一、斜刃剪剪切中的尺寸偏差控制（论文文献综述）
蒋广建[1]（2015）在《宝钢热轧飞剪控制系统研究》文中指出钢铁工业是中国国民经济重要的基础工业,高精度带材同步剪切设备是钢筋加工过程中的重要设备,长期以来,中国目前主要依赖于进口设备,在其速度和精度等的重要指标上,与国外设备差距很大。随着钢铁产量的增加,钢铁品种需求的多样化和钢铁产品出口的增加,现代钢铁制造要求获得更高的产量和质量,因而需要提高生产效率并采用连续生产方式,在带钢生产线的连续剪切过程中飞剪机是十分重要的工业设备。一是对飞剪设备功能的拓展需求不断增加;更重要的是在飞剪设备的加工精度以及生产效率上的要求也在不断的提高。本文主要对国内外飞剪设备的技术应用和发展做了一个全面讨论,并且分析了飞剪控制系统的结构原理,对一般理论进行研究,本文的工作主要分为以下几个部分:首先,本文以宝钢热轧厂2050mm热轧飞剪控制系统在粗轧过程中的四连杆曲柄式飞剪以及精整过程中的施罗曼飞剪为例,分别介绍了两种飞剪的工艺布局,分析飞剪机控制系统以及各个部分在整个飞剪系统中的作用及原理,结合设备和工艺的特点,分析得出设备和工艺对电气设备的要求。其次,对四连杆曲柄式飞剪系统分切头、切尾和定尺剪切三个部分建立了控制模型,并对施罗曼飞剪的倍尺剪切和非倍尺剪切、夹送辊速度及定尺调节进行控制系统建模;并结合飞剪机的控制系统要求和组织结构,对飞剪机的控制原理进行整体的分析。再次,对飞剪机的机械结构应用Matlab软件中SimMechanics软件模块包并结合Simulink仿真软件进行建模与仿真,之后将仿真结果进行对比和分析。最后,通过仿真结果,分别分析飞剪控制系统中存在的速度同步控制、精准度控制、剪切长度控制以及防撞钢等在现场工作中遇到的实际问题,并通过改善控制方式及外界环境,对两种飞剪机系统进行优化改善。
王俊[2]（2014）在《首钢京唐2250mm热轧飞剪控制系统设计与实现》文中研究表明国民经济的快速提高,使得当今社会对热轧板带的需求量也日益增多,随着汽车制造业、造船业、家电生产以及化工建筑等各个行业对不同规格热乳板带的需求,对厂家生产的带钢产品质量的要求也逐渐提高。带钢质量的好坏取决于轧制生产线上的诸多控制环节,而飞剪控制对于带钢产品质量起着重要的影响作用,飞剪常用来横向剪切运动轧件不规则的头部、尾部、事故碎断或定尺剪切,以方便后续轧机的咬入、减少轧件对轧辊的冲击和快速处理事故等,其工作性能的好坏直接影响轧线的生产效率和经济效益,因此对热轧板带的飞剪控制进行研究有着极其重要的意义。本文以首钢京唐钢铁厂2250mm热轧生产线为依托,结合生产工艺及飞剪结构,对热轧带钢飞剪控制在现代带钢生产线中的重要作用以及当前飞剪控制的研究现状进行分析,对飞剪控制系统进行设计,对生产过程中存在的问题进行分析研究与改进,主要工作如下:对首钢京唐2250mm热轧生产工艺进行介绍,深入分析飞剪系统的结构和飞剪的工作原理,根据生产工艺和控制要求给出了飞剪控制方案;结合飞剪机组传动的实际特点,考虑到现场维护等诸多因素,确定飞剪电气传动系统的传动方式,设计传动系统、整流及逆变装置、变频调速系统。给出飞剪控制系统总体方案,设计系统的三层网络构架,选用TMEIC V3000系列PLC完成系统控制,配置PLC接口,设计软件功能,给出飞剪控制策略,实现飞剪剪切速度、剪切角选择、剪切启动时刻等控制,针对飞剪剪切点漂移的问题给出动态补偿控制方案,完成飞剪控制系统HMI功能设计。针对运行调试过程中出现的飞剪切损率大、剪切精度不高等问题,分析并提出影响飞剪剪切精度的四个因素,给出相应的优化剪切方案。系统实际运行表明,京唐2250mm热乳飞剪控制系统剪切时飞剪剪刃能够准确、快速的切断带钢,监控画面参数显示稳定,控制效果良好,产生了巨大的经济效益。
