一、内棘轮电化学加工工艺的研究（论文文献综述）
张腾飞[1]（2019）在《直齿轮齿面微沟槽电解加工技术研究》文中研究表明交错嵌入式齿面自润滑齿轮依靠齿面微沟槽中填充的具有优良性能的固体自润滑材料,能较好的适应无油和乏油等恶劣工况。采用传统的机械加工方法难以在直齿轮渐开线齿面上加工出符合要求的微沟槽。掩膜电解加工技术是由光刻技术与电解加工技术结合而成,具有工具电极无损耗、加工效率高、加工表面质量好等优点,是进行齿面微沟槽加工的有效方法。根据微沟槽在齿面的分布特点和掩膜电解加工技术要求,采用成形法设计了有通液槽阴极和无通液槽阴极结构模型。利用计算流体动力学软件FLUENT对两种阴极结构下的间隙流场进行了数值模拟,结果表明,无通液槽阴极结构下齿轮端面进出液方式的电解液流场更均匀、稳定。同时,探究了齿轮端面进出液方式下流速与背压的关系,有利于工艺试验时通过改变背压来调节流速。以优选的阴极结构模型和电解液流动方式为依据,结合实验室现有机床设计了齿面微沟槽掩模电解加工工艺装备,包括齿轮的定位与夹紧机构、封水装置和阴极等。通过对加工中工件所受载荷的计算,完成了数控转台、步进电机和驱动器的选型。基于ANSYS Workbench平台,对工装中的主要承重零件心轴进行了静力学有限元分析,结果表明心轴的结构设计合理,满足使用要求。通过对掩膜电解加工间隙电场特性进行分析,建立掩模电解加工单个微沟槽的电场仿真模型。利用COMSOL Multiphysics仿真分析软件对微沟槽的成形过程进行动态模拟;分析了加工间隙、掩膜厚度、掩膜槽宽和加工电压等参数改变时工件表面的电流密度分布状况和各工艺参数对微沟槽形貌的影响,优选了工艺参数。
向庆波[2]（2016）在《大尺寸变截面燃气导管电解加工工装设计优化及工艺研究》文中研究指明燃气导管是航天发动机推力室中的关键部件,它是一种大尺寸变截面的异型弯管,同时其材料组成为高温耐热合金。采用传统的机械加工方法对燃气导管进行减重成形加工时,工件加工效率低且外形面有微裂纹、残余应力等缺陷。电解加工不受材料的硬度、强度、韧性以及工件加工表面复杂程度的限制,且具有加工效率高、表面完整性好等特点,因此特别适合燃气导管外形面的加工。依托DJK3235机床为试验平台,根据电解加工工艺原理,搭建了内、外半管工件加工的工艺系统。结合内、外半管工件的结构特点,对其工装夹具的功能要求进行分析,研制了适用于内、外半管工件加工的工装夹具系统。应用ANSYS workbench对工装夹具进行有限元静力分析,并对其薄弱环节进行修正,提高了工装夹具的可靠性。根据电解加工成型规律,设计了电解加工燃气导管的相关工艺参数：加工电压为18V、进给速度为0.3mm/min、电解液为20%NaNO3。基于搭建的工艺系统,完成了燃气导管的加工工艺试验。以内、外半管工件壁厚的加工精度为试验评价指标,对加工后燃气导管的数据进行分析,完成了阴极修型。利用修型的阴极加工内、外半管工件,从而获得了合格的产品。
荆光涛[3]（2015）在《高频微秒级脉冲电解加工叶片的工艺研发》文中指出叶片作为航空发动机中的核心零件,具有结构轻、薄,型面复杂等特点。采用传统的机械加工方法效率低,加工表面会产生微裂纹、残余应力等缺陷,表面质量不容易保证。电解加工由于加工过程为非接触式加工、不会产生表面残余应力和再铸层等优点而被应用于叶片加工。以DJK3150机床为实验平台,设计了叶片加工工艺装置并搭建了加工所需的电解液系统。以等间距法初步设计了工具阴极,根据叶片结构特点,选用侧流式加工方式,并且基于加工区域流场分析设计出流场均匀、密封性能良好的叶片加工工装。所设计的电解液系统能够实现对电解液状态（如温度、压力、流量等）的实时监测和控制,并通过多通道数字记录仪实现对电解液状态参数的实时显示,提高了整个电解液系统控制的集成度和自动化水平。利用COMSOL Mutiphysics仿真分析软件,建立了基于电场分布的电解加工过程仿真模型,完成对叶盆和叶背电解加工过程的仿真。通过仿真预测出加工间隙的分布规律,为阴极的设计和修形提供指导。设计正交试验对影响电解加工精度的主要工艺参数进行优选。以叶片型面加工精度为评价指标,优选出的参数组合为：加工电压12V、进给速度0.2mm/min、电解液类型及浓度6%NaN03。以叶片型面表面质量为评价指标,优选出的参数组合为：加工电压12V、进给速度0.2mm/min、电解液类型及浓度6%NaN03。对叶片型面精度进行检测,其加工精度与基于电场仿真的结果呈现出相同的规律性,检验了仿真的可靠性。另外,试验验证了所设计叶片电解加工装置供液充分、密封性能良好。
