一、卷材涂料用饱和聚酯树脂的研制（论文文献综述）
蒋旭[1]（2021）在《水性预涂卷材涂料的外观性能研究》文中进行了进一步梳理以水性饱和聚酯树脂作为主体树脂,制备了一种水性预涂卷材涂料面漆。对所制备的水性预涂卷材涂料的润湿、流平及消泡体系进行了系统研究,包括:水性色浆的研磨工艺和水性面漆的配漆工艺;润湿、流平及消泡剂的种类、用量及复配方式等;水性卷材涂料的助溶剂体系等。结果表明:所制备的水性预涂卷材涂料解决了因涂料润湿、流平或消泡性能不足所引起的涂层外观缺陷问题;涂层性能基本与溶剂型卷材涂层一致,符合国家对化工行业环保、安全的要求。
张捷,陆均杰,李勇,顾宇昕,许振阳,梁志健,陈唯[2]（2019）在《异氰脲酸三缩水甘油酯改性水性聚酯的性能研究》文中指出引入三官能度环氧端基的异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）改性水性聚酯树脂,利用羧基与环氧基开环反应生成酯键和羟基并进一步反应得到六元支化岛状结构水性聚酯树脂。通过红外光谱、X射线衍射和凝胶色谱对异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）改性水性聚酯树脂进行微观结构的分析,对比了异氰脲酸三缩水甘油酯、季戊四醇和三羟甲基丙烷作为支化组分对水性聚酯树脂贮存稳定性、T弯、耐热性能、耐水煮性能、耐溶剂性能等的影响,发现异氰脲酸三缩水甘油酯（TGIC）改性水性聚酯树脂具有更好的T弯与耐热性,其他性能包括耐溶剂擦拭性、耐水煮性以及耐化性等与使用其他脂肪族支化单体的水性聚酯相当。
王黎[3]（2019）在《水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的合成研究》文中研究说明随着涂料行业环保政策的不断完善,开发出环境友好型涂料,降低挥发性有机化合物（VOC）的排放,成为国内涂料行业发展的主要方向。水性涂料具备低污染、技术相对成熟、应用范围广等优点,具有取代传统溶剂型涂料的潜力。水性聚酯-丙烯酸树脂兼具两者优异性能,具备耐水性好、高硬度、表面光泽度高及良好耐候性等优点,是目前汽车表面涂层水性化研究的主要方向之一。本研究采用熔融缩聚的合成方法,以新戊二醇（NPG）、2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇（BEPD）、三羟甲基丙烷（TMP）、苯酐（PA）、己二酸（AD）、顺丁烯二酸酐（MA）等为原料,二丁基氧化锡为催化剂,亚磷酸为抗氧剂制得不饱和聚酯（UPR）。在过氧化苯甲酰（BPO）的引发下,制得的不饱和聚酯（UPR）与甲基丙烯酸甲酯（MMA）、苯乙烯（St）、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯（2-HEMA）、丙烯酸丁酯（BA）以及丙烯酸（AA）等丙烯酸单体进行自由基聚合,经过中和剂中和后制得羟基型水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体。以六甲氧基甲基三聚氰胺（CYMEL 303）氨基树脂为固化剂,制得水性聚酯丙烯酸树脂-氨基烤漆。通过傅里叶红外光谱仪（FT-IR）、热重分析（TG）、凝胶渗透色谱（GPC）、极化曲线和涂膜性能测试对树脂水分散体及涂膜进行表征。本文探讨了聚合工艺、聚酯分子量、丙烯酸（AA）与2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇（BEPD）的用量、杂化比例以及丙烯酸树脂玻璃化温度对水性树脂及其涂料性能的影响。通过实验表明,选用无溶剂法的本体聚合制备分子量在1500左右、羟值为85的不饱和聚酯,2-丁基-2-乙基-1,3-丙二醇的用量为12%,丙烯酸的用量为12%,丙烯酸单体的玻璃化温度为19.8℃,杂化比例为1:0.6,中和度为105%,制得的树脂稳定性好。以六甲氧基甲基三聚氰胺（CYMEL 303）为固化剂,水性树脂/氨基固化剂配比为3:1,固化温度为150℃,固化时间为30min,制得的漆膜具备高光泽、高硬度、柔韧性好、抗冲击性和耐水性好等优点。在热贮存稳定性测试之后,其制备的漆膜依旧有较好的综合性能。本文以自制的水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体为基料,制备了水性金属烤漆涂料。通过实验确定,当颜基比为0.8:1,水性分散剂TEGO 750的用量为0.5%;润湿剂TEGO Wet 270的用量为0.5%;消泡剂BYK-028的用量为0.3%;流平剂BYK-333的用量为0.3%,制备的水性金属烤漆具备优异的性能,可以满足汽车表面涂层的应用。
