一、连铸坯红送热装应用效果分析（论文文献综述）
刘华松[1]（2021）在《包晶钢连铸坯表面裂纹与组织控制研究》文中指出亚包晶或包晶点附近成分钢种的连铸坯表面横裂纹控制长期以来是低合金高强钢生产中的瓶颈问题。鉴于通过表面温度调控改善裂纹的传统途径具有较大局限性,由组织角度提升连铸坯表层热塑性已成为解决此类钢种在连铸、送装以及加热环节裂纹敏感性的重要思路。影响铸坯热塑性的组织因素主要包括原始奥氏体晶粒尺寸、奥氏体晶界处先共析铁素体与碳氮化物的析出状态。考虑到常规连铸冷却过程中铁素体相变与碳氮化物析出行为难以有效控制,本研究提出抑制凝固初生奥氏体晶粒粗化、降低连铸过程碳氮化物析出程度以及避免再加热时膜状铁素体形成的研究路线。初生奥氏体晶粒粗化与冷却强度有关,其多发生在连铸坯表面凹陷或振痕处。在凝固与冷却过程中,通过解析坯壳不同位置所发生收缩对表面凹陷的作用,建立了坯壳表面凹陷程度的预测模型,并利用结晶器热流密度等实测数据对此模型进行了验证。结果表明,坯壳凹陷程度与碳含量关系密切,最大凹陷分别出现于超低碳与亚包晶区域,与实测数据吻合良好。进而,通过线性回归方法提出了多项式形式的最大凹陷位置碳含量预测模型。以上模型为表面凹陷敏感性较大的亚包晶钢成分优化提供了可靠依据。连铸坯表层粗大奥氏体晶粒的形成机制至今仍存在争议。基于动力学模型分析与凝固实验,对包晶钢凝固初生奥氏体晶粒的粗化机制进行了研究。依据1300～1450℃高温下的等温晶粒长大实验结果,由溶质拖曳理论分析了初生奥氏体晶粒的长大动力学特征,认为其在高温时为理想晶粒长大。理想晶粒长大可很好地描述缓慢冷却凝固时的奥氏体晶粒长大行为;但对于连铸初凝坯壳对应的快速冷却凝固条件,其晶粒长大速度应当更快。通过设计0.15～10℃/s不同冷却速率下的凝固实验,证实了初生奥氏体晶粒存在的两种长大机制。其中,快速冷却凝固时奥氏体晶粒粗化速度远大于缓慢冷却凝固时。两种晶粒长大机制间的临界冷却速率为0.309～0.483℃/s。依据其与块状转变发生临界条件间的对比,两种晶粒长大机制分别对应于奥氏体通过扩散控制包晶相变或块状转变方式形成。其中,块状转变过程中产生的大量应变应当是快速冷却凝固时奥氏体晶粒迅速粗化的原因。依据初生奥氏体晶粒长大机制,通过在晶界迁移驱动力模型中引入应变能项,建立了适用于块状转变的初生奥氏体晶粒长大模型,并结合多相场模拟及凝固实验数据确定了模型参数。该模型可在晶粒尺寸与形貌上较好地描述连铸坯表层奥氏体晶粒特征,反映出晶粒在奥氏体完全形成温度附近的快速粗化与柱状晶粒形貌等实验观察现象。基于此模型对铸坯表层晶粒的粗化时机与影响因素进行了分析。结果表明,若通过强化冷却抑制初生奥氏体晶粒粗化,应当在铸坯表层温度降至奥氏体完全形成温度之前进行,对应于连铸结晶器上部区域,其关键措施为减轻表面振痕与凹陷。此外,进一步探讨了通过扩散控制包晶相变形成奥氏体以显着降低其晶粒粗化倾向的可能性。针对包晶点成分的含铝齿轮钢连铸坯角裂敏感性问题,通过研究其钢材产品渗碳处理对铝、氮元素含量的要求,为基于析出程度控制降低连铸裂纹倾向提供了成分优化依据。以20Cr钢为对象,采用模拟渗碳（伪渗碳实验）研究了铝、氮含量对渗碳时奥氏体晶粒尺寸的影响。根据晶粒结构特征与动力学理论,揭示了异常晶粒长大是渗碳时晶粒粗化的发生方式。进而,基于多相场模拟得到了异常晶粒长大发生的临界条件,并结合实验数据分别提出了由AlN质量分数及其钉扎强度所决定的渗碳晶粒尺寸控制预测模型。验证实验表明,模型正确率分别达到92%与75%。以上模型确定了该类齿轮钢中铝、氮含量的最低需求。通过模拟热装实验,分析了连铸坯装炉温度与表面裂纹敏感性间的联系。发现在两相区温度热装时,钢中未转变奥氏体的反向生长是奥氏体形成的主要方式,而奥氏体在珠光体与铁素体晶界处的形核与长大则受到抑制。在此相变行为下,两相区温度热装时膜状铁素体的形成倾向较高,并随着装炉温度的降低而下降。基于微观组织尺度的应变分配模拟,评估了再加热时的组织特征对裂纹敏感性的影响,揭示了装炉温度与表面裂纹敏感性之间的组织关联。结果表明,应避免在两相区温度热装,并建议装炉时铸坯表层组织中的珠光体含量应大于未转变奥氏体含量。
张开发[2]（2021）在《连铸板坯热送热装工艺技术研究》文中研究说明作为国民经济支柱和能源消费大户的钢铁企业,面对愈加严峻的资源和环境问题,开展了一系列超低排放、节能降耗的改造,其中铸—轧流程界面应用的热送热装工艺在世界范围得到了推广,其节能效果获得一致认可。本文以国内某钢铁企业的热送热装生产线为研究对象,通过测量铸坯温度、收集连铸坯生产参数,建立了钢液冷却凝固、铸坯辊道运输和在炉加热的全流程生产数学物理模型,利用有限元法计算了从连铸机至加热炉铸坯的温度云图分布和热量变化情况,比较了不同热履历铸坯在炉加热过程中的异同。同时进行了加热不同装炉温度铸坯的轧钢加热炉炉况测量试验,结合加热炉的各段温度、空煤气流量、烟气流量等生产参数与铸坯吸热量的数值模拟计算结果,计算了加热不同装炉温度铸坯的加热炉热平衡和燃耗,评价了热送热装工艺对加热炉能耗的影响,并对现有热送热装工艺提出了优化建议。全文的主要结论如下:（1）热送辊道上损失的热量约占铸坯出连铸机时热量的20.77%,热装铸坯装炉前平均温度约为772.16℃,热送热装工艺所能利用的铸坯显热约占铸坯出连铸机时热量的57.11%,若工艺衔接得当,可适当提高辊道运输速度以提高铸坯显热利用;（2）冷装铸坯在炉加热过程中,铸坯断面温度呈现由内向外不断递增的类椭圆形分布,整个加热过程角部温度最高、窄面次之、芯部最低,热装铸坯和淬火装铸坯装炉时芯部含有大量物理显热,在炉加热前期断面呈现宽面中心温度最高、芯部次之、窄面中心内侧温度最低的温度分布,芯部温度先下降后上升,在加热中后期断面温度分布特征与冷装相同;（3）不论加热何种热履历铸坯,煤气燃烧的反应热都是加热炉热量收入的主要来源,加热冷装铸坯时占比为84.60%,加热热装铸坯时占比为79.84%,空气带入的热力学能次之,煤气带入的热力学能最少;（4）冷装铸坯在炉总吸热量约为586.70k J/kg,热装铸坯在炉总吸热量约为205.35k J/kg,淬火装铸坯在炉总吸热量为231.85k J/kg,淬火装铸坯加热相较于热装仅多需要12.90%的热量;（5）热装铸坯装炉时含有很高的物理显热,加热炉热量支出中热装铸坯吸热量占比较冷装铸坯少25.59%,加热冷装铸坯的吨钢燃耗为1.240GJ,加热热装铸坯的吨钢燃耗为0.895GJ,现有热装加热工艺比冷装加热工艺可节省11.806公斤标准煤/吨;（6）现有热装铸坯和淬火装铸坯加热工艺存在铸坯在炉时间过长的问题,未能有效发挥出热送热装工艺的节能优势,可以从减少铸坯在炉时间提高加热炉生产效率和降低炉温减少煤气输入量两方面入手优化;（7）现有热送热装工艺若能调节生产节奏,完善热轧工艺衔接,将热装铸坯在炉时间由原4.704h缩短到3.5h,则优化后的热装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约19.620公斤标准煤,节能效果显着。