一、激光刻线机控制软件开发（论文文献综述）
邓锦湖[1]（2019）在《基于双远心成像原理的滚珠丝杠检测系统设计》文中进行了进一步梳理本文研究了一种基于双远心成像原理的滚珠丝杠中径参数检测方案。检测方案主要包括滚珠丝杠廓形和操作台顶尖图像的采集、传输,图像的处理和图像特征的参数提取,通过搭建光学图像采集平台取得滚珠丝杠的廓形图像和操作台顶尖图像,对图像运用处理算法提取特征,利用特征数据建立物像坐标系的转换映射关系,完成滚珠丝杠参数的检测。文中依次对系统的原理、软硬件设计、实验三个方面进行了探究。原理方面介绍了图像处理在检测系统中的具体设计,包括图像的预处理、边缘检测、倾斜校正、定位与分割及图像细化在测量中的应用,使得图像转换成易于坐标提取的单像素边缘信息,完成滚珠丝杠廓形及操作台顶尖的特征提取,进而测得廓形参数与中径值。软硬件设计上介绍了图像采集装置、操作台的硬件结合方式,并对安装误差提出了标定方法,然后利用MFC软件开发环境,开发了基于多线程优化的数字图像处理系统,以期利用图像处理的方式能够实现快速而准确地完成滚珠丝杠中径的检测,淘汰其中的不合格产品。实验方面对测量系统进行了多方位验证,包括长度测量、圆拟合测量、分辨率测试、工件测量,与接触式测量的结果进行了对比,并对实验条件造成的误差进行了分析。经实验验证,滚珠丝杠廓形测量结果与接触式方法对比差3.1 μm,中径测量结果与三线法对比差5 μm内。相较于传统的接触式人工检测方法,该检测系统具有非接触式、高速的优势,为滚珠丝杠的快速工业检测提供了一种新的检测思路与方式。
李广涛[2]（2018）在《光度色度多参数检定测试系统的研制》文中研究表明本课题基于快速、连续测量的思想,参考国内外测量技术文献,开发了光度、色度多参数检定测试系统。测试系统本着经济实用、一机多用的目的,兼具LED、标准色板和LED背光源显示屏光度、色度参数的测量功能。本课题主要做了以下几方面的工作:（1）理论分析了 LED的总光通量和其平均发光强度的测量原理、物体色的色品坐标和其三刺激值的测量原理、物体的亮度测量原理、以及光源的色温测量原理。采用分布式光度计法测量LED在各球带的发光强度,优化了球带算法,基于球带算法得到LED的总光通量。（2）通过深入研究LED、标准色板和LED背光源显示屏的测试方法,设计了光度、色度多参数检定测试系统的结构。（3）采用C#语言开发了光度、色度多参数检定测试系统的测量软件,测量软件具有运动控制、LED照度数据采集、LED总光通量和平均发光强度计算、标准色板光谱数据采集、标准色板的三刺激值和色品坐标计算、以及LED背光源显示屏可视角、亮度和色度均匀性测量的功能。（4）)搭建了实验测试平台,实验分析了 LED、标准色板和LED背光源显示屏参数的测量结果,测量参数包括LED在A/B测量条件下的平均发光强度、LED发光强度的分布、LED的总光通量、标准色板三刺激值和色品坐标、LED背光源显示屏中心亮度、可视角、色度和亮度均匀性、以及色温。校准系统克服了现有校准装置功能单一、校准效率偏低、校准过程复杂的缺点。实现了LED、标准色板和LED背光源显示屏多参数的快速、连续测量。实验结果表明校准系统能够满足二级计量校准机构的日常校准工作。
何申伟[3]（2018）在《叶片自由曲面重构技术研究》文中研究指明随着科学技术的快速发展,具有自由曲面类外形的零件在飞机、船舶以及汽车等领域的应用日益广泛,并且对这些零件的型面加工效率和精度要求越来越高。叶片是航空发动机、燃气轮机、螺旋桨等动力装置的关键零部件,其加工制造质量直接决定着这些动力设备的整体工作性能。叶片类零件面型复杂,设计制造加工难度大,在最后加工工序中,通常采用磨削抛光来对其表面质量进行修整加工,而在现有的加工工艺过程中,磨抛加工与型面测量过程分离,难以实现叶片的高效高精度光整加工,叶片曲面的集成制造系统可以有效的解决这一问题。叶片复杂曲面集成制造系统是集叶片的毛坯测量、模型重构、工艺分析等功能于一体的加工系统。本文针对叶片磨抛测一体化集成制造系统中的叶片模型重构问题,研究了基于原位测量的叶片曲面型值点曲线曲面重构方法,在叶片磨抛加工过程中,要求所重构的叶片曲面尽可能的复现被加工叶片曲面的形状,为后续加工中的轨迹规划、余量分配和误差分析等提供数据。基于自主研发的叶片串并混联磨抛机床,搭建原位测量系统,将激光位移传感器测头搭载于机床工具板上,并开发出集成了机床运动控制的叶片型面原位测量控制系统软件,实现在叶片磨抛过程中的叶片曲面原位测量,采用极坐标法采集叶片截面线形状数据。采用NURBS方法实现基于叶片截面线型值点的曲线曲面重构。在分析了B-Spline基函数求解算法,数据点的参数化方法和节点矢量的求解以及控制顶点的反求方法的基础上,进行叶片截面线NURBS重构;推导了双三次NURBS曲面的矩阵表达式,给出了完整的NURBS曲面整体插值算法。以重构胫骨模型和叶片模型为例,验证了所述NURBS曲线曲面重构方法的可行性,并分析了重构精度。分析了权因子的几何意义及其对NURBS曲线曲面的影响,提出基于型值点曲率特征的控制顶点权因子确定方法,以点到NURBS曲线的距离作为曲线重构误差评价准则,对叶片截面线进行插值重构误差分析,仿真结果表明变换权因子的NURBS曲线插值方法相对于权因子均为1的插值结果,曲线重构精度有明显的提高。
吕栋栋[4]（2018）在《激光刻线实用样机研制》文中进行了进一步梳理近几年来,在工业生产中对环境保护的监管越来越严格,很多传统的加工方式亟待新技术革新,以实现生产过程的无污染要求。量具行业游标卡尺刻度线加工的传统工艺为照相腐蚀,该工艺过程复杂,排放清洗液含重金属,对环境污染严重。当前激光标刻技术以其高效、清洁等诸多优点广泛应用于产品表面标记。基于激光标刻技术的诸多优势,本文研制激光刻线机是在激光标刻技术的基础上,针对量具加工的精度要求,采用高分辨率平移台进行拼接加工,实现量具刻度线加工的一次成型。进行的主要的研究工作内容有:首先,对游标卡尺激光刻线机进行系统研究,包括机械结构、激光系统以及控制系统。利用细分模块对光栅信号进行细分,再进行差分处理,设计细分模块电路板以及布线,制作细分模块。其次,对扫描系统误差理论以及校正方法进行分析,利用软件对标刻效果进行校正;对莫尔条纹原理进行分析,通过莫尔条纹长度测量原理的分析,对本系统的细分方案精度进行论证。最后,通过实验确定游标卡尺加工工艺参数;使用不同的加工参数在卡尺材料表面标刻,选出最佳的颜色参数;实验验证激光刻线对游标卡尺表面镀层的影响;实验验证激光刻线区材料硬度的变化。通过以上研究工作,完成了游标卡尺激光刻线机系统的设计及搭建。系统设计分辨率0.0005mm,刻线全程累积误差小于0.01mm/1000mm的设计要求,满足游标卡尺的加工工精度要求。