袁明清[3]（2013）在《变宽度圆盘剪切机高强度钢板材剪切过程仿真研究》文中指出板材剪切加工工艺是指金属板材在模具外力的作用下发生变形,最后直至破坏断裂分离,从而获得所需一定形状和尺寸板料的加工方法。金属板材在中国有着巨大的市场需求量,前景可观。然而纵观世界范围内,学术界对曲线剪切方面的研究工作是极其欠缺的,这在一定程度上制约了金属板材剪切行业更好更快地发展,因此研究变宽度圆盘剪切机金属板材剪切加工技术不仅具有重要的理论意义,还具有重大的实际意义。本文就高强度钢板材剪切做了如下研究工作：建立板材剪切二维模型,采用DEFORM-2D有限元软件对高强度钢板材剪切变形过程进行模拟,分析了在板材剪切过程中金属板材内部分别在弹性变形阶段、塑性变形阶段、裂纹产生及扩展、板材断裂与分离等主要阶段晶体结构变化情况,了解了在板材剪切过程中材料内部应力与应变变化规律和趋势,应力应变变化比较剧烈主要是在板材塑性变形阶段和裂纹产生与扩展过程中,而且主要集中分布在主裂纹四周,包裹着主裂纹。采用正交试验设计法,结合DEFORM有限元仿真,研究板材剪切影响因素中的刀盘间隙、重叠量、刀盘倾角和剪切速度因素对试验指标剪切力的影响权重,通过对正交试验的极差、方差的计算和分析,得出四者对试验指标剪切力的影响权重次序,并且对四者对于F函数在α=0.01、0.05、0.10、0.25上对试验指标影响的显着性进行了验证。建立板材剪切三维模型,运用DEFORM-3D有限元软件分别对刀盘间隙与重叠量、刀盘倾角、剪切速度以及板材厚度五个影响因素对高强度钢金属板材剪切过程中剪切力的影响进行了仿真,并结合剪切力与刀盘间隙、重叠量、刀盘倾角、剪切速度和板材厚度的变化关系图,分别详细分析了它们对剪切力的影响情况。选取一组相同取样长度的高强度钢板材剪切断面,提取出该取样长度范围上的点集,引用表面粗糙度轮廓定义的方法,采用轮廓的算术平均中线法分别求出其各自的中线位置,然后利用轮廓的算术平均偏差公式计算出各断面的轮廓算术平均偏差值,最后运用MATLAB对断面轮廓算术平均偏差值进行曲面拟合,研究刀盘间隙与重叠量二者对板材剪切断面质量的影响,得到获得获得较好剪切断面质量的工艺范围。
成利华[4]（2012）在《滚切式双边剪钢板跑偏问题的研究》文中指出滚切式双边剪是精整生产线的主要设备，其剪切过程中发生跑偏，将会直接影响到钢板的边部剪切质量，增加后续修磨和处理工序,最终对整条生产线的节拍和效率产生极大的影响。本文主要研究剪切过程和夹送过程中的跑偏原因及其控制措施。论文介绍了滚切式双边剪的基本结构和工艺特点。建立了正常无跑偏情况下，剪切和夹送过程中钢板和夹送辊的力学模型，并给出了剪切力计算公式和夹送过程实现条件。对钢板剪切过程中影响跑偏的三个因素进行了分析，并对应给出了剪机同步控制方案，剪刃间隙计算公式和补偿算法，调整和控制平行度偏差的方法。对比得出剪刃间隙不一致对跑偏的影响最大。对钢板夹送过程中夹送辊安装精度、夹送辊同步、辊径及压力等因素与钢板跑偏的关系进行了研究计算，给出了倾角、平行度和标高精度的检测调整方法，确定了夹送辊同步控制方案。对比得出夹送辊平行度精度、辊径偏差和倾角精度是影响较大的因素。利用ANSYS软件对夹送过程中钢板和夹送辊的应力和速度分布进行模拟分析，验证夹送辊安装精度、同步控制和辊径等因素对跑偏的影响。最后，对钢板跑偏问题的一系列控制措施进行现场试验研究和测试跟踪，利用minitab软件分析数据，验证跑偏控制能力的提升。
李月明[5]（2009）在《中厚板剪切线的过程控制研究》文中认为中厚板作为一种重要的钢铁产品,其应用越来越广泛,需求量越来越大。近年来,随着制造行业的飞速发展,对中厚板需求量增加的同时,对板材的质量要求,特别是精度要求越来越高。但是,目前国内中厚板剪切生产线对板材的剪切精度不高,这就需要我们不断改进生产技术方法,为这些制造行业提供更优质的中厚板。本文主要为了提高中厚板剪切精度,同时提高剪切线出板的质量做以下研究:首先,以12-22X2250mm剪切线为例,细致地分析了剪切生产线的生产工艺流程;深入研究了剪切线系统中影响剪切生产质量的各个关键控制环节。在此基础上,主要在决定剪切精度高低的位置控制环节上,提出了带有神经网络预测器的模糊神经网络控制方式,对剪切线系统中原有的模糊控制方式进行改进,来提高钢板的剪切精度。同时,通过神经网络的自学习能力,从而弥补了原有控制系统适应性差的缺点。文中着重论述了模糊神经网络模型的构成、学习算法的改进以及神经网络预测器的设计。通过仿真实验,对比分析了模糊控制和模糊神经网络控制这两种控制方式下的剪切精度,可以看出文中提出的模糊神经网络控制有着更好的控制性能,能够提高钢板的剪切精度。另外,在剪切线最后工序的抛料垛板环节,针对通常的以一定速度快速抛料,易造成出板板面受损、垛板不齐等问题,提出了基于神经网络PID的控制方式对抛板过程加以控制,并通过机械方面的调整作为辅助,有效地提高了出板的速度和质量,增强了整条生产线的自动化水平。通过仿真实验说明了该控制方式能够有效性解决抛料垛板中存在的问题,具有实际意义。