李瑞琦[4]（2019）在《高羟基含量自乳化聚酯的制备及其改性聚丙烯酸酯的研究》文中进行了进一步梳理水性涂料因其具有安全环保的特点而一直备受关注,其中,水性聚酯涂料和水性聚丙烯酸酯涂料作为代表性涂料,广泛应用于建筑、汽车、木器等领域。然而水性聚酯的酯键易水解,导致其应用受到限制;水性聚丙烯酸酯乳液使用的乳化剂影响漆膜的性能,还会对金属底板造成腐蚀。本文合成了高羟基含量自乳化水性聚酯,再引入聚酯对聚丙烯酸酯改性,解决了乳化剂残留及腐蚀的问题,同时改善了聚丙烯酸酯涂膜柔韧性低的缺陷。采用己二醇（HG）,新戊二醇（NPG）,三羟甲基丙烷（TMP）作为醇组分,己二酸（HA）作为酸组分,通过六氢苯酐（HHPA）封端引入游离羧基,中和成盐后分散在水中得到自乳化水性聚酯。由TMP提供高含量的羟基,聚合反应温度为140180℃,采用分步投料和逐步升温的工艺,成功地制备了贮存稳定性良好、涂膜耐水性好的高羟基含量自乳化水性饱和聚酯（WSP）。实验研究了单体、催化剂和反应温度的选择,根据设计的树脂配方确定了最佳的聚合条件:醇酸摩尔比为1.07,TMP含量占醇组分总量的70%且分步投料的比例为1:1,HHPA含量为12%,HG/NPG摩尔比为1/21/4时制备的水性聚酯固含量为50%,酸值为45 mgKOH/g,羟值为217 mgKOH/g,粒径为83 nm,PdI为0.141,分子量为1780,粘度为1340 mPa·s。自乳化水性聚酯分散体与氨基树脂复配后制备的涂膜综合性能优异。通过物理共混和化学共聚两种方法,用自制的自乳化水性饱和聚酯（WSP）和水性不饱和聚酯（WUP）对聚丙烯酸酯进行改性,制备水性聚酯改性聚丙烯酸酯乳液。首先利用WSP改性制备WUP,在乳液聚合反应中,WSP替代乳化剂,而WUP同时充当乳化剂和反应单体,采用预乳化法和种子半连续乳液聚合法获得具有良好性能和贮存稳定性的改性乳液。实验结果表明当链转移剂为1%,WSP/AC=1:10时,乳液固含量为47.5%,平均粒径为209 nm,PdI为0.141,分子量为4410,粘度为385 mPa·s,树脂的热稳定性好。当WUP/AC=1:5时,乳液固含量为47.5%,平均粒径为173 nm,PdI为0.043,分子量为5570,粘度为298 mPa·s,乳液的综合性能较好。对比聚丙烯酸酯乳液,聚酯改性后,乳液的分子量降低,粘度增大,涂膜的耐水性和硬度增强,此外,WSP-AC的热稳定性稍有下降,WUP-AC的热稳定性显着升高,且WUP-AC相比于WSP-AC的粒径更小,粒度分布更窄。两种改性乳液制备的氨基聚丙烯酸酯涂料的漆膜附着力为1级,柔韧性为1 mm,耐水性良好。
于爱华,王磊[5]（2018）在《卷材涂料用高加工聚酯树脂的研制》文中研究表明本文通过对原材料的筛选和认定,研制了合成了数均分子量在6000左右的两支微分支化聚酯树脂,通过含烷基的二元醇、6C以上长碳链二元醇及二元酸的配合使用,制得了高硬度、高加工性、光泽及耐碱优良的饱和聚酯树脂。
崔建东[6]（2018）在《有机硅改性水性聚酯树脂的制备与性能研究》文中指出水性聚酯树脂（HWPR）不仅具有溶剂型聚酯树脂的高光泽、高附着力、高硬度以及良好的耐候性等优点,而且挥发性有机物（VOC）含量低,符合绿色环保的要求。但是水性聚酯分子链中存在易水解的酯键,且储存稳定性不佳,此外涂膜的耐热性等也亟待提高。为了进一步广大水性聚酯的应用范围,本文从分子设计角度,选取合适的有机硅对水性聚酯树脂进行接枝改性制备了有机硅改性水性聚酯树脂,并与氨基树脂固化剂、钛白粉、助剂等原料配制成水性卷材涂料。最终制到的涂料经测试耐水性、耐热性得到大幅提高,储存稳定性良好。（1）以新戊二醇（NPG）,间苯二甲酸（IPA）、偏苯三酸酐（TMA）等为主要原料,特别选取耐水解的脂环族二元醇1,4-环己烷二甲醇（CHDM）参与聚酯化合成反应,通过熔融法制备出固含量为40%的水性聚酯树脂,并与氨基树脂固化剂复配制成水性聚酯氨基涂膜。通过FT-IR、XRD等手段对水性聚酯树脂进行表征,综合运用单因素实验法探讨了水性聚酯树脂合成制备中醇酸比R、TMP用量、CHDM用量、聚合后期抽真空时间、中和剂、固化温度等因素对HWPR性能以及相应涂膜性能的影响。结果表明:当R值为1.6、TMP 10%、CHDM 6%、抽真空时间30min、N,N-二甲基乙醇胺为中和剂、固化温度130℃,HWPR及其涂膜的综合性能较好。（2）采用有机硅单体甲基三乙氧基硅烷（MTES）作为改性剂制备了有机硅改性水性聚酯树脂,避免硅树脂改性水性聚酯出现相容性问题。通过FT-IR和1HNMR对有机硅改性水性聚酯树脂（Si-HWPR）结构进行表征;采用水接触角、XRD、TG等手段探讨了 MTES添加量对Si-HWPR性能及其相应涂膜性能的影响;讨论了去离子水滴加量及滴加速度的影响;接枝改性反应温度的选择等。结果表明:MTES成功接入聚酯树脂分子链中;当MTES添加量不断增大时,HWPR粘度降低,粒径增大;涂膜的水接触角和断裂伸长率升高,吸水率和拉伸强度下降,结晶性降低,耐水耐热性提高。