（8）将淬火装铸坯的在炉时间缩短到3.696h,使其出炉温差与优化加热时间后热装铸坯出炉时相同的8.5℃,则优化后的淬火装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约18.348公斤标准煤,同样节能显着。
王国伟[3]（2020）在《热轧卷板边部线状缺陷的形成机理与控制》文中研究说明边部线状缺陷是热轧、冷轧卷板最为常见的缺陷之一,与连铸坯边角部缺陷、轧制工艺与装备等因素有关,严重影响了热轧卷板甚至冷轧板成材率。为了探明其形成机理并优化工艺控制措施,本研究以国内某钢厂生产不同厚度热轧板钢Q355、Q235为研究对象,通过生产工艺调研与取样,采用酸洗、场发射扫描电镜、能谱仪、金相显微镜等检测方法对铸坯及热轧板边角部缺陷进行检测分析,根据铸坯酸洗、线状缺陷的形貌、组织、成分及氧化、脱碳等特征,结合钢中析出物行为的热力学计算与相关工艺因素分析,提出了热轧卷板边部线状缺陷的形成机理及控制措施。其主要结论如下:（1）Q355、Q235铸坯边角部及扒皮3mm的酸洗检测表明,无明显的皮下缺陷,但Q355与Q235铸坯边角部质量存在比较明显差异,Q355铸坯振痕比较浅、分布相对均匀,未见角部裂纹,而Q235铸坯的振痕较深且间距大小不一（10-22mm）,有较为明显的边角部横裂纹。（2）Q355及Q235铸坯边角部（扒皮3mm）皮下夹杂物特征的检测发现,皮下夹杂物分布较为均匀,没有发现大型夹杂,其中,含钛Q355钢中皮下夹物主要为Ti（C、N）,非铝脱氧Q235钢中皮下存在Al-Ca-Mg-O复合夹杂,并含有微量Mn S固溶在复合夹杂物中。（3）Q355、Q235钢的成分、连铸工艺参数的比较分析表明,Q235钢中S、N含量偏高及Mn/S偏小,铸坯拉速、结晶器液面波动较大是造成其振痕较深、间距不均匀以及角部横裂纹的关键因素。（4）Q355及Q235钢中析出物热力学计算表明,钢液中的TiN、TiC、AlN及Mn S的理论析出温度均小于各自钢种的液相线温度,不会析出;在钢液凝固过程中,当固相率超过0.44时,铝脱氧含钛Q355钢中有TiN的析出,可有效降低钢中AlN的析出温度,降低AlN晶界析出造成的裂纹风险,而非铝脱氧Q235钢中的TiN在凝固末期析出,析出时固相率为0.92,但两个钢中的TiC、AlN及Mn S均不会析出,析出物对两个钢坯边角部裂纹的影响没有明显差异。（5）Q355、Q235钢热轧卷板线状缺陷表面及横截面上均含有Ca、Si及连铸保护渣特有的K、Na成分,缺陷横截面上裂纹两侧存在氧化铁/夹杂物层、以及氧化圆点层较厚、脱碳与晶粒长大等高温氧化特征,因此,连铸结晶器保护渣卷入形成的夹渣/皮下夹杂等铸坯边角部缺陷是热轧卷板线状缺陷的主要诱因。此外,Q235连铸坯角部横裂纹也是其热轧卷板线状缺陷的重要诱因,而Q355钢线状缺陷裂纹两侧的脱碳较轻微,其线状缺陷可能还与轧钢过程中的折叠有关。（6）Q355及Q235线状缺陷的表面宽度、横截面裂纹延伸的深度、向基体深处延伸的倾斜角度的差异,主要与轧制成品厚度有关,厚板容易形成线状缺陷,而薄板容易形成起皮缺陷。此外,角部横裂纹的深度也是Q235线状缺陷横截面裂纹延伸长的重要原因。（7）降低热轧卷板边部线状缺陷发生率,关键在于提高稳态浇注水平,适当提高保护渣的粘度,优化钢液成分的硫、氮控制水平,降低二次冷却段的边部冷却强度,并采用倒角结晶器及优化粗轧立辊耐磨性与孔形等措施。
王博[4]（2019）在《焊瓶钢热装热送组织和析出研究》文中指出热送热装工艺是钢铁生产企业实现节能降耗的技术之一。但在低合金钢铸坯的热送热装生产中,轧材表面容易出现微裂纹,目前这一问题已成为制约企业实现高效率生产和节能降耗的技术瓶颈。本文通过实验室模拟HP295焊接气瓶钢的连铸坯热送热装过程,研究分析不同热送热装条件下HP295焊接气瓶钢的组织演变规律及析出相的析出,分析热送裂纹形成机理及相关预防措施,得到如下结论:（1）绘制了HP295焊接气瓶钢静态CCT曲线和动态CCT曲线,结果表明,随着冷却速度增大,铁素体和珠光体尺寸逐渐减小,且先共析铁素体数量减少,珠光数量逐渐增加。当试样冷却速度超过30℃/s时,组织中出现魏氏体组织。当冷却速度增大到40℃/s时,组织中出现针状铁素体,即使冷却速度达到50℃/s,组织中仍未出现马氏体;（2）研究了HP295焊接气瓶钢热塑性规律,在实验温度范围内测试试样的断面收缩率均超过了77%,整体塑性良好,热塑性曲线在750850℃之间出现了一个塑性凹槽,在800℃时试样的断面收缩率达到极小值77.98%,实际生产过程中应避开这一温度范围,在铸坯表面温度高于900℃时进行矫直。此外,HP295钢的高温强度随温度的升高而降低;（3）650℃以下热装温度对二次加热后的HP295钢的相变几乎没有影响,组织为铁素体+珠光体+魏氏组织,700、750和800℃试样二次冷却相变温度升高,组织为铁素体+珠光体,当热装温度升高到850℃,相变与组织又恢复到650℃之前。此外,700800℃时析出长大会破坏钢的韧塑性,尤其是当析出粒子较大时会严重损坏钢的可加工性,甚至在轧制时可能引起微裂纹产生,这也可能是热装热送HP295钢产生裂纹的原因之一。