王园[5]（2018）在《圆光栅安装偏心误差测量与补偿技术》文中研究表明圆光栅编码器在航空航天、智能机器人、高档数控机床、高精度坐标测量机等领域有着广泛的应用,随着技术的不断发展,对圆光栅编码器的测量精度的要求也越来越高。安装偏心误差对圆光栅编码器的测角精度有很大的影响,测量求出安装偏心误差参数、补偿因偏心误差带来的测量误差至关重要。针对圆光栅偏心误差参数测量与补偿问题,本文设计了基于机器视觉的圆光栅安装偏心参数测量系统,提出了机器视觉方式圆光栅偏心误差参数辨识算法;同时针对现有双读数头方式圆光栅安装偏心误差参数测量和补偿存在的问题,提出了改进的误差补偿算法,实验结果显示,所设计的偏心误差测量系统能够有效实现圆光栅偏心误差参数辨识,所提出的补偿算法能有效提升圆光栅编码器角度测量精度。根据机器视觉方式圆光栅编码器安装偏心参数测量系统的技术要求,首先设计了参数测量系统的总体方案,在此基础上,研究了基于机器视觉的偏心参数辨识算法,分析了测量装置的总体结构,详细介绍了镜头位置调节结构和圆光栅旋转结构的设计过程。其次根据偏心误差测量要求,对运动控制系统的核心控制器、驱动电机以及图像采集系统的工业相机、光学镜头以及光源等关键部件进行了选型设计。最后,研究了系统运动控制的核心控制算法以及图像处理的核心算法,详细剖析了机器视觉偏心误差测量系统的运动控制功能以及图像处理功能模块的实现过程。针对已有双读数头圆光栅安装偏心参数测量与补偿存在的测量过程繁琐、补偿精度低的问题,本文在前人建立的安装偏心误差模型基础上,分析了安装偏心对圆光栅编码器角度测量精度的影响,研究并提出了针对双读数头方式的偏心误差测量与补偿模型,通过仿真对所提误差测量和补偿模型的效果进行了验证。最后,为了验证所设计的机器视觉偏心误差测量系统的误差参数测量精度,以及针对双读数头方式提出的误差测量和补偿模型的效果,采用正二十三面棱体与光电自准直仪配合实现测量。实验结果显示,采用所提出的双读数头误差测量和补偿模型,能够有效辨识安装偏心误差参数,并对角度测量误差进行补偿,补偿后的测角精度可达到1"以内。同时,两种方式的圆光栅安装偏心误差测量结果相差小于1μm,很好地验证了所设计的机器视觉测量系统的精度和可靠性。通过以上研究,实现了对圆光栅安装偏心的测量及补偿,对于提高圆光栅测角精度起到了重要作用。
童康康[6]（2018）在《航空零件化铣胶膜激光刻线的视觉检测技术研究》文中研究说明飞机结构中广泛应用的大型薄壁零件常常采用化学铣切工艺加工出减重槽或者加强筋等。该工艺需要先在金属零件表面涂覆一层可剥性保护胶膜,然后在保护胶膜上沿待铣切区域的边缘进行刻线,确定需要铣切加工的部位。化铣工艺中的胶膜刻线精度直接决定了化铣区域准确与否,是决定化铣质量的重要因素。传统的化铣工艺采用手工刻线的方式,效率低、精度低。航空工业已逐步由原来的手工刻线转为采用五轴激光刻线机的数控刻线,但是目前没有能够与新的刻线工艺相适应的胶膜刻线检测技术。为此,针对航空零件中化铣胶膜刻线检测的高精度、高效率需求特点,本文设计了一套化铣胶膜刻线的快速视觉检测系统,主要研究内容包括:1.提出了一种快速可靠的航空零件化铣胶膜刻线视觉检测方法。该系统由图像采集系统、多自由度数控运动机构和视觉检测软件构成,具有高精度、高效率、非接触测量的优点,可满足航空零件化铣胶膜刻线检测的工程需求。2.针对复杂三维航空零件化铣胶膜刻线,提出了一种检测视点的自动生成方法,能够保证采集的图像集双视角完整覆盖被测胶膜刻线,且数据冗余度降到最低。同时对检测路径进行了优化,进一步提高了检测效率。3.研究了化铣胶膜刻线的误差分析方法,对胶膜刻线离散化得到测点点列,计算每一个测点在两个视点下的理论成像位置,和图像采集系统拍摄并识别处理后的刻线图像进行比对,从而计算得到测点在实拍图像中的成像位置。根据测点在两个相机视角下的成像位置,进行三维重建,计算得到测点的实测空间坐标。最后通过各个测点的误差评价刻线误差。4.完成了化铣胶膜刻线检测系统的开发。在VC平台上搭建了系统框架,开发了应用软件,并进行了验证实验。
朱惠芳[7]（2018）在《激光标刻五轴数控工作台系统关键技术研究》文中提出随着激光标刻技术的不断发展,越来越多工件的标记方法开始由传统的贴标签向激光标刻转变。在众多激光标刻机中,光纤激光标刻机以其功耗低、体积小、噪声小等诸多优势以及不断下降的价格,而使其脱颖而出。光纤激光标刻机可用于二维平面数字、字符、图案的标刻,然而对于在形状不规则工件曲面的标刻而无能为力。为了解决该难题,本论文在光纤激光标刻机的基础上,结合五轴联动数控机床,设计一种激光标刻五轴联动系统。该系统不仅可以应用于二维平面标刻,还可以应用于复杂结构回转曲面工件的标刻。全文的主要研究内容如下:1.在光纤激光标刻机的基本结构上,设计一种五轴数控工作台的机械系统总体结构。从X、Y、Z、B、C五轴出发,运用SolidWorks进行具体结构设计以及五轴的配合,根据光纤激光标刻机标刻实现的过程,构建“五轴数控工作台+光纤激光标刻机”的控制系统整体方案。2.构建五轴工作台运动模型,对五轴工作台进行自由度分析,结合激光振镜二维扫描,整个系统实现七自由度五联动标刻。考虑到激光标刻所需最佳焦距的要求,而对五轴工作台进行运动学分析与求解,绘制出整个系统运动学模型拓扑结构,对系统进行坐标变换。根据五轴工作台的运动以及激光振镜的扫描,对当前标刻加工位置到下一个标刻加工位置运动过程,进行平移、旋转变换得到运动学方程并求解,得出在标刻过程中,五轴数控工作台X、Y、Z、B、C五轴的参数方程,通过理论论证结构设计的合理性。3.对五轴数控激光标刻系统的各模块进行软件开发:分别从五轴数控运动模块、激光振镜模块、图形编辑模块和加工显示模块出发,对各模块的实现进行研制,从而完成对整个五轴激光标刻系统的控制,实现对任意工件的激光标刻。4.对具体工件的标刻进行分析和研究,其中包括对螺旋钻头的标刻研究和在紫砂壶表面标刻图案的研究。从对具体实物的分析,提取标刻轨迹,运用插补算法和矢量一一对应原则,实现五轴联动激光标刻,并提出运用激光标刻头与标刻面平行这一特定条件修订插补算法,使三轴插补可以运用到五轴激光标刻中。最后,对五轴数控激光标刻系统的误差来源进行分析。