曹煜明[4]（2014）在《内斜微线段齿轮的电解加工工艺系统设计及工艺参数优选》文中研究指明内斜微线段齿轮主要应用于行星轮系的传动中，在汽车、航空航天等大功率传动中有着广泛的应用。它具有非标准模数、较大的变位系数，其外齿圈厚度较薄且为硬齿面，采用常规机械加工十分困难。电解加工无机械切削力、不受工件硬度和韧性的限制、加工表面质量好、加工效率高，非常适合内斜微线段齿轮的加工。本文研究了内斜齿轮的加工方法，对内斜微线段齿轮的工艺系统进行了设计。在DJK3015立式电解加工机床的主轴上安装数控转台，使机床增加了绕Z轴转动的自由度。设计并制造了电解液反向流动的密封工装，保证在加工过程中电解液流动均匀充分，并有一定的背压。设计阴极部件，选用1mm厚的不锈钢阴极片作为工作头，并对阴极片的齿形进行设计和优化。选用峰值电流为2000A，频率为20KHz的脉冲电源。设计并搭建整个电解液系统。对整个工艺系统进行安装调试。设计工艺实验方案，利用单因素实验和正交实验对工艺参数进行优选。根据显微镜及其配套测量软件对内齿轮进行测量，利用极差分析和方差分析对实验数据进行分析，获取一组最优的工艺参数。所加工的齿轮精度满足要求，加工效率高，表面质量好，无机械残余应力，无须进行后续加工。
郭军军,张全喜,陈远龙[5]（2013）在《内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发》文中研究指明针对常规机械加工难以解决的内斜微线段齿轮加工问题,提出了一种脉冲电解加工方法。利用可编程控制器（PLC）进行电解加工机床控制系统的设计,实现机床主轴和数控转台的联动。设计制造电解加工工装及片状阴极,优选电解液,选择合适的加工参数进行齿轮加工试验。齿轮精度满足要求,表面质量好,无机械残余应力,无须进行后续加工。
郭军军[6]（2013）在《内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发》文中提出内斜微线段齿轮主要应用于汽车自动减速器中的行星轮系中,具有非标准模数、较大的变位系数,它的外齿圈厚度较薄且为硬齿面,采用常规机械加工十分困难。电解加工无机械切削力、不受工件硬度和韧性的限制、加工表面质量好、加工效率高,非常适合内斜微线段齿轮的加工。在DJK3150机床的主轴上添加数控转台,增加机床绕Z轴转动的自由度。设计并制造反水流动的封水工装、1mm厚的不锈钢阴极片。选用峰值电流为2000A,频率为20KHz的脉冲电源。选用离心泵,设计电解液槽、过滤器,搭建电解液系统。利用可编程控制器（PLC）进行电解加工机床控制系统的设计,实现机床主轴和数控转台的联动。最后,对整个装备进行安装调试。采用非线性电解液及其复合电解液,选择合适电解加工参数进行内斜微线段齿轮电解加工试验。试验证明设计的工装能可靠定位工件,导电、密封良好,流场均匀。控制系统能够准确控制机床运动,加工中发生短路机床立刻停止动作,保护阴极和工件不受损害。加工后齿轮轮廓符合微线段齿轮齿廓要求,跟外斜微线段齿轮配对啮合检验、转动灵活、侧隙均匀。
邢亮[7]（2008）在《减小某特型天线收放转换时噪音的研究》文中提出针对某特型天线设备在由放转收的过程中,发出较大的类似碰撞的噪音问题,进行了定性的分析和研究,提出了减噪并达到良好效果的具体途径,力求对这一长期未解决的问题进行可行性的研究。
杨光,陈金生[8]（2007）在《齿轮的精加工——金刚石电化学法》文中提出讨论了金刚石电化学精加工齿轮的原理、工艺参数及实验装置。分析了电解和机械磨削中用微磨削方法和电化学方法去除金属的速度,两者取速度比最大值时,则有利于达到很高的加工精度。提出了齿轮纵向误差产生的动力学方程,得出径向跳动、齿向误差与加工时间的关系。最后通过实验,证明了金刚石电化学加工时精度的提高是显着的,且金刚石阴极耐磨性高,能够根据工件形状尺寸及加工间隙的分布规律来设计。
陈远龙,朱树敏[9]（2001）在《内棘轮电化学加工工艺的研究》文中提出研究了单向传动套内棘轮电化学加工的工艺技术 ,包括工装夹具设计 ,阴极设计及制造以及加工工艺参数的选择。应用电化学加工技术加工内棘轮 ,生产率很高 ;采用线切割加工片状工具阴极 ,制作方便、尺寸准确 ;加工过程中工具阴极无损耗 ,一片阴极可以重复加工几十至几百个零件 ;加工出的内棘轮表面质量好 ,无飞边毛刺 ,表面粗糙度可达Ra1.6 μm ;加工精度 （尤其是重复精度 ）较高。
二、内棘轮电化学加工工艺的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、内棘轮电化学加工工艺的研究（论文提纲范文）
（1）直齿轮齿面微沟槽电解加工技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工的原理及特点 |
