
| 6.1.3 断口扫描 |
| 6.1.4 工具表层扫描观察和能谱分析 |
| 6.1.5 金相组织分析 |
| 6.2 胀接工具的性能测试 |
| 6.2.1 胀接测试用工装制备及测试方法建立 |
| 6.2.2 胀接工具在生产设备上的胀接运行试验 |
| 6.2.3 胀接工具在生产中的运行试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）一种波纹喇叭的加工工艺研究与实施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 工艺特点分析 |
| 1.1 零件主要参数 |
| 1.2 零件毛坯与材料 |
| 1.3 加工难点分析 |
| 2 加工工艺分析与确定 |
| 3 工艺难点 |
| 3.1 筋板加工措施 |
| 3.2 深孔加工 |
| 3.2.1 深孔加工措施 |
| 3.2.2 深孔加工仿真平台搭建及验证 |
| 4 实践加工 |
| 4.1 加工前的准备工作 |
| 4.2 零件加工 |
| 5 结论 |
（4）基于自导向机理的深孔轴线偏斜研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 深孔加工技术的作用 |
| 1.1.2 深孔加工技术的发展 |
| 1.2 深孔加工的技术分类及刀具特点 |
| 1.2.1 深孔加工技术的分类 |
| 1.2.2 自导向刀具的导向特点 |
| 1.3 本课题研究的意义、目的和内容 |
| 1.3.1 研究的意义和目的 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 2 自导向刀具偏斜分析 |
| 2.1 影响轴线偏斜的因素 |
| 2.1.1 导条位置参数及几何参数 |
| 2.1.2 工件材料的因素 |
| 2.1.3 钻杆弯曲 |
| 2.2 自导向机理及与轴线偏斜 |
| 2.2.1 自导向机理 |
| 2.2.2 自导向刀具的轴线偏斜 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 BTA深孔钻导向副接触模型与偏斜模型建立 |
| 3.1 BTA深孔钻导向副分析 |
| 3.1.1 单齿BTA钻钻削力学模型 |
| 3.1.2 单齿BTA钻各刀齿的切削力计算 |
| 3.1.3 导向副受力计算 |
| 3.2 导向副载荷形式分析 |
| 3.2.1 导向副等效载荷模型 |
| 3.2.2 导向副理论载荷形式 |
| 3.3 导向副弹塑性理论接触模型建立 |
| 3.3.1 导向副接触模型建立 |
| 3.3.2 理论接触变形分析 |
| 3.4 实际接触载荷及偏斜模型建立 |
| 3.4.1 实际接触变形 |
| 3.4.2 理论轴线偏斜模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 切削加工实验及相关偏斜分析 |
| 4.1 切削加工实验及载荷形式确定 |
| 4.1.1 加工实验的切削条件确定 |
| 4.1.2 导向副不同载荷下的理论轴线偏斜量 |
| 4.1.3 切削加工实验及模型验证 |
| 4.2 相关因素偏斜影响分析 |
| 4.2.1 滞后量对导向副变形量的影响 |
| 4.2.2 滞后量对于轴线偏斜的影响 |
| 4.2.3 工件材料对于轴线偏斜的影响 |
| 4.2.4 导向条长度对于轴线偏斜的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钻杆弯曲偏斜模型建立及偏斜影响分析 |
| 5.1 BTA单齿深孔钻的切削力及钻杆弯曲分析 |
| 5.2 钻杆轴向力及分力分析 |
| 5.2.1 钻杆轴向力分析 |
| 5.2.2 弯曲分力分析 |
| 5.3 钻杆弯曲对于导向副的影响 |
| 5.4 钻杆弯曲径向分力区域划分及讨论 |
| 5.4.1 钻杆弯曲径向分力区域划分 |
| 5.4.2 钻杆弯曲径向分力讨论 |
| 5.5 钻杆弯曲轴线偏斜模型的建立 |
| 5.5.1 偏斜模型上钻杆弯曲径向分力施加 |
| 5.5.2 钻杆弯曲径向分力平衡模型建立 |
| 5.6 钻杆弯曲偏斜量计算及变化分析 |
| 5.6.1 参数分析与力的计算 |
| 5.6.2 钻杆弯曲偏斜量计算 |
| 5.6.3 钻杆弯曲导向条偏斜量变化分析 |
| 5.6.4 钻杆弯曲轴线总偏斜量变化分析 |