当MTES含量为10%时,涂膜的综合性能最佳,涂膜吸水率由未改性9.24%下降到0.69%;水接触角由未改性85.06°提高到111.88°,40（±1）℃耐水性由未改性4天提高到11天;涂膜失重10%时,改性后Td10由278℃提高到331℃,热分解温度提高53℃。改性后耐水耐热性得到显着提高。（3）以有机硅改性水性聚酯树脂（Si-HWPR）为成膜物质、高甲醚化氨基树脂（HMMM）为固化剂,钛白粉为着色颜料以及润湿分散剂等各种助剂配置成有有机硅改性水性聚酯卷材涂料。综合运用单因素实验法和正交试验优化涂料配方。结果表明:成膜物质Si-HWPR用量为65%、钛白粉用量为20%、润湿分散剂用量为0.2%、水性聚酯树脂和氨基树脂比例（固体份计）为2:1时,水性聚酯卷材涂料的各项性能最佳。
张超颖[7]（2017）在《高羟基含量自乳化改性水性丙烯酸酯乳液的制备》文中研究说明溶剂型涂料由于含有大量的挥发性有机物,造成严重的大气污染,且对人体有害,随着环保法律法规的相继出台,逐渐被环境友好型涂料所取代。水性丙烯酸酯涂料由于具备良好的成膜性、保光保色性,且防腐、耐侯、耐介质,安全无污染,施工性能良好,已在建筑、汽车、木器、金属涂料等多个领域得到应用。但丙烯酸酯树脂也存在着一些缺陷,例如耐热耐水性不佳,其中最典型的是高温发粘低温变脆的涂膜问题。为了提高丙烯酸酯树脂的应用性能,往往采用引入功能单体或其他树脂对其进行改性的方法。引入羟基功能单体是改善丙烯酸酯涂膜性能的一种有效手段,本文首先采用一种结合了预乳化工艺、半连续聚合工艺、种子乳液聚合的方法制备水性羟基丙烯酸酯树脂。采用功能性单体HEMA为丙烯酸酯提供高含量的羟基,引入反应性乳化剂SE-10取代传统小分子乳化剂,解决残留乳化剂的迁移问题。实验确定了最佳的聚合工艺和条件,包括单体类型、聚合工艺、反应温度、单体滴加时间、pH调节剂的选择,并研究了乳化剂用量及加入方式、羟基单体用量、链转移剂用量和软硬单体比等对聚合稳定性及乳液性能的影响。FTIR,GPC,TEM,DLS,DSC等测试结果表明成功制备了聚丙烯酸酯核-壳结构乳液,平均粒径约为182.7 nm,PdI为0.06,粒径小且分布窄。通过设计树脂配方、优化聚合条件和控制乳胶粒结构,当聚合温度为80±2℃,单体预乳液滴加时间为2.5～3h,SE-10用量为1.5%,在预乳和种子液的分配比为3:1,HEMA含量高达20%,软硬单体比为1/2时,该方法制备的乳液外观良好、粘度低、固含量可达46.5%。调节链转移剂的量在单体的0～3wt%范围内,均可以获得具有良好性能和稳定性的羟基丙烯酸酯乳液。该乳液具备优异的性能,可与氨基树脂复配,具有巨大的应用和发展潜力。高羟基含量自乳化水性丙烯酸酯乳液仍存在柔韧性、耐冲击性差的固有缺陷,因此,本文又引入了聚酯树脂对其进一步改性。实验先合成端羧基不饱和聚酯,采用化学改性的方法,将其作为丙烯酸酯共聚中的一个单体,通过种子预乳化半连续乳液聚合方法制备了聚酯改性的高羟基自乳化水性丙烯酸醋乳液。考察了改性树脂合成时羟基单体HEMA的最佳用量和其对乳液的影响,乳液粘度和凝胶量随着HEMA的增多而增加,用量为35%时最佳。对比了聚酯引入后改性树脂乳液粘度、分子量、粒径分布等性能的变化,并研究了聚酯/丙烯酸酯的比例对乳液性能、涂膜外观、玻璃化转变温度及树脂热稳定性的影响。通过FTIR,DSC证明了聚酯与丙烯酸酯发生了无规共聚,只在22℃处有一个玻璃化转变温度。DLS,GPC,TG等结果显示,聚酯改性后,乳液粘度变大,分子量变小,且粒径变大,粒度分布变宽,乳液稳定性良好,但树脂的初始热分解温度显着降低,热稳定性下降。聚酯过多或过少时,涂膜会出现泛白、透明度下降,变软发粘或硬脆龟裂的现象。当CtUPR/AC=1:5时,乳液固含量为48%,Mn为3050,平均粒径为204.7 nm,PdI为0.102,粘度达到586 mPa·s,乳液性能和涂膜外观均较好。柔性聚酯的引入提高了羟基丙烯酸酯涂膜的柔韧性和抗冲击性,使改性树脂兼具两者的优点,将进一步扩大其应用范围。
孙兆飞[8]（2016）在《铝罐外壁用饱和聚酯涂料的研制及工艺研究》文中进行了进一步梳理本文制备了一种兼具高硬度、高附着力及优异柔韧性的铝罐外壁用涂料,并对影响涂料性能的诸多因素进行了研究分析,本文对铝罐外壁用涂料的研究分为三个部分:（1）通过对铝罐外壁用涂料成膜树脂和固化剂的筛选以及配比分析,选用合理的溶剂、助剂、颜料以及催化剂,制备出一种具有优异附着力和柔韧性的饱和聚酯氨基涂料。研究了不同成膜树脂、氨基树脂种类及添加比例、不同催化剂对铝罐外壁用涂料的物理机械性能和化学性能的影响。实验结果表明:以饱和聚酯树脂为成膜树脂,漆膜的耐烘烤性能优异,硬度为4 H,附着力等级为0级;以高甲醚化三聚氰胺甲醛树脂为固化剂,与饱和聚酯树脂配比为1:5时,漆膜的交联率最好,基团完全反应,附着力等级为0级、柔韧性<1 mm,耐冲击性、耐水性具佳;以对甲苯磺酸做催化剂时,漆膜能够较快完成交联固化,制备出的漆膜具有优异的附着力、硬度、耐水性以及柔韧性和耐冲击性。