| 1.2 交错嵌入式自润滑齿面的提出及特点 |
| 1.3 微沟槽加工技术 |
| 1.3.1 微细机械加工技术 |
| 1.3.2 激光加工技术 |
| 1.3.3 磨料气射流加工技术 |
| 1.3.4 电火花加工技术 |
| 1.4 微沟槽电解加工技术 |
| 1.4.1 电解铣削加工技术 |
| 1.4.2 电射流加工技术 |
| 1.4.3 掩膜电解加工技术 |
| 1.5 课题来源、目的及意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 课题目的及意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第二章 掩膜电解加工理论基础 |
| 2.1 电解加工相关理论 |
| 2.1.1 电极界面电化学反应 |
| 2.1.2 法拉第定律 |
| 2.1.3 电极电位 |
| 2.1.4 电极极化 |
| 2.2 电解加工参数 |
| 2.2.1 电流密度 |
| 2.2.2 加工电压 |
| 2.3 掩膜电解加工成形规律分析 |
| 2.3.1 电流效率 |
| 2.3.2 电解加工速度 |
| 2.3.3 掩膜电解加工定域蚀除特性分析 |
| 2.4 脉冲电解加工 |
| 2.4.1 脉冲电解加工基本原理 |
| 2.4.2 脉冲电解加工理化特性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 阴极方案设计与间隙流场仿真分析 |
| 3.1 流场分析 |
| 3.1.1 电解液流动方式 |
| 3.1.2 电解液流速和进出口压力 |
| 3.1.3 流场均匀性设计 |
| 3.2 成形阴极方案的分析与设计 |
| 3.2.1 成形阴极方案对比分析 |
| 3.2.2 单齿成形阴极设计 |
| 3.3 单齿成形阴极掩膜电解加工流场设计 |
| 3.3.1 有通液槽单齿成形阴极流场设计 |
| 3.3.2 无通液槽单齿成形阴极流场设计 |
| 3.4 间隙流场的仿真计算 |
| 3.4.1 仿真方法及步骤 |
| 3.4.2 间隙流场几何模型 |
| 3.4.3 间隙流场数学模型 |
| 3.4.4 网格划分与边界条件设置 |
| 3.5 流场仿真结果分析 |
| 3.5.1 有通液槽单齿成形阴极流场分析 |
| 3.5.2 无通液槽单齿成形阴极流场分析 |
| 3.5.3 齿轮端面进出液方式电解液流速分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 齿面微沟槽电解加工工艺装备的设计与分析 |
| 4.1 工件的结构特点及加工方法分析 |
| 4.1.1 齿轮结构及微沟槽参数 |
| 4.1.2 微沟槽加工方法分析 |
| 4.2 工艺装备组成和设计要求 |
| 4.2.1 工艺装备系统组成 |
| 4.2.2 工装结构方案分析 |
| 4.2.3 工装设计要求 |
| 4.3 工艺装备设计 |
| 4.3.1 齿轮的定位与装夹 |
| 4.3.2 封水装置设计 |
| 4.3.3 阴极设计 |
| 4.3.4 总体结构方案 |
| 4.3.5 数控转台的选型 |
| 4.3.6 驱动电机的选型 |
| 4.4 工艺装备关键零部件有限元分析 |
| 4.4.1 模型建立与简化 |
| 4.4.2 网格划分与求解 |
| 4.4.3 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 齿面微沟槽掩膜电解加工电场仿真分析 |
| 5.1 仿真方法分析 |
| 5.1.1 COMSOL Multiphysics软件介绍 |
| 5.1.2 动网格技术 |
| 5.1.3 仿真流程 |
| 5.2 电场模型的建立 |
| 5.3 齿面微沟槽成形过程数值计算 |
| 5.4 工艺参数对微沟槽形貌的影响 |
| 5.4.1 加工间隙对微沟槽形貌的影响 |
| 5.4.2 掩膜厚度对微沟槽形貌的影响 |
| 5.4.3 掩膜槽宽对微沟槽形貌的影响 |
| 5.4.4 加工电压对微沟槽形貌的影响 |
| 5.4.5 工艺参数的确定 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）大尺寸变截面燃气导管电解加工工装设计优化及工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 电解加工特点 |
| 1.3 国内外电解加工技术研究现状 |