石鑫越[5]（2018）在《棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究》文中指出随着社会的不断发展,我国的钢铁工业也经历着不断优化、创新的过程。从过去的粗放式生产到现在的集约化程度越来越高,从工序满足生产的需求到现在对全流程的生产组织协调、稳定。过去对钢铁制造流程中优化的研究主要集中在主体单元工序方面,而近些年对各主体单元工序之间衔接-匹配的“界面技术”开始关注和研究。连铸-轧钢区段是钢铁制造流程中关键“界面”之一,其界面的高效衔接匹配和动态有序运行对于全流程资源/能源利用效率有着重要影响。作为钢铁半壁江山的棒线材生产流程的铸轧界面的研究,对于钢铁工业的绿色发展和实现智能化都具有非常重要的现实意义。本文针对连铸-轧钢区段铸坯运输过程中的时间优化等问题,研究了不同企业连铸-轧钢区段的铸坯运输时间节奏和铸坯温度情况,应用排队理论对连铸-轧钢区段铸坯运输过程进行描述;在此基础上,构建仿真模型,以Flexsim仿真软件进行优化。首先,选取沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂和邯钢一炼钢厂等三家典型钢铁企业棒线材生产线的连铸-轧钢区段为研究对象,采用动态甘特图和统计学等方法对铸坯运输过程中的时间、温度进行分析,对比分析了不同平面布置方式、不同铸坯运输方式下的铸坯运输时间、温度等问题。结果表明:对于车间平面布置方式而言,连铸、轧钢工序呈直线分布且在同一水平面,加上运输方式采用辊道输送方式是比较合理的。其次,在对连铸-轧钢区段铸坯运输过程解析的基础上,指出铸坯运输过程是一个由移钢车处理系统和铸坯进炉前等待系统串联构成的排队系统,二者可分别抽象为M/M/1/m、M/D/1排队系统,因此构建铸坯运输过程的各排队模型,并应用模型对所选取的典型钢厂铸坯运输过程进行计算分析,理论值与实际值对比分析结果表明:沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段基于排队论计算的铸坯运输时间分别为31.55min、5.69min、4.31min和3.66min,与实际运输时间相比,分别有不同程度的减少。再次,基于连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化的基础上,建立铸-轧界面铸坯温度随时间变化的模型,利用ANSYS模拟软件对模型进行计算,可预测铸坯在运输过程中的温度变化及铸坯进入加热炉的温度,模型计算结果与现场实测吻合。利用此模型对三家企业经排队论优化后的铸坯进入炉温度进行预测可知,沙钢永新钢轧厂、唐钢二钢轧厂一棒材、二棒材和邯钢一炼钢厂铸坯的入炉温度分别为630℃、820℃、877℃和707℃,较之前的入炉温度分别提高了22℃、58℃、19℃和96℃。最后,建立连铸-轧钢区段铸坯运行节奏优化的模型,并利用Flexsim软件实现了对连铸-轧钢区段设备利用率、工序出坯节奏和生产组织优化三方面的功能,三家企业连铸出坯辊道的效率提高了810%;沙钢永新钢轧厂连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的73s、86.7s变成优化后64.8s、68.4s,唐钢二钢轧厂一棒材铸连铸出坯节奏、加热炉进坯节奏由之前的98.4s、89s变成优化后72s、61.2s,与加热炉的出坯节奏匹配性更加合理;永新钢轧厂铸坯下线数量由每小时13根减少为每小时5根左右,唐钢二钢轧厂一棒材铸坯堆积数量由每小时13根减少为每小时6根左右。
李永超,王成杰,卢立新[6]（2017）在《国内外铸坯表面淬火技术的发展及应用》文中认为本文概述了铸坯表面淬火技术的基本工作原理,重点介绍了意大利Daniel、新日铁、韩国世亚、济钢、邢钢等国内外钢铁企业在铸坯淬火技术方面的发展及生产应用。理论和实践表明,表面淬火技术在减低热装铸坯表面裂纹和降本增效方面起到了显着效果。
王建钢,王皓,李人杰,张沅[7]（2017）在《热送裂纹产生机制及生产工艺控制研究》文中研究指明针对包钢宽厚板铸坯热装热送生产工艺产生的钢板细小纵向裂纹进行了金相取样分析,确定了缺陷为轧制工艺之前产生。产生原因是热送的高温铸坯表面在加热炉内产生了混晶组织,降低了晶界塑性,裂纹初步产生于加热过程,并在后续的轧制过程中扩展。采用自主设计的红送铸坯表面淬火处理装置使铸坯表面温度降低至650℃以下,有效改善了铸坯的表层组织、提高了铸坯表面的综合力学性能,避免了热送裂纹的产生。包钢宽厚板铸坯热装热送比例由试验初期月平均30%提升至最高72%的水平,显着降低了产线的制造成本,缩短了供货周期。
葛建华[8]（2017）在《板坯热送热装过程热能综合利用研究》文中提出板坯热送热装工艺是一种节能降耗工艺,对传统钢铁行业的变革具有重大意义。热送热装工艺能有效改善产品质量,提高生产效率,同时也是企业达到节能减排、降本增效目标最直接有力的方法。本文针对国内某钢厂热装比偏低,铸坯余热浪费严重以及铸坯产生红送裂纹等问题,以实际工艺为背景,采用现场测试和数值模拟的方法对连铸过程、下线堆垛、在线淬火以及加热炉加热过程铸坯的温度场及热量进行了研究,主要结论如下。（1）现场测温试验显示铸坯出铸机时宽面中心温度约820～850℃,窄面中心温度约750℃,角部温度约700～730℃;至淬火箱前,铸坯宽面中心温度约780～800℃,窄面中心温度约685～695℃,角部温度约680℃;至堆垛区铸坯窄面中心温度约665℃;（2）初始钢液热量为1287kJ/kg,铸坯在结晶器损失17.7%的热量,在二冷区损失了 38%的热量,辊道运输途中损失约5%的热量,铸坯出铸机时可利用的热量仅为初始钢液热量的45%。（3）3、5、8、10块铸坯堆垛至入炉温度分别耗时8.9h、12.8h、16.2h、17.5h,此时铸坯垛含有的热量与堆垛初始状态热量之比分别为52.3%、51.4%、51.1%、51.1%,堆垛过程耗时较长,热量损失严重。（4）为了防止某些钢种产生红送裂纹,对铸坯进行在线淬火以达到铸坯入炉时表面温度低于600℃的目标。数值模拟结果显示在4200L/min水量下淬火90s可使铸坯宽面10mm位置温度低于600℃。（5）不同热装方式入加热炉的铸坯加热至1200 ℃耗时不同,冷装耗时4.8h、温装耗时4.1h、直装耗时3.2h、淬火后热装耗时3.4h。温装坯、淬火热装坯、直装坯加热需要的热量分别为冷装坯加热需要热量的64.4%、45.8%、36.4%。
陈超,丁翠娇[9]（2016）在《裂纹敏感钢种热送热装技术综述》文中指出简要介绍了热送热装过程中容易发生裂纹的敏感钢种,分析了热送裂纹产生的原因及机理,并探讨了目前在热送裂纹预防方面采取的措施。