任福环,尉维正,姚谦科[6]（2002）在《斜刃剪剪切中的尺寸偏差控制》文中研究指明根据临钢中板厂钢板剪切过程中出现的长宽尺寸偏差问题 ,分析了其产生的原因 ,制定出相应的控制措施 ,保证了钢板长宽尺寸偏差 10 0 %符合国际 ,80 %达到厂内控标准
魏天胜[7]（1994）在《创建国内一流水平的鞍钢厚板厂》文中研究说明鞍钢厚板厂是目前国内最大的厚板生产厂。其装备水平和工艺技术已达到了国际８０年代的先进水平，全面采用计算机管理。该厂主要产品规格为厚度６～１５０ｍｍ、宽度１３００～４０００ｍｍ、定尺长度１８０００ｍｍ的厚板，并可广泛应用于国防、机械、交通建筑等各个领域。设计生产能力为１００万ｔ／ａ，鞍钢厚板厂将成为我国一流的厚板生产基地．
二、斜刃剪剪切中的尺寸偏差控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、斜刃剪剪切中的尺寸偏差控制（论文提纲范文）
（1）宝钢热轧飞剪控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 飞剪在冶金工业中的重要作用 |
| 1.2 剪切机的基本概述 |
| 1.2.1 剪切机的基本分类 |
| 1.2.2 飞剪的基本分类 |
| 1.3 国内外发展的现状 |
| 1.3.1 国外剪切机的发展概况 |
| 1.3.2 国内剪切机的发展概况 |
| 1.4 飞剪的主要控制目标 |
| 1.4.1 剪切速度同步控制 |
| 1.4.2 带钢剪切精准度控制 |
| 1.4.3 带钢长度检测控制 |
| 1.4.4 剪切撞钢优化控制 |
| 1.5 本文主要研究内容和章节安排 |
| 第二章 飞剪的工艺流程与控制实现 |
| 2.1 飞剪控制系统设备简介 |
| 2.2 飞剪机组自动化系统的工艺流程 |
| 2.2.1 四连杆电动曲柄式飞剪工艺流程 |
| 2.2.2 施罗曼飞剪工艺流程 |
| 2.3 飞剪系统的控制原理 |
| 2.3.1 2050mm热轧飞剪系统 |
| 2.3.2 飞剪部分控制原理分析 |
| 2.4 飞剪设备电气控制系统 |
| 2.4.1 测量辊和夹送辊的控制 |
| 2.4.2 剪切系统对电气方面的要求 |
| 2.5 剪切机动力分析 |
| 2.5.1 飞剪控制轨迹 |
| 2.5.2 飞剪动作的分阶段分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 飞剪控制系统模型分析 |
| 3.1 飞剪控制系统任务管理的划分 |
| 3.2 四连杆曲柄连轴剪切系统建模 |
| 3.2.1 飞剪区域的带钢跟踪 |
| 3.2.2 切头时的控制模型 |
| 3.2.3 切尾时的控制模型 |
| 3.2.4 定尺剪切时的控制模型 |
| 3.3 施罗曼飞剪系统建模 |
| 3.3.1 倍尺剪切与非倍尺剪切控制模型 |
| 3.3.2 夹送辊速度的调节 |
| 3.3.3 定尺调节控制模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 飞剪控制系统仿真 |
| 4.1 建立仿真模型 |
| 4.1.1 仿真需求模块简介 |
| 4.1.2 飞剪机模块框图的搭建 |
| 4.1.3 SimMechanics模块参数设置 |
| 4.2 仿真结果运行与分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 飞剪控制系统的问题分析与解决 |
| 5.1 飞剪控制数据采集与传送分析 |
| 5.1.1 检测装置对剪切精度的影响 |
| 5.1.2 剪切控制系统改进 |
| 5.2 施罗曼飞剪速度与长度控制分析 |
| 5.2.1 飞剪的速度同步控制分析 |
| 5.2.2 飞剪长度控制分析 |
| 5.3 施罗曼飞剪防撞钢控制 |
| 5.3.1 原有速度控制存在的问题 |