陆旭东[8]（2017）在《晶圆划片机管控一体化系统的研究与开发》文中认为随着科学技术的日益进步,半导体芯片已经成为整个电子信息化产业的基础,而半导体芯片的生产加工中一道重要的工序就是对原材料硅晶圆的划片加工,因此砂轮划片机的性能将直接影响到整个半导体产品的质量及产量。随着半导体市场的扩大,硅片的厚度越来越薄,划切的宽度越来越小,生产工艺的改进对砂轮划片机的性能又提出了更高的要求。目前,国内砂轮划片机的生产厂家较少,较国外先进设备在技术水平上有较大差距,故开发一套实用的高性能晶圆划片管控一体化系统对打破国外技术垄断,提升我国电子装备业自主研发能力具有重要意义。为此,本课题以高精度砂轮晶圆划片设备为对象,研制了砂轮划片工艺管理系统,划片控制系统以及划片过程监控系统,实现了整个高精度砂轮划片系统的管理控制一体化,具体的研究工作包括:（1）研究了高精度砂轮划片设备的硬件结构,对砂轮划片运动执行部件进行了分析和选型,并在此基础上针对砂轮划片方式的特点开发了一套砂轮划片管控系统。（2）分析并讨论了砂轮划片过程中工艺参数及砂轮刀片参数对加工精度的影响,基于SQL Sever构建了划片工艺数据库,并通过ADO.Net数据库访问技术对工艺数据库进行访问,实现控制系统对工艺参数的管理。（3）分析了砂轮划片过程中的运动控制理论,论证了通过复合前馈运动控制实现砂轮划片闭环运动控制的可行性,采用串口通讯等方式实现工控机与运动控制器的通讯,并通过运动补偿等方式保证划片过程的高精度运动控制。（4）分析并研究了砂轮划片控制系统的状态监测方法,实现了砂轮刀片磨损量监测,控制系统断电监测及主轴状态监测等模块,保证了砂轮划片控制系统在运行过程的稳定可靠。本文所研究开发的砂轮划片管理控制一体化系统应用于全自动砂轮划片机,同时对其进行了实际的工程验证,该样机成功完成了对6寸硅晶圆等硬脆材料的划切,对划片机控制软件的研发及同类型设备的控制软件开发具有很好的参考价值。
朱明华[9]（2016）在《面向精准装配的飞机钣金零件成形关键技术研究》文中指出随着飞机性能要求的不断提升和装配工艺的不断发展和革新,当前飞机装配由手工修配逐步向精准装配转变,从而对零件的成形精度提出了苛刻的要求。钣金零件是飞机零件家族的重要组成部分,其制造质量的好坏直接关系到飞机的飞行性能和使用寿命。近年来,我国的航空事业取得了长足的发展,但是飞机某些关键钣金类零件的成形制造技术与国外先进水平还存在着一定的差距,钣金零件的精度和质量是目前制约飞机数字化制造和精密装配的突出问题,实现钣金零件的精准化、柔性化、数字化成形制造是当前迫切需要解决的难题。本文针对飞机部件装配中较为常见的框肋类零件和蒙皮类零件,以橡皮囊成形和蒙皮精准拉形作为其解决方案,突破了毛料快速设计、成形工艺仿真、蒙皮精准拉形、蒙皮切边柔性夹持等关键技术,自主开发了相应的软硬件系统。主要研究内容及成果如下:1)提出了基于一步逆成形法的橡皮囊成形钣金零件毛坯快速设计方法,并开发了初始毛坯的快速设计系统（Rubber Blank Size Estimation,RBSE）。首先,建立了面向橡皮囊成形的一步逆成形法的几何关系和本构方程,采用三角形单元分别研究了单元节点内力和等效节点外力的计算方法,研究了一步逆成形法的牛顿-拉普森法迭代格式。然后,提出了一种基于一步逆成形的飞机钣金橡皮囊成形毛坯外形快速精确预示算法,以一步逆成形求解算法为核心,基于CATIA/CAA二次开发平台开发出了RBSE。最后,实际选取某下陷类零件及肋腹板零件进行实例验证,结果表明该系统可以迅速、准确获得橡皮囊成形钣金件的毛料外形,改善了毛坯设计过程中精度差、效率低等问题。2)提出了基于位移映射法的橡皮囊成形回弹补偿方法,开发了橡皮囊精准成形工艺仿真系统。首先,通过建立控制方程和空间有限元离散化,进行材料模型建立和应力修正,基于位移调整算法和向前回弹算法,通过位移映射、迭代处理、曲面重构等形成橡皮囊成形回弹补偿方法。然后,设计橡皮囊成形的工艺流程,研究模面快速设计、成形模拟和回弹补偿技术,完成了基于回弹补偿的钣金零件橡皮囊精准成形工艺设计。最后,基于CATIA/CAA二次开发平台,结合PAM-STAMP 2G开发了橡皮囊成形仿真系统,以典型橡皮囊成形钣金件为例,进行了橡皮囊成形仿真分析,验证了仿真系统的可靠性,并研究了相关参数对仿真回弹的影响。3)提出了一种可重构柔性多点模具拉形工艺设计方法,开发了基于可重构柔性多点模具蒙皮数控拉形工艺设计与仿真系统。首先,突破了新一代高效、低成本柔性多点模具的设计制造技术,设计开发了一套生产型柔性多点模具,实现了多点模的控制和快速调形。然后,在解决曲面空间定位、模面补充、钉柱调形高度计算、毛料尺寸计算和拉形轨迹计算等多项技术的基础上,以可重构柔性多点模具为应用环境,设计并开发了蒙皮数控拉形工艺设计系统。最后,基于PAM-STAMP 2G开发了拉形工艺仿真系统,实现了可重构柔性多点模具回弹补偿和模具型面优化,同时针对FET（定台式）和VTL（动台式）型数控拉形机,在解决拉形轨迹与拉形机运动参数转换算法的基础上,开发了相应的轨迹与运动参数转换软件。4)提出了基于N-2-1原理的动态多点定位方法和基于虚拟装夹的定位参数计算方法,研发了吸盘式数字控制的柔性夹持装备。首先,从基于柔性夹持工装的蒙皮精确切边工艺以及柔性夹持工装设计两个方面展开研究,基于N-2-1原理提出了面向蒙皮切边定位的动态多点定位方法,基于几何约束关系实现了柔性工装对曲面零件的虚拟装夹,进而计算出柔性工装的定位参数。然后,基于吸盘式柔性夹持装备设计制造和计算机控制等关键技术的突破,设计了一套工程化应用的吸盘式全数字控制柔性夹持装备。通过试验验证了橡皮囊毛坯快速设计技术与系统、橡皮囊液压成形工艺设计与仿真系统、柔性多点模具蒙皮拉形工艺与仿真系统、柔性多点模具系统、柔性夹持工装系统的有效性和适用性。
张建伟[10]（2012）在《嵌入式容栅扭矩/转速传感技术研究》文中研究指明扭矩、转速是评估机动车辆传动系统性能的重要指标，实时准确的测量转轴的扭矩、转速信号，在军用和民用领域都有广泛的需求。针对目前国内外扭矩、转速测试方法中存在的测试仪器不易安装、理论依据不足等问题，本文提出了嵌入式容栅传感技术的理论思想及测试方法，并进行了全面的研究。本文采用理论计算、数学建模、软件仿真、模拟试验相结合的方法，对容栅扭矩、转速传感技术的基本原理、测试方案和误差进行了研究，通过模拟试验验证了所研究内容的正确性。本文所研究的嵌入式容栅扭矩、转速传感技术可作为一种新型传感技术用于转轴动态参数的测量。论文对以下内容进行了具体研究：首先，在大量检索国内外扭矩、转速测试方法相关文献的基础上，总结了该领域内存在的一些问题，了解到大部分测试仪器体积比较大、不易安装、测量结果缺乏理论依据，进而提出了嵌入式容栅传感技术的研究方法。其次，设计了差动容栅传感器的结构，提高信号的分辨率和信噪比；设计了嵌入式的容栅安装结构，解决一般传感器体积大，测试时不易安装的问题。利用数值计算方法中的有限元法建立了容栅传感器的数学模型，基于变分原理抽象电场的实际情况，采用直线内插法剖分求解区域，最终求得真实解，为传感器提供了理论依据。利用Ansoft软件对容栅传感器进行电场分析，进一步验证容栅传感器的可行性。再次，分析了传统的传感器优化设计方法，了解到一些半定量、简化的优化方法并不能解决实际中的问题，本文利用最优化算法中的模式搜索法、复合形法，借助Matlab优化工具箱对传感器进行优化设计，得到很好的效果，缩短了传感器开发周期，减轻了工作量。最后，设计了扭矩、转速测试电路，包括脉冲调宽电路、滤波电路、存储电路等；搭建了模拟试验台，模拟实际应用环境，并进行了模拟实验；采用提升小波算法对实验数据进行了降噪处理。通过理论分析和模拟实验，证明了容栅传感器结构合理，能够应用到实际工程中。