王朝辉[10]（2015）在《冷镦钢SWRCH22A大方坯热送过程表面淬火工艺研究》文中提出连铸坯热送热装技术的应用能够有效降低钢铁生产过程中的能源消耗,但对于某些钢种,当热装温度处于两相区温度时则容易产生热送裂纹。铸坯表面在线淬火技术通过改变铸坯表层的热履历,能够有效解决中低碳含铝钢、高强度低合金钢等钢种的热送裂纹问题,并且能够保持较高的热装温度,节能效果明显。本文针对某钢厂生产的含铝冷镦钢连铸大方坯热送过程,通过建立铸坯淬火-回温过程的数学模型和实验室模拟实验,研究了铸坯表面淬火工艺条件下的温度场和表层组织变化规律,主要获得以下研究结果:（1）氮化铝的析出对于热装裂纹的产生影响很大。对于本文研究的含铝冷镦钢,据固溶度积公式计算得到的氮化铝开始析出温度为1033℃～1155℃,均低于1200℃。通过理论计算方法获得了氮化铝颗粒在奥氏体中析出的PTT（析出量-温度-时间）曲线,由曲线得到氮化铝最快析出温度。对于均匀形核、位错形核和晶界形核机制,该温度分别为 820℃、820℃ 和 920℃。（2）研究发现铸坯在淬火处理过程中,减小铸坯前进速度和增大冷却水流量均可增大铸坯表面温降,但对铸坯内部温度变化影响较小。淬火-回火过程中铸坯表面温度先下降而后上升,铸坯心部温度则持续下降;而铸坯在辊道直接热送过程心部和表面温度都在连续下降:两种工艺条件下铸坯的温度变化情况明显不同。（3）冷却水流量与冷却时间合理配合可以达到需要的冷却效果,即合适的表面降温速率和淬火层厚度。同时,冷却水流量与冷却时间受到辊道运行速度、拉坯速度、冷却区长度等条件的限制,对于本实验中的含铝冷镦钢大方坯,冷却水流量500L/min配合铸坯运行速度2m/min是一种合适的工艺条件。并且,通过研究初步得出了冷却水流量-淬火初始温度-铸坯冷却速率三者间的对应关系。（4）研究发现,铸坯表面淬火组织与淬火温度T有关,当T>Ar3时,主要为马氏体;当Ar1<T<Ar3之间时,主要为先共析铁素体+马氏体组织;T<Ar1时,主要为铁素体+珠光体;同时铸坯加热后的奥氏体晶粒大小受淬火温度影响较小。铸坯表面淬火工艺与铸坯辊道直接热送工艺相比,铸坯装炉组织和加热后奥氏体大小分布均不相同。
二、连铸坯红送热装应用效果分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连铸坯红送热装应用效果分析（论文提纲范文）
（1）包晶钢连铸坯表面裂纹与组织控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 表面横裂纹形成机理与影响因素 |
| 2.1.1 表面横裂纹形成机理 |
| 2.1.2 表面横裂纹影响因素 |
| 2.2 表面横裂纹控制措施 |
| 2.2.1 合金成分调整 |
| 2.2.2 连铸坯温度场控制 |
| 2.2.3 奥氏体晶粒尺寸控制 |
| 2.2.4 表层组织控制 |
| 2.2.5 倒角结晶器技术 |
| 2.2.6 热装裂纹控制 |
| 2.3 合金成分对凝固与相变收缩的影响 |
| 2.4 奥氏体晶粒长大行为研究 |
| 2.5 块状转变研究 |
| 2.6 本论文研究意义与内容 |
| 2.6.1 研究意义 |
| 2.6.2 主要研究内容与方法 |
| 2.6.3 主要研究手段 |
| 3 合金成分对奥氏体晶粒粗化倾向影响研究 |
| 3.1 合金成分对坯壳表面凹陷倾向的影响 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 参数确定 |
| 3.1.3 模型验证 |
| 3.1.4 模型应用-亚包晶钢成分调整 |
| 3.1.5 表面凹陷倾向最大位置碳含量计算模型 |
| 3.2 合金成分对奥氏体完全形成温度的影响 |
| 3.2.1 不考虑合金元素偏析时成分的影响 |
| 3.2.2 考虑合金元素偏析时成分的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 连铸坯表层奥氏体晶粒长大机制研究 |
| 4.1 初生奥氏体晶粒长大动力学 |
| 4.1.1 高温奥氏体晶粒长大实验 |
| 4.1.2 初生奥氏体晶粒长大动力学 |
| 4.2 理想晶粒长大对初生奥氏体晶粒的适用性 |
| 4.2.1 缓慢冷却凝固 |
| 4.2.2 快速冷却凝固 |
| 4.2.3 快速冷却凝固时晶粒粗化的可能机制 |
| 4.3 冷却速率对初生奥氏体晶粒尺寸影响实验研究 |
| 4.3.1 研究方法 |
| 4.3.2 基于传热分析的实验冷却强度 |
| 4.3.3 组织特征与原始奥氏体晶粒尺寸 |
| 4.3.4 冷却速率对初生奥氏体晶粒尺寸的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 考虑块状转变影响的连铸坯表层奥氏体晶粒长大模型研究 |
| 5.1 考虑块状转变影响的初生奥氏体晶粒长大模型 |
| 5.1.1 模型建立 |
| 5.1.2 模型参数确定 |
| 5.2 模型验证与讨论 |
| 5.2.1 模型验证 |
| 5.2.2 模型讨论 |
| 5.3 模型应用—抑制连铸坯表层奥氏体晶粒粗化 |
| 5.3.1 奥氏体晶粒粗化时机 |
| 5.3.2 冷却强度的影响 |
| 5.3.3 奥氏体完全形成温度的影响 |
| 5.3.4 初生奥氏体形成机制的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 包晶成分齿轮钢中铝、氮含量与裂纹控制研究 |
| 6.1 研究方法 |
| 6.1.1 实验材料 |
| 6.1.2 实验方法 |
| 6.1.3 析出模型 |
| 6.1.4 多相场模型 |
| 6.2 研究结果 |
| 6.2.1 初始奥氏体晶粒结构 |
| 6.2.2 伪渗碳后奥氏体晶粒结构 |
| 6.2.3 氮化铝析出状态 |
| 6.2.4 析出与奥氏体晶粒结构间关系 |
| 6.3 分析与讨论 |
| 6.3.1 渗碳过程中晶粒粗化模式 |
| 6.3.2 异常晶粒长大发生条件 |
| 6.3.3 渗碳过程中晶粒粗化预测 |