| 5.3.2 防止飞剪撞钢速度控制技术的原理 |
| 5.3.3 改进后控制效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）首钢京唐2250mm热轧飞剪控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景来源及研究意义 |
| 1.2 飞剪系统及其国内外研究现状 |
| 1.3 飞剪控制技术的国内外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 2250MM飞剪系统 |
| 2.1 热轧2250mm工艺流程 |
| 2.2 主要设备及其功能 |
| 2.3 热轧2250mm机组设备参数 |
| 2.3.1 板坯参数 |
| 2.3.2 带钢规格 |
| 2.4 飞剪的结构及技术参数 |
| 2.4.1 飞剪的结构 |
| 2.4.2 飞剪的技术参数 |
| 2.5 飞剪剪切工艺 |
| 2.5.1 曲柄轴角度 |
| 2.5.2 飞剪剪切动作 |
| 2.6 飞剪的控制要求 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 传动系统设计 |
| 3.1 飞剪控制对传动系统的要求 |
| 3.2 传动系统设计 |
| 3.2.1 传动装置 |
| 3.2.2 变频调速系统 |
| 3.2.3 电动机 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 飞剪控制系统设计 |
| 4.1 飞剪控制系统总体设计 |
| 4.2 飞剪系统网络构架 |
| 4.3 PLC选型设计 |
| 4.3.1 PLC功能 |
| 4.3.2 PLC容量估算 |
| 4.3.3 PLC选型及配置 |
| 4.3.4 TMEIC V3000与传动的接口 |
| 4.4 PLC组态 |
| 4.5 飞剪的剪切控制算法 |
| 4.5.1 飞剪的剪切速度 |
| 4.5.2 剪切角选择 |
| 4.5.3 飞剪启动时刻 |
| 4.5.4 飞剪动态长度补偿(DLC)控制 |
| 4.6 软件设计流程 |
| 4.7 飞剪的HMI功能设计 |
| 4.7.1 HMI功能设计 |
| 4.7.2 飞剪工艺界面的设计 |
| 4.7.3 报警功能设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 系统运行实现及优化剪切研究 |
| 5.1 系统运行实现 |
| 5.2 飞剪控制系统运行调试中出现的问题 |
| 5.3 飞剪优化剪切研究 |
| 5.3.1 HMD信号干扰改进措施 |
| 5.3.2 速度检测精度提高措施 |
| 5.3.3 剪切长度设定不准改进措施 |
| 5.4 系统运行效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）变宽度圆盘剪切机高强度钢板材剪切过程仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 板材剪切概念 |
| 1.3 金属板材剪切研究现状 |
| 1.3.1 金属板材剪切机床设备国内外现状 |
| 1.3.2 板材剪切技术理论国内外现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 有限元数值模拟理论基础与DEFORM软件 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性有限元法 |
| 2.3 屈服准则 |
| 2.3.1 Tresca屈服准则 |
| 2.3.2 Mises屈服准则 |
| 2.4 断裂准则 |
| 2.5 DEFORM有限元软件 |
| 2.5.1 DEFORM有限元软件概况 |
| 2.5.2 DEFORM有限元软件核心模块 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高强度钢板材剪切变形过程模拟分析 |