| 1.4 课题来源、目的及意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究目的及意义 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 第二章 电解加工机理研究 |
| 2.1 电解加工基本理论 |
| 2.1.1 电解 |
| 2.1.2 电极反应顺序 |
| 2.2 电解加工基本规律 |
| 2.2.1 法拉第定律 |
| 2.2.2 加工速度 |
| 2.3 加工间隙中电场、流场特性分析 |
| 2.3.1 加工间隙内电场特性 |
| 2.3.2 基于电场分布的电解加工成型规律研究 |
| 2.3.3 加工间隙中流场特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 燃气导管电解加工工艺装备设计及优化 |
| 3.1 燃气导管结构及加工工艺分析 |
| 3.1.1 燃气导管结构分析 |
| 3.1.2 燃气导管加工工艺分析 |
| 3.2 工艺装备组成和功能要求 |
| 3.2.1 工艺装备系统组成 |
| 3.2.2 工装夹具系统功能分析 |
| 3.3 工装夹具结构方案设计 |
| 3.3.1 夹具与工件的安装和定位 |
| 3.3.2 导电系统设计 |
| 3.3.3 封水系统设计 |
| 3.4 工装关键部件结构优化设计 |
| 3.4.1 工装底座结构优化 |
| 3.4.2 工装旋转组件结构优化 |
| 3.4.3 夹具和工件定位系统优化 |
| 3.5 工装夹具整体结构有限元分析 |
| 3.5.1 模型建立 |
| 3.5.2 模型简化 |
| 3.5.3 网格划分 |
| 3.5.4 材料属性与载荷分布 |
| 3.5.5 结果分析 |
| 3.6 工具阴极设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 燃气导管电解加工工艺研究 |
| 4.1 电解加工工艺系统 |
| 4.1.1 加工机床本体 |
| 4.1.2 电源系统 |
| 4.1.3 电解液系统 |
| 4.1.4 控制系统 |
| 4.2 工艺试验 |
| 4.2.1 试验目的及工艺指标确定 |
| 4.2.2 工艺参数选择 |
| 4.2.3 试验加工与数据分析 |
| 4.3 阴极修型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）高频微秒级脉冲电解加工叶片的工艺研发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 插图清单 |
| 插表清单 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 叶片电解加工的国内外研究现状 |
| 1.3 课题来源、目的及意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题目的及意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第2章 高频微秒级脉冲电解加工机理研究 |
| 2.1 电解加工基本理论 |
| 2.1.1 电解加工形成的条件 |
| 2.1.2 电解加工电流效率与加工速度 |
| 2.1.3 基于电场分析的电解加工成型规律研究 |
| 2.2 高频微秒级脉冲电解加工基本原理 |
| 2.3 高频微秒级脉冲电解加工过程中物理场与化学场特性分析 |
| 2.3.1 电流效率曲线非线性特性的强化 |
| 2.3.2 加工间隙中温度特性和流场压力的变化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片电解加工工艺装置及系统的设计 |
| 3.1 叶片结构以及加工工艺分析 |
| 3.1.1 叶片结构分析 |
| 3.1.2 叶片加工工艺分析 |
| 3.2 实验装置总体方案设计 |
| 3.2.1 实验装置功能分析 |
| 3.2.2 加工装备组成 |
| 3.3 叶片工装设计 |
| 3.3.1 工具阴极设计 |
| 3.3.2 工装流场设计 |
| 3.3.3 基于流场仿真的进出液位置设计 |
| 3.3.4 工件定位夹紧设计 |
| 3.3.5 工装整体结构 |
| 3.4 叶片加工电解液系统设计 |
| 3.4.1 电解液系统布局 |
| 3.4.2 电解液泵的选型 |
| 3.4.3 电解液净化系统 |
| 3.4.4 电解液参数控制系统 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 叶片电解加工成型过程仿真 |