二、激光刻线机控制软件开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、激光刻线机控制软件开发（论文提纲范文）
（1）基于双远心成像原理的滚珠丝杠检测系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 机器视觉系统概述 |
| 1.3 国内外机器视觉螺纹检测研究现状 |
| 1.4 研究内容与工作安排 |
| 1.5 研究创新 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 图像采集与处理方法 |
| 2.1 光学系统 |
| 2.1.1 一般系统构成 |
| 2.1.2 测量对系统的要求 |
| 2.1.3 光学系统衍射 |
| 2.1.4 双远心光学系统 |
| 2.2 图像传感器 |
| 2.2.1 CMOS与CCD图像传感器 |
| 2.2.2 图像传感器的选取 |
| 2.3 数字图像信号的传输 |
| 2.3.1 图像信号扫描原理 |
| 2.3.2 模数信号转换 |
| 2.4 图像预处理 |
| 2.4.1 图像裁剪与灰度化 |
| 2.4.2 图像平滑去噪 |
| 2.4.3 大津阈值法 |
| 2.5 边缘与角点检测的应用 |
| 2.5.1 Sobel算子 |
| 2.5.2 Canny算子 |
| 2.5.3 亚像素边缘检测 |
| 2.5.4 霍夫变换 |
| 2.5.5 Haaris角点检测 |
| 2.5.6 亚像素角点检测 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 滚珠丝杠测量系统原理 |
| 3.1 测量坐标系的设计 |
| 3.1.1 图像坐标系 |
| 3.1.2 图像坐标与光栅坐标的融合 |
| 3.2 测量图像的特征定位 |
| 3.2.1 操作台顶尖的定位 |
| 3.2.2 滚珠丝杠双圆弧廓形的定位 |
| 3.3 基于欧氏距离的特征数据去噪方法 |
| 3.4 滚珠丝杠廓形及中径几何参数计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 滚珠丝杠测量系统的软硬件设计 |
| 4.1 滚珠丝杠测量系统硬件设计 |
| 4.2 硬件安装误差标定 |
| 4.2.1 运动标记标定图像坐标系旋转误差 |
| 4.2.2 远心原理标定主光轴夹角误差 |
| 4.2.3 工件与顶尖同轴度误差标定 |
| 4.3 滚珠丝杠测量系统软件设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验及分析 |
| 5.1 系统分辨率测试 |
| 5.1.1 长度测量 |
| 5.1.2 标准球测量 |
| 5.1.3 分辨率板测试 |
| 5.2 标定及滚珠丝杠参数测量结果 |
| 5.3 影响测量精度的因素 |
| 5.3.1 图像采集装置安装误差分析 |
| 5.3.2 光源的颜色与亮度 |
| 5.3.3 油污与灰尘噪声的影响 |
| 5.3.4 图像截取范围 |
| 5.3.5 随机范围与图像数量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间获得的科研成果 |
（2）光度色度多参数检定测试系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 LED光度参数的检测 |
| 1.1.2 标准色板色度参数的检测 |
| 1.1.3 LED背光源显示屏光度、色度参数的检测 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容与章节安排 |
| 2 光度、色度参数测量原理 |
| 2.1 平均发光强度测量原理 |
| 2.2 总光通量测量原理 |
| 2.2.1 球形光度计法测量原理 |
| 2.2.2 分布式光度计法测量原理 |
| 2.3 亮度测量原理 |
| 2.4 三刺激值及色品坐标测量原理 |
| 2.5 色温测量原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 光度、色度参数测量系统结构方案设计 |
| 3.1 测量系统总体方案设计 |
| 3.2 LED光度参数测量结构方案设计 |
| 3.2.1 LED平均发光强度测量结构方案 |
| 3.2.2 LED总光通量测量结构方案 |
| 3.2.3 LED定位方案 |
| 3.2.4 LED供电方案 |
| 3.3 标准色板色度参数测量结构方案设计 |
| 3.4 LED背光源显示屏光度、色度参数测量结构方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 光度、色度参数测量系统软件设计 |
| 4.1 测量系统软件结构 |
| 4.2 测量系统运动控制软件设计 |
| 4.3 LED定位软件设计 |
| 4.3.1 基准信息提取 |
| 4.3.2 基准定位线绘制 |
| 4.4 LED光度参数测量软件设计 |
| 4.4.1 通信参数设置 |
| 4.4.2 光强空间分布 |
| 4.4.3 总光通量计算 |
| 4.4.4 LED平均发光强度测量 |
| 4.5 标准色板色度参数测量软件设计 |
| 4.6 LED背光源显示屏光度、色度参数测量软件设计 |
| 4.7 数据管理软件设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 光度、色度参数测量系统实验与数据分析 |
| 5.1 LED光度参数测量实验与数据分析 |
| 5.1.1 LED平均发光强度 |
| 5.1.2 LED总光通量 |
| 5.2 色度参数测量实验与数据分析 |
| 5.3 LED背光源显示屏光度、色度参数测量实验与数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（3）叶片自由曲面重构技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 国内外相关技术研究现状 |
| 1.3.1 原位测量技术研究现状 |
| 1.3.2 曲面重构技术研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 叶片自由曲面原位测量系统 |
| 2.1 系统整体结构和工作原理 |