（2）分别探讨了涂料黏度、取料棍与涂覆棍间距以及芯轴速度与滚筒速度等辊涂工艺参数对底涂漆膜性能的影响并对辊涂工艺进行了优化;涂料黏度、固化时间、烘烤温度等光油施涂工艺参数对漆膜质量的影响。得到如下结论:辊涂工艺参数设置为:涂料黏度为370 secs（DIN4黏度杯）,取料辊与涂覆辊间距为-4μm,芯轴速度与胶辊速度（周速比）为2:1时,漆膜的附着力等级为0,漆膜硬度大于H,漆膜的耐热性满足要求（脱落率为零）,漆膜的综合性能最好;当光油的涂布参数设置为:黏度为85 secs,固化时间为7 min,烘烤温度为170°C时,漆膜的硬度、光泽度以及耐水性能最佳。（3）通过对铝罐的收颈道次、成型过程及挤压力分析,以及底涂及光油在基材的接触角测试,并对各道次铝罐试样的电化学测试、表面表征,得出漆膜的致密性随着收颈道次的增加而下降。
况泽民[9]（2016）在《两步法甲醚化氨基树脂的合成、表征及涂膜性能研究》文中指出以甲醚化氨基树脂为交联剂制备的水性烤漆在涂料行业中具有广泛应用,这类氨基树脂稳定性好、交联固化性能优异,但长期以来国内醚化氨基树脂产品大多依赖进口,自主品牌市场上占有率低,且其产品无法达到国外同类产品的性能。基于上述背景,本课题重点研究两步法甲醚化氨基树脂的合成,实验主要内容包括:甲醚化氨基树脂的合成及表征;氨基丙烯酸烤漆涂膜性能研究。两步法甲醚化氨基树脂的合成工艺中,第一步:以三聚氰胺、甲醛为原料经羟甲基化过程制备羟甲基三聚氰胺;第二步:以羟甲基三聚氰胺经甲醇醚化改性制备甲醚化氨基树脂。重点探究实验优化条件,并根据不同合成条件制备的甲醚化氨基树脂,对其进行核磁、红外和凝胶渗透色谱分析表征,并与丙烯酸树脂交联做进一步的涂膜性能测试,重点研究了氨基树脂与丙烯酸树脂的交联比例、固化温度和固化时间对涂膜性能的影响。分析实验数据得出以下结果:（1）甲醚化氨基树脂优化合成条件为:三聚氰胺、甲醛摩尔比为1:5.5,羟甲基三聚氰胺与甲醇摩尔比为1:6.5,羟甲基化阶段的催化剂和醚化阶段的酸性调节剂分别为饱和碳酸钠溶液和盐酸溶液,pH最佳值为8.5和4.0。两步反应中,羟甲基化阶段反应温度为45℃,反应时间为澄清后计时25min;甲醚化反应温度为50℃,醚化终点通过滴定法测定容忍度确定。根据该优化条件下合成甲醚化氨基树脂,游离甲醛含量≤0.5%（wt）,固体份含量≥85%（wt）,粘度值范围为2600mPa.s5000mPa.s,贮存时间>180d。产品经核磁氢谱、红外谱图和凝胶色谱图分析,分析结果表明:树脂含有羟甲基、亚氨基、甲氧基等特征官能团,树脂的平均分子量在370左右,主要由单聚体和二聚体组成。（2）涂膜性能测试;采用水溶性氨基树脂与水性丙烯酸树脂的固体份质量配比为1:3,样件的涂膜固化温度为130℃固化时间30min。涂膜性能测试结果表明:根据本实验优化条件制备的甲醚化氨基树脂,能有效提高涂膜的交联固化性且改善涂膜的脆性。此外,对甲苯磺酸催化剂可以提高涂膜的硬度和耐冲击性,涂膜整体性能指标较好,尤其是具有优良的附着力、硬度和耐腐蚀性能。相比于一步法,两步法工艺中的甲醛可以选用普通甲醛代替多聚甲醛,同时,废液中剩余的甲醛和甲醇可继续回收利用;羟甲基三聚氰胺和甲醚化氨基树脂作为三聚氰胺下游市场化产品,根据市场对产品需求量不同可调节二者的生产转换。两步法相比于一步法也更适合国内醚化氨基树脂生产企业的发展要求。
施建权,钱炳江,吴勇,陈萍,胡娟[10]（2013）在《低温固化卷材涂料的研制》文中研究说明通过对低温固化卷材涂料各个原材料的深度筛选、合理搭配,着重研究了涂料的低温快速固化和底面配套性能。所制造出的涂料能够在较低的温度下实现快速固化,可以有效节约能耗,提高生产效率,保护环境,同时涂膜具有优异的机械加工性、附着力、抗划伤性和抗腐蚀性,特别适合用于建筑行业。
二、卷材涂料用饱和聚酯树脂的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、卷材涂料用饱和聚酯树脂的研制（论文提纲范文）
（1）水性预涂卷材涂料的外观性能研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 主要原材料及仪器 |
| 1.2 水性卷材涂料的制备 |
| 1.3 样板制备 |
| 1.4 性能测试 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 色浆研磨方法 |
| 2.2 助剂体系对涂料状态及涂层外观的影响 |
| 2.3 水暴沸问题的解决 |
| 2.4 涂层性能检测 |
| 3 结语 |