| 4.1 叶片电解加工成型过程仿真理论 |
| 4.1.1 成型过程仿真的意义 |
| 4.1.2 成型过程仿真理论基础 |
| 4.1.3 基于电场分析的成型过程仿真数学模型 |
| 4.2 叶片电解加工成型过程数值计算 |
| 4.2.1 COMSOL Mutiphysics软件介绍 |
| 4.2.2 叶盆加工成型过程仿真 |
| 4.2.3 叶背加工成型过程仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 正交试验设计与数据处理 |
| 5.1 正交试验法的特点及内容 |
| 5.2 试验参数确定 |
| 5.2.1 加工材料及不变参数的确定 |
| 5.2.2 可控加工参数及范围确定 |
| 5.3 正交试验设计 |
| 5.3.1 正交试验方案设计 |
| 5.3.2 试验结果分析 |
| 5.3.3 验证性实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）内斜微线段齿轮的电解加工工艺系统设计及工艺参数优选（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 插图清单 |
| 插表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工 |
| 1.1.1 电解加工基本原理 |
| 1.1.2 电解加工特征及应用 |
| 1.1.3 电解加工的工具和工作介质 |
| 1.1.4 电解加工的发展趋势 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题目的及意义 |
| 1.3 齿轮电解加工研究的国内外概况 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 脉冲电流电解加工的理论基础 |
| 2.1 电解加工基本理论 |
| 2.1.1 电解加工的电极反应及法拉第定律 |
| 2.1.2 电极电位 |
| 2.1.3 电极的极化 |
| 2.1.4 电解加工速度与加工间隙 |
| 2.2 脉冲电流电解加工的基本原理 |
| 2.3 脉冲电流电解加工的物理、化学特性 |
| 2.3.1 电解液非线性特性的强化 |
| 2.3.2 加工间隙中的流场和温度特性 |
| 2.3.3 微小间隙处发生的微火花发电 |
| 2.4 理化特性的变化对加工效果的影响 |
| 2.4.1 改善表面质量 |
| 2.4.2 提高加工精度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工艺系统的设计 |
| 3.1 工艺系统的功能需求 |
| 3.2 电解加工机床 |
| 3.3 工装夹具的设计 |
| 3.3.1 电解液流动形式的选择 |
| 3.3.2 工装的结构设计与密封 |
| 3.3.3 电流导入的设计 |
| 3.4 工具阴极的设计 |
| 3.5 阴极的电场优化 |
| 3.5.1 电场理论模型 |
| 3.5.2 Comsol Multiphysics 软件简介 |
| 3.5.3 模型的建立与有限元分析 |
| 3.6 电解液系统的设计 |
| 3.6.1 电解液槽的设计 |
| 3.6.2 电解液的净化 |
| 3.6.3 电解液泵的选用 |
| 3.7 脉冲电源的选择 |
| 3.8 数控转台的选型 |
| 3.8.1 数控转台控制方式的确定 |
| 3.9 驱动电机的选型 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 内斜齿轮电解加工工艺试验研究 |
| 4.1 工艺参数的初选 |
| 4.1.1 电参数 |
| 4.1.2 电解液相关参数 |
| 4.1.3 加工速度 |
| 4.2 安装与调试 |
| 4.3 内斜齿轮电化学加工原理 |
| 4.4 工艺试验的方案设计 |
| 4.4.1 单因素实验设计 |
| 4.4.2 正交实验设计 |
| 4.5 实验结果与分析 |
| 4.5.1 单因素实验结果及分析 |
| 4.5.2 正交实验结果及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发（论文提纲范文）
| 1 脉冲电解加工原理 |
| 2 内斜微线段齿轮装备设计 |
| 2.1 工装设计 |
| 2.2 工具阴极的设计修正 |
| 3 控制系统的设计 |
| 4 齿轮电解加工工艺试验 |