| 2.1.1 叶片磨抛机床平台 |
| 2.1.2 机床运动控制系统 |
| 2.1.3 原位测量曲面数据采集系统 |
| 2.2 原位测量系统软件结构及功能 |
| 2.2.1 软件开发环境 |
| 2.2.2 原位测量系统软件 |
| 2.3 叶片型面数据原位测量方法与实验 |
| 2.3.1 曲面的特征点测量方法 |
| 2.3.2 截面线极坐标旋转测量法 |
| 2.3.3 叶片截面线原位测量实验与数据处理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片自由曲面模型重构 |
| 3.1 NURBS曲线与插值重构方法 |
| 3.1.1 NURBS曲线的定义与性质 |
| 3.1.2 B-Spline基函数的求解算法 |
| 3.1.3 数据点的参数化与节点矢量求解 |
| 3.1.4 反求控制顶点 |
| 3.1.5 NURBS曲线插值拟合流程图 |
| 3.2 NURBS曲面整体插值重构 |
| 3.2.1 NURBS曲面的定义及矩阵表达式 |
| 3.2.2 NURBS曲面整体插值重构算法 |
| 3.3 重构案例仿真与精度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于变换权因子的自由曲面重构方法 |
| 4.1 权因子在曲线曲面重构中的作用 |
| 4.1.1 基于权因子的NURBS曲线插值方法 |
| 4.1.2 权因子的几何意义及其对NURBS曲线的影响 |
| 4.1.3 曲面权因子的几何意义 |
| 4.2 基于型值点曲率特征的控制顶点权因子快速确定方法 |
| 4.2.1 型值点曲率的计算方法 |
| 4.2.2 基于型值点曲率特征的权因子确定 |
| 4.3 基于变换权因子的叶片截面线插值重构 |
| 4.3.1 基于点到NURBS曲线距离的插值误差评价方法 |
| 4.3.2 变换权因子对叶片截面线插值误差的结果分析 |
| 4.4 叶片曲面重构模型误差检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）激光刻线实用样机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 课题研究内容的发展及国内外现状 |
| 1.3.1 卡尺刻线机发展及国内外现状 |
| 1.3.2 高分辨率线性平台研究发展及国内外现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 第二章 刻线机设计与搭建 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.1.1 系统整体方案设计 |
| 2.1.2 系统设计技术参数 |
| 2.2 激光器选择 |
| 2.3 系统机械结构设计 |
| 2.4 光学结构设计 |
| 2.5 系统控制箱设计及系统部件选用 |
| 2.5.1 控制电路设计 |
| 2.5.2 控制卡功能分析 |
| 2.5.3 电源模块选用 |
| 2.5.4 系统干扰与抗干扰 |
| 2.6 激光器的校装 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高分辨率平移台设计及校装 |
| 3.1 平移台方案设计及校装 |
| 3.1.1 平移系统整体方案 |
| 3.1.2 平移台电机特性及选择 |
| 3.2 电机控制信号检测 |
| 3.3 光栅尺细分方案设计及硬件制作 |
| 3.3.1 光栅细分电路总体设计 |
| 3.3.2 差值率细分模块设计 |
| 3.3.3 差动线路驱动模块设计 |
| 3.3.4 模块外围驱动电路设计 |
| 3.3.5 光栅信号输入端设计 |
| 3.3.6 细分硬件制作 |
| 3.4 细分模块的干扰抑制 |
| 3.5 平移导轨与光栅尺的校装 |
| 3.5.1 平移模组校装 |
| 3.5.2 光栅尺校装 |
| 3.5.3 行程开关校装 |
| 3.5.4 平移系统调试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 刻线机精度分析 |
| 4.1 扫描系统精度分析 |
| 4.1.1 扫描误差分析 |
| 4.1.2 误差校正方法 |
| 4.2 光栅尺位移测量精度分析 |
| 4.2.1 莫尔条纹原理 |
| 4.2.2 光栅傅里叶分析 |
| 4.2.3 莫尔条纹的长度测量原理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 刻尺工艺实验及效果验证实验 |
| 5.1 游标卡尺刻度线标刻工艺参数 |
| 5.2 刻线视觉效果选择实验 |
| 5.3 激光加工刻度线对卡尺镀层的影响 |
| 5.3.1 镀铬层检验 |
| 5.3.2 硬度测试实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）圆光栅安装偏心误差测量与补偿技术（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 圆光栅编码器的发展状况 |
| 1.3.1 圆光栅编码器的分类 |
| 1.3.2 圆光栅编码器的发展 |
| 1.3.3 圆光栅编码器的应用 |
| 1.4 课题研究的现状 |
| 1.4.1 机器视觉的发展现状 |
| 1.4.2 圆光栅安装偏心参数测量及补偿算法研究现状 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 圆光栅偏心误差机器视觉测量系统总体设计 |
| 2.1 圆光栅安装偏心误差测量系统技术要求 |
| 2.2 圆光栅安装偏心误差测量系统 |
| 2.3 圆光栅偏心误差机器视觉测量系统总体设计 |
| 2.3.1 圆光栅安装偏心机器视觉系统误差测量算法研究 |
| 2.3.2 关键结构设计 |
| 2.3.3 运动控制系统 |
| 2.3.4 机器视觉系统 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测量系统运动控制与图像处理算法研究 |
| 3.1 运动控制系统设计 |
| 3.1.1 运动控制系统核心处理模块 |
| 3.1.2 运动控制模块加减速规划 |
| 3.1.3 运动控制系统核心模块软件实现 |
| 3.2 图像处理算法研究 |
| 3.2.1 图像增强 |
| 3.2.2 光栅基圆图像分割 |
| 3.2.3 轮廓提取 |
| 3.2.4 最小二乘法圆拟合 |
| 3.2.5 尺寸标定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 双读数头圆光栅安装偏心误差测量与补偿算法研究 |