（2）异氰脲酸三缩水甘油酯改性水性聚酯的性能研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 原材料 |
| 1.2 水性饱和聚酯树脂的合成工艺 |
| 1.3 水性聚酯卷材涂料的制备 |
| 1.4 测试与表征 |
| 1.5 定义说明 |
| 1.5.1 六元支化岛状结构 |
| 1.5.2 水性聚酯合成过程的阶段产物说明 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 异氰脲酸三缩水甘油酯改性水性聚酯的合成工艺 |
| 2.2 支化组分种类对水性聚酯贮存稳定性的影响 |
| 2.3 支化组分种类对水性聚酯的柔韧稳定性影响 |
| 2.4 支化组分种类对水性聚酯及其涂膜耐热性的影响 |
| 2.5 支化组分种类对水性聚酯固化涂层交联密度的影响 |
| 3 结语 |
（3）水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的合成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 水性涂料概述 |
| 1.2.1 水性涂料的发展 |
| 1.2.2 水性涂料的分类 |
| 1.3 聚酯树脂概述 |
| 1.3.1 聚酯树脂 |
| 1.3.2 聚酯树脂的主要原料 |
| 1.3.3 聚酯树脂的制备方法 |
| 1.3.4 聚酯树脂的水性化 |
| 1.4 水性丙烯酸树脂概述 |
| 1.4.1 水性丙烯酸树脂 |
| 1.4.2 水性丙烯酸树脂的制备 |
| 1.5 水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的研究 |
| 1.5.1 “冷拼”法 |
| 1.5.2 酯化法 |
| 1.5.3 共聚接枝法 |
| 1.6 本文的研究意义和内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的合成研究 |
| 2.1 实验原料和仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的制备 |
| 2.2.1 聚酯树脂的合成 |
| 2.2.2 聚酯-丙烯酸树脂杂化体的合成 |
| 2.2.3 水性聚酯-丙烯酸树脂分散体的制备 |
| 2.3 样品分析与性能测试 |
| 2.3.1 酸值的测定 |
| 2.3.2 固含量的测定 |
| 2.3.3 转化率的测定 |
| 2.3.4 粘度的测定 |
| 2.3.5 pH的测定 |
| 2.3.6 色度的测定 |
| 2.3.7 红外光谱测试 |
| 2.3.8 分子量分布测试 |
| 2.3.9 贮存稳定性测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 原料的选择 |
| 2.4.2 配方的设计 |
| 2.4.3 反应时间对酸值的影响 |
| 2.4.4 反应温度对酸值的影响 |
| 2.4.5 催化剂的用量对酸值的影响 |
| 2.4.6 抽真空时间对聚酯分子量的影响 |
| 2.4.7 聚酯抗氧剂对合成的影响 |
| 2.4.8 BEPD的用量对聚酯-丙烯酸树脂稳定性的影响 |
| 2.4.9 醇酸摩尔比对聚酯分子量的影响 |
| 2.4.10 引发剂的用量对聚酯-丙烯酸树脂合成的影响 |
| 2.4.11 水性亲水单体AA对聚酯丙烯酸树脂合成的影响 |
| 2.4.12 中和剂用量对聚酯丙烯酸树脂合成的影响 |
| 2.4.13 水性聚酯-丙烯酸树脂的红外光谱分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验原料和仪器 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 水性聚酯丙烯酸-氨基烤漆的制备 |
| 3.4 样品分析与性能测试 |
| 3.4.1 涂膜外观状态观察 |
| 3.4.2 涂膜光泽度的测定 |
| 3.4.3 膜层厚度的测定 |
| 3.4.4 漆膜热重分析 |
| 3.4.5 极化曲线分析 |
| 3.4.6 粘度的测定 |
| 3.4.7 红外光谱测定 |
| 3.4.8 贮存稳定性的测定 |
| 3.4.9 涂膜性能的测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 固化剂的影响 |
| 3.5.2 不同聚酯分子量对聚酯-丙烯酸树脂涂膜性能的影响 |
| 3.5.3 不同杂化比例对聚酯-丙烯酸树脂涂膜性能的影响 |
| 3.5.4 丙烯酸树脂玻璃化温度对涂膜性能的影响 |
| 3.5.5 贮存时间对涂膜性能的影响 |
| 3.5.6 红外光谱分析 |
| 3.5.7 热重分析 |