| 5 总结 |
（6）内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电解加工 |
| 1.1.1 电解加工基本原理 |
| 1.1.2 电解加工应用及特点 |
| 1.1.3 电解加工发展趋势 |
| 1.2 课题来源及意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题目的及意义 |
| 1.3 齿轮电解加工的国内外研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 内斜微线段齿轮脉冲电解加工理论基础 |
| 2.1 电解加工基本理论 |
| 2.1.1 电解加工的电极反应及法拉第定律 |
| 2.1.2 电极电位,阳极的活化溶解、钝化和超钝化 |
| 2.1.3 电解加工速度与加工间隙 |
| 2.2 脉冲电解加工基本原理 |
| 2.3 脉冲电流电解加工物理、化学特性分析 |
| 2.3.1 电流效率曲线非线性特性的强化 |
| 2.3.2 加工间隙中温度特性和流场压力的变化 |
| 2.3.3 微小间隙处的火花放电 |
| 2.3.4 脉冲电流电解加工的阳极电位特征的变化 |
| 2.4 理化特性改善对加工结果的影响 |
| 2.4.1 提高加工精度 |
| 2.4.2 改善表面质量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 内斜微线段齿轮加工装备的设计及制造 |
| 3.1 总体方案设计 |
| 3.1.1 装备功能分析 |
| 3.1.2 装置结构方案 |
| 3.1.3 装备组成 |
| 3.2 工装设计 |
| 3.2.1 阴极设计 |
| 3.2.2 工具和工件的定位 |
| 3.2.3 电流导入设计 |
| 3.2.4 电解液流动方式 |
| 3.2.5 数控转台的选型 |
| 3.2.6 驱动电机的选型 |
| 3.3 电解液系统设计 |
| 3.3.1 电解液槽的设计 |
| 3.3.2 电解液净化 |
| 3.3.3 电解液泵的选型 |
| 3.4 脉冲电源选用 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 装备控制系统的开发 |
| 4.1 控制系统总体结构 |
| 4.2 控制系统PLC配置 |
| 4.2.1 PLC的特点 |
| 4.2.2 PLC选型及配置 |
| 4.3 控制系统应用程序的设计 |
| 4.3.1 系统程序的总体设计 |
| 4.3.2 快进、点进程序设计 |
| 4.3.3 对刀模块程序设计 |
| 4.3.4 自动加工模块程序设计 |
| 4.3.5 控制系统插补程序设计 |
| 4.4 触摸屏程序设计 |
| 4.4.1 触摸屏的选型 |
| 4.4.2 触摸屏界面的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 装备调试及工艺试验 |
| 5.1 装备调试 |
| 5.2 试验参数确定 |
| 5.2.1 电解液的选择 |
| 5.2.2 加工间隙的确定 |
| 5.2.3 加工速度的确定 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间所发表的论文 |
四、内棘轮电化学加工工艺的研究（论文参考文献）
- [1]直齿轮齿面微沟槽电解加工技术研究[D]. 张腾飞. 合肥工业大学, 2019(01)
- [2]大尺寸变截面燃气导管电解加工工装设计优化及工艺研究[D]. 向庆波. 合肥工业大学, 2016(02)
- [3]高频微秒级脉冲电解加工叶片的工艺研发[D]. 荆光涛. 合肥工业大学, 2015(07)
- [4]内斜微线段齿轮的电解加工工艺系统设计及工艺参数优选[D]. 曹煜明. 合肥工业大学, 2014(07)
- [5]内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发[J]. 郭军军,张全喜,陈远龙. 电加工与模具, 2013(S1)
- [6]内斜微线段齿轮电解加工工艺及装备研发[D]. 郭军军. 合肥工业大学, 2013(06)
- [7]减小某特型天线收放转换时噪音的研究[J]. 邢亮. 舰船电子工程, 2008(11)
- [8]齿轮的精加工——金刚石电化学法[J]. 杨光,陈金生. 长春工业大学学报(自然科学版), 2007(02)
- [9]内棘轮电化学加工工艺的研究[J]. 陈远龙,朱树敏. 机械传动, 2001(04)