| 6.3.4 模型验证与应用 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 连铸坯装炉温度对裂纹敏感性影响研究 |
| 7.1 材料与研究方法 |
| 7.2 研究结果 |
| 7.2.1 初始组织 |
| 7.2.2 膨胀曲线与相变曲线 |
| 7.2.3 相变动力学分析 |
| 7.2.4 微观组织特征 |
| 7.2.5 裂纹敏感性模拟 |
| 7.3 分析与讨论 |
| 7.3.1 热装加热时的逆相变特征 |
| 7.3.2 装炉温度对逆相变行为的影响 |
| 7.3.3 装炉温度对奥氏体晶粒结构的影响 |
| 7.3.4 装炉温度与裂纹敏感性间关系 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 本研究对连铸坯表面裂纹控制的意义 |
| 8.1 成分调控以减轻连铸坯壳表面凹陷 |
| 8.2 抑制连铸坯表层初生奥氏体晶粒粗化 |
| 8.3 包晶点成分齿轮钢铝、氮含量优化 |
| 8.4 热装生产中装炉温度的合理制定 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）连铸板坯热送热装工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 热送热装工艺概述 |
| 1.1.1 热送热装工艺的发展历程 |
| 1.1.2 热送热装工艺的应用效果 |
| 1.1.3 热送热装工艺的局限及改进 |
| 1.2 轧钢加热炉概述 |
| 1.2.1 加热炉的分类及系统组成 |
| 1.2.2 加热炉数值模拟研究现状 |
| 1.3 文献小结 |
| 1.4 课题背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.4.4 技术路线图 |
| 第二章 热送热装工艺数学物理模型 |
| 2.1 铸坯冷却凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.1 结晶器凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.2 二冷区传热数学物理模型 |
| 2.1.3 辊道运输过程数学物理模型 |
| 2.1.4 淬火过程数学物理模型 |
| 2.2 铸坯加热过程数学物理模型 |
| 2.2.1 铸坯加热过程基本假设 |
| 2.2.2 铸坯加热过程控制方程 |
| 2.3 几何模型及物性参数 |
| 2.3.1 几何模型和网格划分 |
| 2.3.2 材料物性参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸坯热送热装工业试验 |
| 3.1 铸坯测温试验 |
| 3.1.1 现场工艺概述 |
| 3.1.2 铸坯测温结果 |
| 3.2 加热炉炉况测量试验 |
| 3.2.1 冷装铸坯炉况测量 |
| 3.2.2 热装铸坯炉况测量 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热送热装工艺模拟结果分析 |
| 4.1 铸坯凝固冷却过程模拟结果 |
| 4.1.1 铸坯在铸机中的过程分析 |
| 4.1.2 铸坯辊道热送过程分析 |
| 4.1.3 铸坯淬火过程分析 |
| 4.2 铸坯在炉加热过程模拟结果 |
| 4.2.1 冷装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.2 热装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.3 淬火装铸坯加热过程分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 加热炉能耗影响分析 |
| 5.1 加热炉热力系统分析 |
| 5.2 加热炉热平衡和能耗计算基础 |
| 5.2.1 加热炉系统热收入 |
| 5.2.2 加热炉系统热支出 |
| 5.2.3 加热炉吨钢燃耗 |
| 5.3 装炉温度对热平衡和燃耗的影响 |
| 5.3.1 冷装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.2 热装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.3 淬火装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.4 装炉温度对加热炉能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（3）热轧卷板边部线状缺陷的形成机理与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 连铸坯热送热装工艺技术的进步与发展 |
| 1.2.1 连铸工艺 |
| 1.2.2 连铸坯热送热装工艺 |
| 1.2.3 热送热装工艺的优缺点 |
| 1.3 连铸坯的质量缺陷及影响因素 |
| 1.3.1 质量缺陷的分类 |
| 1.3.2 铸坯裂纹的形成机理 |
| 1.3.3 钢的化学成分对铸坯裂纹的影响 |
| 1.3.4 连铸工艺参数对铸坯裂纹的影响 |
| 1.3.5 设备参数与精度对铸坯裂纹的影响 |
| 1.3.6 连铸坯质量缺陷的危害 |
| 1.4 热送热装工艺对边部线状缺陷的影响 |
| 1.5 轧制工艺对边部线状缺陷的影响 |
| 1.6 热轧产品边部线状缺陷的形成原因 |
| 1.7 控制边部线状缺陷的措施 |
| 1.8 研究的意义及内容 |
| 1.8.1 研究意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 第二章 铸坯-热轧材边部缺陷样的提取及研究方案 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 连铸-热连轧的工艺流程及关键工艺参数 |
| 2.2.1 Q355、Q235钢化学成分及生产工艺流程 |
| 2.2.2 连铸坯质量控制的关键工艺参数 |