| 3.5.8 极化曲线分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 水性金属烤漆的制备与研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验原料和仪器 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 水性金属烤漆涂料的制备 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 颜填料的选择与用量的影响 |
| 4.4.2 分散剂的影响及用量 |
| 4.4.3 润湿剂的影响及用量 |
| 4.4.4 其他助剂的选择 |
| 4.5 水性金属烤漆配方及性能评价 |
| 4.5.1 水性金属烤漆配方 |
| 4.5.2 涂膜性能的评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 本课题的创新点 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）高羟基含量自乳化聚酯的制备及其改性聚丙烯酸酯的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水性树脂与水性涂料 |
| 1.2.1 水性聚酯树脂 |
| 1.2.2 水性丙烯酸树脂 |
| 1.2.3 水性聚氨酯树脂 |
| 1.2.4 水性环氧树脂 |
| 1.2.5 其他水性树脂和涂料 |
| 1.3 水性聚酯树脂 |
| 1.3.1 水性聚酯的分类 |
| 1.3.2 水性聚酯的制备 |
| 1.3.3 成膜机理及工艺 |
| 1.3.4 水性聚酯的改性研究 |
| 1.3.5 水性聚酯的应用 |
| 1.4 水性聚酯改性聚丙烯酸酯 |
| 1.4.1 水性聚酯改性聚丙烯酸酯的制备 |
| 1.4.2 水性聚酯改性聚丙烯酸酯的聚合方法 |
| 1.5 本课题的选题背景与研究内容 |
| 1.5.1 选题背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容及创新点 |
| 第二章 高羟基含量自乳化聚酯的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验主要试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 水性饱和聚酯分散体的制备 |
| 2.2.4 结构与性能测试方法 |
| 2.3 聚酯结构表征 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 聚合过程 |
| 2.4.2 醇酸摩尔比的影响 |
| 2.4.3 TMP的影响 |
| 2.4.4 HHPA含量的影响 |
| 2.4.5 HG/NPG比例的影响 |
| 2.4.6 乳液性能评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水性聚酯改性聚丙烯酸酯乳液的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验主要试剂 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 水性聚酯改性聚丙烯酸酯乳液的制备 |
| 3.2.4 结构与性能测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 红外分析 |
| 3.3.2 水性聚酯的表面活性 |
| 3.3.3 水性饱和聚酯共混改性聚丙烯酸酯 |
| 3.3.4 水性不饱和聚酯共聚改性聚丙烯酸酯 |
| 3.3.5 树脂改性前后的性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）卷材涂料用高加工聚酯树脂的研制（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 试剂与原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 合成路线 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 合成树脂技术指标如表3所列 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 饱和聚酯树脂漆涂膜的制备 |
| 3.2 饱和聚酯制备漆膜的性能测试 |
| 3.3 涂膜性能测试 |
| 4 结语 |
（6）有机硅改性水性聚酯树脂的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 聚酯树脂 |