| 5.6.5 钻杆弯曲量对轴线总偏斜的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）压铸模零件热处理后深孔加工研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 模具零件材料加工分析 |
| 2 深孔加工 |
| 2.1 加工工艺 |
| 2.2 工艺分析 |
| 2.3 刀具性能分析 |
| 2.4 数控机床加工参数分析 |
| 2.5 加工结果 |
| 3 结束语 |
（6）直齿锥度铰刀开齿计算及加工实例探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 用单角铣刀开齿时的齿槽深度h计算 |
| 3 前角γ0=0时直齿锥度铰刀的开齿方法 |
| 0°的直齿锥度铰刀的开齿方法'>4 前角γ0>0°的直齿锥度铰刀的开齿方法 |
| 4.1 调整计算方法[6-9] |
| 4.2 加工实例 |
| 5 结语 |
（7）CAP1400控制棒驱动机构驱动杆制造技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 结构及技术要求分析 |
| 1.1 驱动杆结构特点 |
| 1.2 主要精度要求 |
| 2 主要工艺流程 |
| 3 主要工艺难点及解决措施 |
| 3.1 深孔加工 |
| 3.1.1 加工难点分析 |
| 3.1.2 解决措施 |
| 3.1.3 实施效果 |
| 3.2 外圆环槽加工 |
| 3.2.1 难点分析 |
| 3.2.2 解决措施 |
| 3.3 销孔加工 |
| 3.3.1 难点分析 |
| 3.3.2 解决措施 |
| 4 结语 |
（8）喷嘴类零件加工工艺研究及质量过程控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 航空发动机发展历程 |
| 1.1.2 航空发动机喷嘴类零件使用性能 |
| 1.1.3 国内外制造业质量管理现状对比 |
| 1.1.4 国内外航空发动机性能件加工现状对比 |
| 1.2 本文研究的主要内容与意义 |
| 1.2.1 本文研究的主要内容 |
| 1.2.2 本文研究的意义 |
| 1.3 预期结果 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 航空发动机喷嘴类零件生产过程质量控制与质量改进 |
| 2.1 航空发动机喷嘴类零件质量控制特点 |
| 2.2 航空发动机喷嘴类零件质量改进的必要性 |
| 2.3 运用过程方法实施质量改进 |
| 2.3.1 过程方法 |
| 2.3.2 过程方法和P-D-C-A循环 |
| 2.4 过程方法在航空发动机喷嘴类零件在制造质量控制中的应用 |
| 2.4.1 关键过程的识别 |
| 2.4.2 数据的收集 |
| 2.4.3 数据的分析 |
| 2.4.4 拟定对策并实施 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 滑油喷嘴加工工艺研究及质量过程控制 |
| 3.1 运用过程方法对滑油喷嘴质量现状进行分析 |
| 3.1.1 滑油喷嘴关键过程的识别 |
| 3.1.2 高空活门的数据收集 |
| 3.1.3 滑油喷嘴的数据分析 |
| 3.1.4 制定滑油喷嘴质量改进实施方案 |
| 3.2 滑油喷嘴零件材料性能分析 |
| 3.2.1 钛合金切削特点 |
| 3.2.2 钛合金切削刀具技术 |
| 3.3 滑油喷嘴零件工艺性分析 |
| 3.3.1 滑油喷嘴铣加工工艺方案确定 |
| 3.3.2 滑油喷嘴车加工工艺方案确定 |
| 3.4 滑油喷嘴零件加工试验准备 |
| 3.4.1 零件加工设备的选择 |
| 3.4.2 零件铣加工程序的方案选择 |
| 3.4.3 零件加工刀具选用及参数摸索 |
| 3.5 滑油喷嘴零件检测 |
| 3.6 滑油喷嘴零件加工过程解决的技术难点 |
| 3.6.1 解决零件铣加工对接干涉问题 |
| 3.6.2 解决操作习惯导致刀具补偿混乱的问题 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 喷油杆加工工艺研究及质量过程控制 |
| 4.1 运用过程方法对喷油杆质量现状进行分析 |
| 4.1.1 喷油杆关键过程的识别 |
| 4.1.2 喷油杆的数据收集 |
| 4.1.3 喷油杆的数据分析 |
| 4.1.4 制定喷油杆质量改进实施方案 |
| 4.2 喷油杆零件材料性能分析 |
| 4.2.1 高温合金切削特点 |
| 4.2.2 高温合金切削刀具技术 |