| 2.2.3 连铸坯轧制质量控制的关键工艺参数 |
| 2.3 铸坯边角部及热轧板边部线状缺陷样的取样方案 |
| 2.4 铸坯边角部及线状缺陷形成机理的研究方案 |
| 2.4.1 连铸坯边角部缺陷的检测及分析 |
| 2.4.2 钢中析出物的热力学计算研究 |
| 2.4.3 热轧卷板边部线状缺陷样的检测及分析 |
| 2.4.4 试样的制取 |
| 2.5 主要实验仪器与软件 |
| 第三章 连铸坯边角部缺陷的检测及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 连铸坯边角部试样的酸洗检测 |
| 3.2.1 试样的制取 |
| 3.2.2 边角部试样的酸洗 |
| 3.2.3 酸洗检测结果分析 |
| 3.3 连铸坯边角部试样皮下夹杂物的检测分析 |
| 3.3.1 试样的制取及研究方法 |
| 3.3.2 皮下夹杂物的数量及尺寸分布 |
| 3.3.3 铸坯皮下夹杂的成分及形貌 |
| 3.4 连铸坯边角部缺陷的形成机理 |
| 3.4.1 连铸坯边角部裂纹的形成机理 |
| 3.4.2 连铸坯表面夹渣及皮下夹杂的形成机理 |
| 3.5 连铸坯边角部缺陷形成原因的分析 |
| 3.5.1 钢的成分的影响 |
| 3.5.2 连铸坯拉速的影响 |
| 3.5.3 结晶器液面波动的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钢中析出物的热力学计算研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试样钢种的热力学计算 |
| 4.2.1 热力学计算条件及参数选择 |
| 4.2.2 钢液中第二相的析出分析 |
| 4.2.3 凝固过程中第二相的析出分析 |
| 4.2.4 固相线温度以下第二相的析出分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 热轧卷板边部线状缺陷样的检测及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验研究方法 |
| 5.2.1 缺陷宏观形貌 |
| 5.2.2 试样的准备与实验方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 线状缺陷的表面形貌与成分 |
| 5.3.2 线状缺陷横截面形貌与成分 |
| 5.3.3 线状缺陷横截面微观组织 |
| 5.4 热轧板边部线状缺陷的形成机理 |
| 5.5 控制边部线状缺陷的措施 |
| 5.5.1 降低结晶器卷渣及皮下夹杂的工艺优化措施 |
| 5.5.2 降低连铸坯边角部裂纹及皮下裂纹的工艺优化措施 |
| 5.5.3 倒角结晶器的应用效果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 进一步的研究工作及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（4）焊瓶钢热装热送组织和析出研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸坯热送热装技术简介 |
| 1.1.1 热送热装技术发展 |
| 1.1.2 热送热装技术优点 |
| 1.1.3 热送热装分类 |
| 1.1.4 热送热装关键技术及特点 |
| 1.2 低合金钢热送热装裂纹及其影响因素 |
| 1.2.1 低合金钢热送热装裂纹的形成 |
| 1.2.2 热送热装中奥氏体的相变和析出 |
| 1.3 课题研究目的、意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究目的以及意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 第2章 HP295钢静态CCT曲线测定 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 实验材料及制备 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.4 实验结果及分析 |
| 2.4.1 膨胀法简介 |
| 2.4.2 膨胀量-温度曲线 |
| 2.4.3 金相组织 |
| 2.4.4 静态CCT曲线 |
| 2.4.5 显微硬度 |
| 2.4.6 淬火实验结果 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 HP295钢动态CCT曲线 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验材料及制备 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.4.1 膨胀法简介 |
| 3.4.2 膨胀量-温度曲线 |
| 3.4.3 金相组织 |
| 3.4.4 动态CCT曲线 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 HP295钢热塑性研究 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验材料及制备 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.3.1 热塑性实验 |
| 4.3.2 金相实验 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 金相组织 |
| 4.4.2 高温热塑性及热强度 |
| 4.4.3 断口微观形貌 |
| 4.4.4 断口微观组织分析 |
| 4.5 结论 |
| 第5章 HP295钢热装温度对组织和析出影响 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验材料及制备 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.4.1 相变分析 |