| 3.1 剪切过程模拟 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 定义运动和边界条件 |
| 3.1.4 定义接触关系和模拟步长 |
| 3.1.5 生产DB文件与模拟运行 |
| 3.2 剪切区域剪切过程分析 |
| 3.3 剪切区域应力应变分析 |
| 3.3.1 剪切应力分析 |
| 3.3.2 剪切应变分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高强度钢板材剪切仿真研究 |
| 4.1 板材剪切影响因素研究 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 正交试验法 |
| 4.1.3 板材剪切影响因素的正交试验 |
| 4.1.4 正交试验结果计算与分析 |
| 4.2 板材剪切有限元仿真研究 |
| 4.2.1 上下刀盘间隙对剪切力的影响 |
| 4.2.2 上下刀盘重叠量对剪切力的影响 |
| 4.2.3 刀盘倾角对剪切力的影响 |
| 4.2.4 剪切速度对剪切力的影响 |
| 4.2.5 金属板材厚度对剪切力的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高强度钢板材剪切质量研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板材剪切质量研究 |
| 5.2.1 质量研究的有限元仿真 |
| 5.2.2 板材剪切断面轮廓 |
| 5.2.3 板材剪切断面轮廓算术平均偏差的处理与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）滚切式双边剪钢板跑偏问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 滚切式双边剪设备介绍和工艺特点 |
| 1.1.1 功能描述和特点 |
| 1.1.2 主要结构介绍 |
| 1.1.3 主要工艺参数 |
| 1.2 滚切式双边剪钢板跑偏问题的研究现状 |
| 1.2.1 钢板跑偏问题的研究背景 |
| 1.2.2 钢板跑偏问题国内外研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容和意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 第二章 滚切式双边剪钢板剪切和夹送过程受力分析 |
| 2.1 关于受力分析的条件假设 |
| 2.2 剪切过程中的受力分析 |
| 2.2.1 剪切过程中钢板的受力分析 |
| 2.2.2 剪切力的计算 |
| 2.2.3 剪切过程中夹送辊的受力分析 |
| 2.3 钢板夹送过程受力分析 |
| 2.3.1 夹送过程中钢板的受力分析 |
| 2.3.2 夹送过程中夹送辊的受力分析 |
| 2.3.3 钢板夹送过程的实现条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钢板剪切过程中的跑偏研究 |
| 3.1 两侧剪机不同步对跑偏的影响 |
| 3.1.1 两侧剪机不同步时钢板的跑偏分析 |
| 3.1.2 剪机同步控制方案 |
| 3.2 两侧剪刃间隙不一致对跑偏的影响 |
| 3.2.1 两侧剪刃间隙不一致时钢板的跑偏分析 |
| 3.2.2 剪刃间隙的选取 |
| 3.3 剪刃间隙平行度偏差对跑偏的影响 |
| 3.3.1 剪刃间隙平行度存在偏差时钢板的跑偏分析 |
| 3.3.2 剪刃间隙平行度偏差控制方法 |
| 3.4 剪切过程中影响跑偏的因素对比 |
| 3.4.1 对比的条件假设 |
| 3.4.2 对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 钢板夹送过程中的跑偏研究 |
| 4.1 夹送辊安装精度对跑偏的影响研究 |
| 4.1.1 夹送辊倾角对跑偏的影响及其检测调整方法 |
| 4.1.2 夹送辊水平平行度对跑偏的影响及其检测调整方法 |
| 4.1.3 夹送辊标高对跑偏的影响及其调整方法 |
| 4.2 夹送辊同步控制对跑偏的影响研究 |