| 4.1 圆光栅安装偏心对测角精度的影响分析 |
| 4.2 双读数头法圆光栅偏心误差测量与补偿模型 |
| 4.2.1 偏心误差测量模型 |
| 4.2.2 偏心误差补偿模型 |
| 4.3 双读数头方式偏心误差测量与补偿算法验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验研究 |
| 5.1 双读数头方式偏心误差测量与补偿效果验证 |
| 5.2 机器视觉测量系统偏心误差测量精度验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（6）航空零件化铣胶膜激光刻线的视觉检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化铣工艺与化铣胶膜刻线检测技术 |
| 1.3 视觉检测技术 |
| 1.4 本文的选题背景与研究内容 |
| 1.4.1 本文选题背景 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 第二章 胶膜刻线视觉检测系统总体设计 |
| 2.1 系统总体结构与工作流程 |
| 2.2 系统硬件设计 |
| 2.2.1 运动机构 |
| 2.2.2 图像采集系统 |
| 2.3 检测原理概述 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统标定 |
| 3.1 相机成像模型 |
| 3.2 系统标定 |
| 3.2.1 手眼标定问题简介 |
| 3.2.2 系统标定流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 检测路径的离线规划 |
| 4.1 检测视点的生成 |
| 4.1.1 被测零件数据离散化 |
| 4.1.2 被测零件的细分 |
| 4.1.3 检测视点的计算 |
| 4.2 检测顺序规划 |
| 4.2.1 旅行商问题简介 |
| 4.2.2 视点检测顺序优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 胶膜刻线的在线误差分析 |
| 5.1 测点理论成像位置计算 |
| 5.2 胶膜刻线识别提取 |
| 5.3 刻线误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 检测软件与实验验证 |
| 6.1 系统总体框架 |
| 6.2 软件界面 |
| 6.3 主要功能模块 |
| 6.4 验证实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）激光标刻五轴数控工作台系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外激光标刻机的发展现状 |
| 1.2.1 国内激光标刻机设备的生产现状 |
| 1.2.2 国外激光标刻机设备的生产现状 |
| 1.2.3 国内外对激光标刻技术的研究现状 |
| 1.3 国内外五轴数控加工现状 |
| 1.3.1 五轴加工技术 |
| 1.3.2 国内外激光五轴加工现状 |
| 1.4 本论文的研究背景及意义 |
| 1.5 本论文主要研究内容和方法 |
| 第二章 激光标刻五轴数控系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 光纤激光标刻机系统结构 |
| 2.3 五轴数控工作台机构设计 |
| 2.3.1 Z轴结构设计 |
| 2.3.2 X轴结构设计 |
| 2.3.3 Y轴结构设计 |
| 2.3.4 B/C轴结构设计 |
| 2.3.5 五轴工作台机械结构详细设计总图及零件清单 |
| 2.4 五轴数控激光标刻系统整体设计 |
| 2.4.1 系统硬件结构设计 |
| 2.4.2 系统软件结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 五联动系统工作台运动学分析与求解 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 五轴工作台模型及自由度分析 |
| 3.2.1 工作台运动模型 |
| 3.2.2 五轴工作台自由度分析 |
| 3.3 五轴工作台的运动学分析与求解 |
| 3.3.1 齐次坐标的平移和旋转变换 |
| 3.3.2 五轴工作台运动学分析 |
| 3.3.3 两转动三移动五轴工作台运动学求解 |
| 3.4 五轴工作台运动坐标X、Y、Z、B、C的计算与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制系统软件开发与研制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 五轴数控工作台控制系统模块研制 |
| 4.2.1 五轴数控模块研制 |
| 4.2.2 五轴控制系统函数设计与实现 |
| 4.3 振镜、激光控制系统模块研制 |
| 4.4 图形处理系统模块的研制 |
| 4.5 状态显示系统模块研制 |
| 4.5.1 三维加工 |
| 4.5.2 加工状态显示模块研制 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 五轴数控标刻系统的应用与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 五轴插补算法 |
| 5.2.1 五轴线性插补算法 |
| 5.2.2 参数曲线插补 |
| 5.3 螺旋钻头标刻分析 |
| 5.3.1 螺旋钻头标刻思路 |
| 5.3.2 圆锥螺旋矢量插补算法改进 |
| 5.3.3 螺旋钻头的标刻 |
| 5.4 紫砂壶标刻分析 |
| 5.4.1 紫砂壶标刻思路 |
| 5.4.2 空间圆弧曲线插补算法改进 |
| 5.4.3 紫砂壶的图案标刻 |
| 5.5 误差来源和分析 |
| 5.5.1 五轴数控工作台误差 |
| 5.5.2 激光标刻误差 |
| 5.5.3 插补算法误差 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）晶圆划片机管控一体化系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 晶圆划切概述 |
| 1.2.1 晶圆相关介绍 |
| 1.2.2 常见的晶圆划切方式 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外划片机的发展现状与趋势 |