| 1.2.1 聚酯树脂概述 |
| 1.2.2 聚酯水性化技术 |
| 1.3 水性聚酯树脂改性研究进展 |
| 1.3.1 有机硅改性 |
| 1.3.2 环氧树脂改性 |
| 1.3.3 丙烯酸改性 |
| 1.3.4 聚氨酯改性 |
| 1.4 水性聚酯树脂的应用 |
| 1.4.1 聚酯氨基烘漆 |
| 1.4.2 聚酯聚氨酯涂料 |
| 1.5 本课题的研究意义与内容 |
| 1.6 本课题的主要创新点 |
| 2 水性聚酯树脂的制备与性能研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验试剂与仪器 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 水性聚酯树脂配方设计 |
| 2.3.1 基础理论 |
| 2.3.2 配方设计 |
| 2.4 实验内容及工艺流程 |
| 2.4.1 水性聚酯树脂的制备 |
| 2.4.2 聚酯水分散体制备工艺流程 |
| 2.4.3 水性聚酯涂膜的制备 |
| 2.5 测试与表征 |
| 2.5.1 酸值测定 |
| 2.5.2 羟值测定 |
| 2.5.3 FT-IR测试 |
| 2.5.4 水性聚酯外观及储存稳定性测试 |
| 2.5.5 粘度测试 |
| 2.5.6 粒径测试 |
| 2.5.7 固含量测试 |
| 2.5.8 涂膜吸水率与耐水性测试 |
| 2.5.9 涂膜XRD测试 |
| 2.5.10 其他性能测试 |
| 2.6 结果与讨论 |
| 2.6.1 原料的选择 |
| 2.6.2 合成方法选择 |
| 2.6.3 醇酸比R对水性聚酯及其涂膜性能的影响 |
| 2.6.4 TMP用量对聚酯水分散体及其涂膜性能的影响 |
| 2.6.5 1,4-环己烷二甲醇用量对聚酯水分散体及其涂膜性能的影响 |
| 2.6.6 催化剂的选择及用量对水性聚酯性能的影响 |
| 2.6.7 抽真空时间的影响 |
| 2.6.8 中和剂 |
| 2.6.9 水性聚酯与氨基树脂配比对漆膜性能的影响 |
| 2.6.10 固化温度对涂膜的影响 |
| 2.7 聚酯水分散体的表征及分析 |
| 2.7.1 FT-IR分析 |
| 2.7.2 粒径 |
| 2.7.3 XRD |
| 2.8 小结 |
| 3 有机硅改性水性聚酯树脂的制备与性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验试剂及仪器 |
| 3.2.1 实验试剂 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.3 实验部分 |
| 3.3.1 有机硅改性水性聚酯树脂的制备 |
| 3.3.2 有机硅改性水性聚酯涂膜的制备 |
| 3.4 性能测试及表征 |
| 3.4.1 ~1HNMR测试 |
| 3.4.2 有机硅改性水性聚酯涂膜力学性能测试 |
| 3.4.3 涂膜接触角测试 |
| 3.4.4 有机硅改性水性聚酯涂膜热稳定性测试 |
| 3.4.5 耐化学性测试 |
| 3.4.6 其他性能测试 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 红外光谱分析 |
| 3.5.2 核磁分析 |
| 3.5.3 有机硅单体滴加工艺的影响 |
| 3.5.4 单体种类的影响 |
| 3.5.5 去离子水滴加量与滴加速度的影响 |
| 3.5.6 改性反应温度的选择 |
| 3.5.7 有机硅含量对水性聚酯性能的影响 |
| 3.5.8 有机硅含量对水性聚酯粒径的影响 |
| 3.5.9 有机硅含量对涂膜吸水率及耐水性影响 |
| 3.5.10 有机硅含量对涂膜机械性能的影响 |
| 3.5.11 涂膜XRD分析 |
| 3.5.12 热重分析 |
| 3.6 应用性能分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 有机硅改性水性聚酯卷材涂料的制备 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验试剂与仪器 |
| 4.2.1 实验试剂 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.3 有机硅改性水性聚酯卷材涂料的制备工艺 |
| 4.4 测试与表征 |
| 4.4.1 漆膜外观测试 |
| 4.4.2 漆膜烘干时间测试 |
| 4.4.3 漆膜厚度测试 |
| 4.4.4 漆膜光泽度测试 |
| 4.4.5 漆膜附着力测试 |
| 4.4.6 漆膜耐冲击测试 |
| 4.4.7 漆膜铅笔硬度测试 |
| 4.4.8 涂料粘度测试 |
| 4.4.9 涂料固含量测试 |