| 5.4.2 组织分析 |
| 5.4.3 显微硬度结果 |
| 5.4.4 析出分析 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附件 |
（5）棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 连铸-轧钢区段工序概况 |
| 1.1.1 连铸工序 |
| 1.1.2 加热炉工序 |
| 1.1.3 热轧工序 |
| 1.2 连铸-轧钢区段研究内容 |
| 1.2.1 连铸-轧钢区段的“界面技术” |
| 1.2.2 连铸-热轧区段铸坯热送热装 |
| 1.2.3 连铸-轧钢区段运行动力学 |
| 1.2.4 加热炉工序相关问题研究 |
| 1.2.5 铸坯温降研究 |
| 1.3 论文研究背景、内容及创新点 |
| 1.3.1 论文研究背景 |
| 1.3.2 论文研究内容 |
| 1.3.3 论文创新点 |
| 第二章 典型企业连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.1.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.1.2 永新钢轧厂棒材生产线连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.1.3 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段事件和时间解析 |
| 2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.2.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.2.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.2.3 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段运行解析 |
| 2.3.1 连铸-轧钢区段当前生产组织模式 |
| 2.3.2 邯钢一炼钢连铸-轧钢区段平面布置图 |
| 2.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段解析 |
| 2.4 典型钢厂连铸-轧钢区段情况对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 连铸-轧钢区段铸坯排队论研究 |
| 3.1 连铸坯运输过程及事件解析 |
| 3.1.1 辊道运输模式 |
| 3.1.2 “辊道+天车”运输模式 |
| 3.1.3 铸坯运输过程相关指标 |
| 3.2 铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.2.1 排队理论基础 |
| 3.2.2 连铸-轧钢区段铸坯运输过程排队论模型 |
| 3.3 基于排队论的连铸坯运输过程案例分析 |
| 3.3.1 沙钢永新钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.2 唐钢二钢轧厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.3.3 邯钢一炼钢厂连铸-轧钢区段铸坯排队系统 |
| 3.4 连铸-轧钢区段铸坯运输过程时间优化 |
| 3.4.1 沙钢永新钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.2 唐钢二钢轧厂铸坯运输时间优化 |
| 3.4.3 邯钢一炼钢厂铸坯运输时间优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 连铸-轧钢区段铸坯温度优化 |
| 4.1 铸坯运输过程温降模型建立条件 |
| 4.1.1 方坯热传导示意图 |
| 4.1.2 基本假设 |
| 4.1.3 方坯热传导的偏微分方程 |
| 4.1.4 第三类边界条件 |
| 4.1.5 数值模拟物性参数 |
| 4.2 铸坯运输过程温降模型建立步骤 |
| 4.3 铸坯运输过程温降模型模拟结果分析 |
| 4.3.1 铸坯温度变化规律研究 |
| 4.3.2 模拟结果验证 |
| 4.4 铸坯入炉温度优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 连铸-轧钢区段FLEXSIM仿真模拟研究 |
| 5.1 连铸-轧钢区段铸坯运行节奏仿真模型 |
| 5.1.1 FLEXSIM仿真软件简介 |
| 5.1.2 连铸-轧钢区段模块划分和建模 |
| 5.1.3 连铸-轧钢区段仿真模型 |
| 5.2 仿真模型的应用 |
| 5.2.1 设备利用率优化 |
| 5.2.2 连铸-轧钢区段生产组织优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间主要科研工作与学术成果 |
（7）热送裂纹产生机制及生产工艺控制研究（论文提纲范文）
| 1 热装热送裂纹形貌及缺陷分析试验 |
| 2 成因分析 |
| 3 铸坯表面淬火装置应用 |
| 4 应用效果 |
| 5 结论 |
（8）板坯热送热装过程热能综合利用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 板坯热送热装工艺概述 |
| 1.1.1 热送热装工艺发展历程 |
| 1.1.2 热送热装工艺实施前提和优势 |
| 1.1.3 热送热装工艺节能效果及应用前景 |
| 1.2 板坯凝固传热及堆冷过程研究 |
| 1.3 板坯快速淬火及加热过程研究 |
| 1.4 连铸过程数值模拟研究现状 |
| 1.5 课题背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 铸坯热送热装过程传热数学模型 |
| 2.1 铸坯凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 钢液凝固过程数学模型 |