| 1.3.2 划片机控制软件的发展现状与趋势 |
| 1.4 课题的研究目标及主要内容 |
| 1.5 论文结构 |
| 第二章 划片机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 系统的整体规划 |
| 2.2 系统结构及工作原理 |
| 2.3 系统硬件结构的设计 |
| 2.3.1 电机的选型 |
| 2.3.2 空气静压主轴的选型 |
| 2.3.3 传动部件的选型 |
| 2.3.4 光栅尺位移测量系统 |
| 2.3.5 运动控制器的选型 |
| 2.4 系统控制软件的设计 |
| 2.4.1 软件整体结构 |
| 2.4.2 模块化功能设计 |
| 2.4.3 控制系统的流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 砂轮划切的工艺管理 |
| 3.1 砂轮划切工艺管理总体结构 |
| 3.2 砂轮划切原理分析 |
| 3.2.1 划切加工过程分析 |
| 3.2.2 晶圆的崩裂 |
| 3.3 划切工艺参数管理 |
| 3.3.1 主轴转速参数管理 |
| 3.3.2 进给速度参数管理 |
| 3.3.3 划切路径管理 |
| 3.3.4 划切深度的管理 |
| 3.3.5 划切方式的管理 |
| 3.4 砂轮刀片管理 |
| 3.4.1 砂轮刀片分类 |
| 3.4.2 砂轮刀片的尺寸 |
| 3.4.3 刀片厚度与刀片突出量 |
| 3.4.4 刀片预切割俢磨 |
| 3.4.5 修刀板俢磨刀片 |
| 3.5 工艺管理系统的开发环境 |
| 3.5.1.Net平台与数据库技术 |
| 3.5.2 数据库访问技术ADO.NET |
| 3.5.3 工艺管理数据表设 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 划片控制系统 |
| 4.1 砂轮划片运动控制系统总体结构 |
| 4.2 运动控制系统组成及其原理 |
| 4.2.1 运动控制系统组成 |
| 4.2.2 运动控制工作原理 |
| 4.2.3 运动位置控制处理流程 |
| 4.2.4 复合前馈运动控制 |
| 4.3 运动执行系统 |
| 4.3.1 运动执行系统组成 |
| 4.3.2 运动控制器的运动控制及通讯 |
| 4.3.3 X/Y轴驱动系统的设计 |
| 4.3.4 Z轴驱动系统的设计 |
| 4.3.5 W轴驱动系统的设计 |
| 4.4 主轴运动执行系统 |
| 4.4.1 主轴与工业控制计算机的通讯 |
| 4.4.2 主轴的速度控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统状态监控方法研究 |
| 5.1 系统可靠性与故障 |
| 5.1.1 系统可靠性 |
| 5.1.2 系统故障诊断的重要性 |
| 5.2 断电监测与处理办法 |
| 5.2.1 断电检测需求分析 |
| 5.2.2 断电检测与加工断点保护 |
| 5.3 主轴状态的实时检测 |
| 5.3.1 主轴状态检测的必要性 |
| 5.3.2 加强主轴系统散热 |
| 5.3.3 主轴气压状态监控 |
| 5.4 刀片状态监测 |
| 5.4.1 砂轮刀片测高状态检测的必要性 |
| 5.4.2 砂轮刀片非接触测高原理 |
| 5.4.3 砂轮刀片过程监控 |
| 第六章 工程验证 |
| 6.1 砂轮划片控制系统 |
| 6.2 砂轮划片工艺管理系统 |
| 6.2.1 划片工艺管理 |
| 6.2.2 砂轮刀片管理 |
| 6.2.3 砂轮刀片俢磨及预切割 |
| 6.3 砂轮划片过程监控 |
| 6.4 加工验证 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）面向精准装配的飞机钣金零件成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 精准装配的内涵和要求 |
| 1.3 橡皮囊成形技术研究现状 |
| 1.3.1 钣金零件毛坯展开技术 |
| 1.3.2 橡皮囊成形模具设计技术 |
| 1.3.3 橡皮囊成形工艺与仿真技术 |
| 1.4 蒙皮拉形成形技术研究现状 |
| 1.4.1 蒙皮拉形工艺 |
| 1.4.2 蒙皮拉形柔性工装设计技术 |
| 1.4.3 蒙皮精准切边装备 |
| 1.5 本文的主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 钣金零件橡皮囊成形毛坯快速设计技术 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 橡皮囊一步逆成形法 |
| 2.2.1 橡皮囊一步逆成形法的几何关系 |
| 2.2.2 橡皮囊一步逆成形法的本构关系 |
| 2.2.3 橡皮囊一步逆成形法的节点内力 |
| 2.2.4 橡皮囊一步逆成形法的等效节点外力 |
| 2.2.5 橡皮囊一步逆成形法的迭代求解 |
| 2.3 橡皮囊成形钣金零件毛坯快速设计方法 |
| 2.3.1 橡皮囊成形钣金零件毛坯快速设计流程 |
| 2.3.2 橡皮囊成形钣金零件几何建模接口 |
| 2.3.3 橡皮囊一步逆成形法有限元建模接口 |
| 2.3.4 橡皮囊一步逆成形法后处理接口 |
| 2.3.5 橡皮囊成形钣金零件毛坯快速设计系统开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钣金零件橡皮囊精准成形技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 橡皮囊成形过程的数值模拟理论 |
| 3.2.1 控制方程和空间有限元离散化 |
| 3.2.2 壳单元及其算法特点 |
| 3.2.3 材料模型和应力修正 |
| 3.3 橡皮囊成形的回弹补偿技术 |
| 3.4 基于回弹补偿的钣金零件橡皮囊精准成形工艺设计 |
| 3.4.1 橡皮囊精准成形工艺设计流程 |
| 3.4.2 橡皮囊成形模面快速设计 |
| 3.4.3 橡皮囊成形过程模拟 |
| 3.4.4 橡皮囊成形回弹补偿 |
| 3.4.5 橡皮囊成形工艺仿真系统开发 |
| 3.4.6 橡皮囊成形仿真案例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于柔性多点模具的蒙皮精准拉形技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 蒙皮拉形柔性多点模具系统 |
| 4.2.1 柔性多点模具机械系统 |