| 4.3 喷油杆工艺性能分析 |
| 4.3.1 深孔加工工艺性分析 |
| 4.3.2 喷油杆定位面加工工艺性分析 |
| 4.3.3 喷油杆喷油孔加工工艺性分析 |
| 4.4 喷油杆零件加工试验准备 |
| 4.4.1 深孔加工设备的选择 |
| 4.4.2 深孔加工设备系统的分析与程序处理 |
| 4.4.3 深孔加工宏程序编制 |
| 4.4.4 深孔加工刀具的选用 |
| 4.4.5 深孔加工方案的确定 |
| 4.4.6 喷油杆定位面加工方案的确定 |
| 4.4.7 喷油孔加工方案的确定 |
| 4.5 喷油杆零件加工过程解决的技术难点 |
| 4.5.1 使用BTA枪钻解决深孔加工难点 |
| 4.5.2 钻头的刃磨 |
| 4.5.3 浮动铰刀的使用 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）射孔枪内壁盲孔加工系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究盲孔加工的目的和意义 |
| 1.2 盲孔加工技术的国内外发展现状 |
| 1.3 题目来源 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 创新点 |
| 第二章 射孔枪内壁盲孔加工系统设计 |
| 2.1 设计目标及要求 |
| 2.1.1 设计目标 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.2 总体结构布局设计 |
| 2.2.1 典型加工系统分析对比 |
| 2.2.2 射孔枪内盲孔加工系统设计 |
| 2.3 加工系统的主要参数 |
| 2.4 进给系统设计 |
| 2.4.1 进给方案设计 |
| 2.4.2 进给设计计算 |
| 2.5 冷却系统设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 射孔枪内壁盲孔加工装置设计 |
| 3.1 设计难点分析 |
| 3.2 装置原理方案设计 |
| 3.2.1 传动方案设计 |
| 3.2.2 进给方案设计 |
| 3.2.3 支撑方案设计 |
| 3.2.4 装置工作原理 |
| 3.3 盲孔加工装置设计 |
| 3.3.1 设计流程 |
| 3.3.2 材料 30CrMn的切削性能分析 |
| 3.3.3 刀具设计 |
| 3.3.4 切削力计算 |
| 3.3.5 具体结构设计 |
| 3.4 关键零部件的有限元强度分析 |
| 3.4.1 有限元分析方法介绍 |
| 3.4.2 刀具轴的有限元强度分析 |
| 3.4.3 锥齿轮的有限元强度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 射孔枪内壁盲孔加工装置的试验研究 |
| 4.1 试验平台的搭建和注意事项 |
| 4.1.1 试验平台的搭建 |
| 4.1.2 试验注意事项 |
| 4.2 不同切削性能材料的钻削试验 |
| 4.3 钻孔精度试验 |
| 4.4 深孔内壁盲孔钻削试验 |
| 4.5 影响试验精度的因素分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、特制高精度深孔铰刀（论文参考文献）
- [1]深孔法测量三维残余应力工艺与精度研究[D]. 赵美娟. 中国科学技术大学, 2021(08)
- [2]AFA3G燃料组件M5导向管和套管胀接工具研制[D]. 侯旺. 湖南大学, 2020(08)
- [3]一种波纹喇叭的加工工艺研究与实施[J]. 王战中,马嘉恒,赵永盼,张明亮,孙国翔. 制造业自动化, 2019(05)
- [4]基于自导向机理的深孔轴线偏斜研究[D]. 李鹏飞. 中北大学, 2018(08)
- [5]压铸模零件热处理后深孔加工研究[J]. 苏晨东,吴晓景,朱永,刘永跃. 模具工业, 2017(09)
- [6]直齿锥度铰刀开齿计算及加工实例探讨[J]. 朱达新. 工具技术, 2017(08)
- [7]CAP1400控制棒驱动机构驱动杆制造技术研究[J]. 徐宪哲,陈正,禹华强,赖富建. 东方汽轮机, 2016(04)
- [8]喷嘴类零件加工工艺研究及质量过程控制[D]. 毛丽丽. 大连理工大学, 2016(07)
- [9]射孔枪内壁盲孔加工系统研究[D]. 王哲. 西安石油大学, 2016(05)
- [10]聚焦CIMT 展品纵览[J]. 中国机床工具工业协会传媒部. 世界制造技术与装备市场, 2015(02)