| 2.1.2 二冷区冷却过程数学模型 |
| 2.2 铸坯辊道输运与堆冷数学模型 |
| 2.2.1 铸坯辊道输运冷却模型 |
| 2.2.2 铸坯堆垛缓冷数学模型 |
| 2.3 铸坯快速淬火数学模型 |
| 2.3.1 基本假设 |
| 2.3.2 模型参数 |
| 2.4 铸坯加热过程数学模型 |
| 2.4.1 基本假设 |
| 2.4.2 模型参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铸坯热送过程现场试验研究 |
| 3.1 铸坯热送过程温度检测 |
| 3.1.1 连铸厂区铸机分布 |
| 3.1.2 生产工艺参数 |
| 3.1.3 温度测量结果 |
| 3.2 铸坯在线快速冷却试验研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铸坯凝固传热及堆垛缓冷模拟研究 |
| 4.1 铸坯凝固传热模拟结果 |
| 4.2 铸坯辊道输送模拟结果 |
| 4.3 铸坯堆垛缓冷模拟结果 |
| 4.3.1 铸坯垛底部传热条件 |
| 4.3.2 堆垛过程温度与热量的变化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 铸坯快速淬火过程数值模拟 |
| 5.1 不同淬火条件铸坯冷却效果 |
| 5.1.1 1400L/min水量下淬火 |
| 5.1.2 3000L/min水量下淬火 |
| 5.1.3 4200L/min水量下淬火 |
| 5.2 淬火过程温度与热量的变化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 铸坯加热过程热量综合利用分析 |
| 6.1 不同热装方式加热过程 |
| 6.1.1 冷装铸坯加热 |
| 6.1.2 温装铸坯加热 |
| 6.1.3 直装铸坯加热 |
| 6.1.4 淬火铸坯加热 |
| 6.2 铸坯不同热装过程分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（9）裂纹敏感钢种热送热装技术综述（论文提纲范文）
| 1 热送裂纹发生的钢种类别 |
| 2 热送裂纹产生机理及原因 |
| 2.1 热送裂纹产生机理 |
| 2.2 热送裂纹产生原因 |
| 3 热送裂纹预防措施 |
| 3.1 下线冷却方案 |
| 3.2 高温直装 |
| 3.3 表面快速冷却送装 |
| 4 结论 |
（10）冷镦钢SWRCH22A大方坯热送过程表面淬火工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸坯热送热装工艺 |
| 1.1.1 连铸坯热送热装技术的发展 |
| 1.1.2 连铸坯热送热装技术分类 |
| 1.1.3 连铸坯热送热装技术的优势 |
| 1.1.4 连铸坯热送热装工艺的支撑技术 |
| 1.2 铸坯热送过程表面淬火技术 |
| 1.2.1 连铸坯热送热装遇到的问题 |
| 1.2.2 消除热送裂纹的方法 |
| 1.2.3 铸坯热送过程表面淬火技术 |
| 1.3 研究目的和研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 氮化铝颗粒析出行为的理论研究 |
| 2.1 研究对象 |
| 2.2 AlN析出热力学 |
| 2.3 AIN析出的PTT曲线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铸坯表面淬火过程温度场数值模拟研究 |
| 3.1 研究对象 |
| 3.2 传热模型建立 |
| 3.2.1 传热学基本理论 |
| 3.2.2 模型建立 |
| 3.2.3 初始条件 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.2.5 物性参数 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 铸坯直接热送空冷温度场模拟结果 |
| 3.3.2 铸坯表面淬火热送过程温度场模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 热送铸坯表层组织变化规律研究 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.2 实验结果与分析 |
| 4.2.1 实验钢种不同温度下淬火得到的组织 |
| 4.2.2 不同淬火温度对再加热奥氏体组织的影响 |
| 4.2.3 与铸坯直接热送热装工艺的比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、连铸坯红送热装应用效果分析（论文参考文献）
- [1]包晶钢连铸坯表面裂纹与组织控制研究[D]. 刘华松. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]连铸板坯热送热装工艺技术研究[D]. 张开发. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [3]热轧卷板边部线状缺陷的形成机理与控制[D]. 王国伟. 武汉科技大学, 2020
- [4]焊瓶钢热装热送组织和析出研究[D]. 王博. 武汉科技大学, 2019(09)
- [5]棒线材流程连铸—轧钢区段运行节奏优化及仿真研究[D]. 石鑫越. 钢铁研究总院, 2018(12)
- [6]国内外铸坯表面淬火技术的发展及应用[A]. 李永超,王成杰,卢立新. 第十一届中国钢铁年会论文集——S02.炼钢与连铸, 2017
- [7]热送裂纹产生机制及生产工艺控制研究[J]. 王建钢,王皓,李人杰,张沅. 连铸, 2017(02)
- [8]板坯热送热装过程热能综合利用研究[D]. 葛建华. 钢铁研究总院, 2017(01)
- [9]裂纹敏感钢种热送热装技术综述[J]. 陈超,丁翠娇. 工业加热, 2016(03)
- [10]冷镦钢SWRCH22A大方坯热送过程表面淬火工艺研究[D]. 王朝辉. 东北大学, 2015(12)