| 4.2.1 夹送辊同步对跑偏的影响 |
| 4.2.2 夹送辊同步控制方案 |
| 4.3 其它影响钢板跑偏的因素分析 |
| 4.3.1 夹送辊辊径偏差对跑偏的影响 |
| 4.3.2 夹送辊压紧缸压力偏差对跑偏的影响 |
| 4.3.3 输入输出辊道辊径偏差对跑偏的影响 |
| 4.4 夹送过程中影响跑偏的因素对比 |
| 4.4.1 对比条件假设 |
| 4.4.2 对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钢板夹送过程有限元模拟分析 |
| 5.1 有限元分析模型的建立 |
| 5.2 夹送时夹送辊与钢板应力分布模拟 |
| 5.3 夹送时夹送辊和钢板速度分布模拟 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 双边剪跑偏问题的试验研究 |
| 6.1 试验条件 |
| 6.2 试验前的跑偏检测 |
| 6.2.1 试验前的跑偏记录 |
| 6.2.2 试验前跑偏控制能力分析 |
| 6.3 钢板跑偏试验研究与实施 |
| 6.3.1 跑偏试验的依据 |
| 6.3.2 跑偏试验研究与实施 |
| 6.4 试验后的跑偏跟踪检测 |
| 6.4.1 试验后的跑偏记录 |
| 6.4.2 试验后跑偏控制能力分析 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）中厚板剪切线的过程控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和研究的意义 |
| 1.2 国内外相关领域的发展状况 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 12-22X2250mm剪切线系统 |
| 2.1 系统综述 |
| 2.2 生产及设备 |
| 2.2.1 生产特性 |
| 2.2.2 自动化设备 |
| 2.3 剪切线系统关键控制 |
| 2.4 剪切线系统构建 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 剪切线位置控制的研究 |
| 3.1 剪切线位置控制机理 |
| 3.2 位置控制中的模糊控制 |
| 3.2.1 模糊控制系统 |
| 3.2.2 控制器的设计 |
| 3.2.3 控制效果 |
| 3.2.4 位置控制中模糊控制的不足 |
| 3.3 位置控制中的模糊神经网络控制 |
| 3.3.1 模糊神经网络控制系统 |
| 3.3.2 控制器的设计 |
| 3.3.3 神经网络预测器 |
| 3.4 模糊神经网络控制效果 |
| 3.4.1 仿真实验 |
| 3.4.2 对比分析 |
| 3.5 位置控制系统构建 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 抛料垛板控制 |
| 4.1 抛料垛板流程分析 |
| 4.1.1 抛料垛板生产 |
| 4.1.2 存在的问题 |
| 4.2 抛料跟随控制 |
| 4.2.1 神经网络 PID控制系统 |
| 4.2.2 控制器的设计 |
| 4.2.3 跟随效果 |
| 4.3 垛板设计 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、斜刃剪剪切中的尺寸偏差控制（论文参考文献）
- [1]宝钢热轧飞剪控制系统研究[D]. 蒋广建. 东北大学, 2015(06)
- [2]首钢京唐2250mm热轧飞剪控制系统设计与实现[D]. 王俊. 东北大学, 2014(06)
- [3]变宽度圆盘剪切机高强度钢板材剪切过程仿真研究[D]. 袁明清. 北方工业大学, 2013(10)
- [4]滚切式双边剪钢板跑偏问题的研究[D]. 成利华. 上海交通大学, 2012(01)
- [5]中厚板剪切线的过程控制研究[D]. 李月明. 沈阳工业大学, 2009(08)
- [6]斜刃剪剪切中的尺寸偏差控制[J]. 任福环,尉维正,姚谦科. 山西冶金, 2002(04)
- [7]创建国内一流水平的鞍钢厚板厂[J]. 魏天胜. 鞍钢技术, 1994(07)