| 4.2.2 柔性多点模具电气控制系统 |
| 4.3 基于柔性多点模具的蒙皮精准拉形工艺设计 |
| 4.3.1 蒙皮零件拉形方向确定方法 |
| 4.3.2 蒙皮拉形模面生成方法 |
| 4.3.3 蒙皮拉形零件的毛料尺寸计算 |
| 4.4 蒙皮拉形轨迹计算与机构运动轨迹转换 |
| 4.4.1 拉形轨迹计算方法 |
| 4.4.2 VTL型数控蒙皮综合拉形机机构运动分析简化 |
| 4.4.3 FET型蒙拉机驱动机构运动参数转化方法 |
| 4.5 蒙皮精准拉形工艺设计仿真系统开发 |
| 4.5.1 蒙皮精准拉形工艺设计子系统 |
| 4.5.2 蒙皮精准拉形工艺仿真子系统 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 面向蒙皮精准切边的柔性夹持技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 可重构柔性夹持工装的工作原理 |
| 5.3 弹性蒙皮零件的动态多点定位方法 |
| 5.4 基于虚拟装夹的定位参数计算方法 |
| 5.5 蒙皮切边的可重构柔性夹持工装设计 |
| 5.5.1 可重构柔性夹持工装总体设计 |
| 5.5.2 基于万向真空吸盘的柔性夹持 |
| 5.5.3 基于行约束的运动支撑单元定位 |
| 5.5.4 可重构柔性夹持工装实现 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 面向精准装配的钣金零件成形应用实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 橡皮囊成形钣金零件毛坯预示应用实例 |
| 6.2.1 下陷类零件的初始毛坯预示 |
| 6.2.2 肋腹板零件的初始毛坯预示 |
| 6.3 橡皮囊成形零件应用实例 |
| 6.3.1 试验设备和测量设备介绍 |
| 6.3.2 试验模具与试验零件 |
| 6.3.3 试验结果及数据分析 |
| 6.4 蒙皮拉形零件应用实例 |
| 6.4.1 零件回弹补偿计算 |
| 6.4.2 蒙皮零件拉形实验 |
| 6.5 蒙皮精确切边应用实例 |
| 6.6 小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）嵌入式容栅扭矩/转速传感技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景、目标及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景 |
| 1.1.3 研究目标及意义 |
| 1.2 扭矩/转速测试技术的国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究特色 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 2.嵌入式容栅扭矩\转速传感器原理研究与设计 |
| 2.1 旋转轴扭矩测试力学原理 |
| 2.1.1 材料力学基础 |
| 2.1.2 轴类零件扭转应力与应变的计算 |
| 2.2 嵌入式差动容栅传感器结构设计及安装方式 |
| 2.2.1 内外层容栅的结构设计 |
| 2.2.2 容栅传感器的安装 |
| 2.2.3 嵌入式差动容栅传感器结构的优势 |
| 2.3 容栅传感器有限元分析 |
| 2.3.1 电磁场理论基础 |
| 2.3.2 有限元分析方法概况 |
| 2.3.3 容栅传感器数学模型 |
| 2.3.4 基于 Ansoft 的容栅传感器电磁场有限元分析 |
| 2.4 嵌入式差动容栅传感器测试原理分析 |
| 2.4.1 传感器原理计算 |
| 2.4.2 扭矩、转速测试分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.容栅传感器优化设计与误差分析 |
| 3.1 传感器性能指标 |
| 3.1.1 线性度 |
| 3.1.2 曲线拟合精度 |
| 3.1.3 灵敏度 |
| 3.2 MATLAB 最优化算法 |
| 3.2.1 模式搜索法 |
| 3.2.2 复合形法 |
| 3.3 容栅传感器的优化设计 |
| 3.3.1 目标函数 |
| 3.3.2 设计变量和约束条件 |
| 3.3.3 优化结果 |
| 3.4 容栅传感器误差分析 |
| 3.4.1 误差来源分析 |
| 3.4.2 误差修正方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.嵌入式容栅扭矩/转速传感器的应用 |
| 4.1 模拟试验台的设计 |
| 4.2 测试电路的设计 |
| 4.2.1 系统组成 |
| 4.2.2 模拟模块电路设计 |
| 4.2.3 数字模块电路设计 |
| 4.3 实验数据分析及处理 |
| 4.3.1 信号特点分析 |
| 4.3.2 去噪方法和基本原理 |
| 4.3.3 转速/扭矩信号分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.全文总结及下一步工作设想 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 本文主要创新点 |
| 5.3 下一步的工作设想 |
| 参考文献 |
| 读研期间发表的期刊论文及参与的科研课题 |
| 致谢 |
四、激光刻线机控制软件开发（论文参考文献）
- [1]基于双远心成像原理的滚珠丝杠检测系统设计[D]. 邓锦湖. 厦门大学, 2019(09)
- [2]光度色度多参数检定测试系统的研制[D]. 李广涛. 西安理工大学, 2018(12)
- [3]叶片自由曲面重构技术研究[D]. 何申伟. 吉林大学, 2018(01)
- [4]激光刻线实用样机研制[D]. 吕栋栋. 长春理工大学, 2018(01)
- [5]圆光栅安装偏心误差测量与补偿技术[D]. 王园. 合肥工业大学, 2018(01)
- [6]航空零件化铣胶膜激光刻线的视觉检测技术研究[D]. 童康康. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [7]激光标刻五轴数控工作台系统关键技术研究[D]. 朱惠芳. 河北工业大学, 2018(07)
- [8]晶圆划片机管控一体化系统的研究与开发[D]. 陆旭东. 东华大学, 2017(02)
- [9]面向精准装配的飞机钣金零件成形关键技术研究[D]. 朱明华. 南京航空航天大学, 2016(12)
- [10]嵌入式容栅扭矩/转速传感技术研究[D]. 张建伟. 中北大学, 2012(08)