| 4.4.10 涂料细度测试 |
| 4.4.11 耐化学性测试 |
| 4.5 结果分析与讨论 |
| 4.5.1 氨基树脂的选择 |
| 4.5.2 钛白粉用量对涂料性能的影响 |
| 4.5.3 酸催化剂的选择 |
| 4.5.4 助剂的选择 |
| 4.5.5 正交试验设计 |
| 4.5.6 有机硅改性水性聚酯卷材涂料综合性能分析 |
| 4.6 小结 |
| 5 总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）高羟基含量自乳化改性水性丙烯酸酯乳液的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 水性树脂与水性涂料 |
| 1.2.1 水性醇酸树脂 |
| 1.2.2 水性聚酯树脂 |
| 1.2.3 水性丙烯酸树脂 |
| 1.2.4 水性聚氨酯树脂 |
| 1.2.5 其他水性树脂和涂料 |
| 1.3 水性丙烯酸酯树脂及涂料 |
| 1.3.1 水性丙烯酸酯的分类及制备 |
| 1.3.2 水性丙烯酸酯的改性 |
| 1.3.3 水性丙烯酸酯涂料的应用 |
| 1.4 乳液聚合技术进展 |
| 1.4.1 传统乳液聚合 |
| 1.4.2 无皂乳液聚合 |
| 1.4.3 反相乳液聚合 |
| 1.4.4 微乳液聚合 |
| 1.4.5 核壳乳液聚合 |
| 1.4.6 聚合物乳液的稳定性 |
| 1.5 本课题的选题背景与研究内容 |
| 1.5.1 选题背景及意义 |
| 1.5.2 研究内容及创新点 |
| 第二章 高羟基含量自乳化水性丙烯酸酯乳液的制备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 主要试剂与原料 |
| 2.2.2 实验仪器与设备 |
| 2.2.3 原料的预处理 |
| 2.2.4 水性丙烯酸酯乳液的制备 |
| 2.2.5 性能测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 单体的选择 |
| 2.3.2 合成条件 |
| 2.3.3 乳化剂的影响 |
| 2.3.4 HEMA用量的影响 |
| 2.3.5 链转移剂用量的影响 |
| 2.3.6 软硬单体比的影响 |
| 2.3.7 测试表征 |
| 2.3.8 羟基丙烯酸酯乳液的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚酯改性水性丙烯酸酯乳液的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 主要试剂与原料 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 |
| 3.2.3 原料的预处理 |
| 3.2.4 端羧基不饱和聚酯的制备 |
| 3.2.5 聚酯改性丙烯酸酯乳液的制备 |
| 3.2.6 性能测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 红外分析 |
| 3.3.2 HEMA用量的影响 |
| 3.3.3 CtUPR/AC对乳液性能的影响 |
| 3.3.4 CtUPR/AC对树脂T_g的影响 |
| 3.3.5 CtUPR/AC对涂膜的影响 |
| 3.3.6 CtUPR/AC对树脂热稳定性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（8）铝罐外壁用饱和聚酯涂料的研制及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝罐外壁用涂料的组成及特性 |
| 1.2.1 底涂的组成及特性 |
| 1.2.2 光油的组成及特性 |
| 1.3 铝罐外壁用涂料的施涂工艺及成膜特性 |
| 1.3.1 铝罐外壁用涂料的施涂工艺 |
| 1.3.2 铝罐外壁用涂料的成膜特性 |
| 1.4 铝罐外壁用涂料的研究进展 |
| 1.4.1 铝罐外壁用底涂涂料的研究进展 |
| 1.4.2 铝罐用光油的研究进展 |
| 1.5 本文的研究目的、意义及内容 |
| 第二章 铝罐外壁用饱和聚酯涂料的测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与仪器 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验测试及表征 |
| 2.3.1 黏度 |
| 2.3.2 固体含量 |
| 2.3.3 硬度 |
| 2.3.4 附着力 |
| 2.3.5 细度 |
| 2.3.6 柔韧性 |
| 2.3.7 漆膜耐热性 |
| 2.3.8 交联率测定 |
| 2.3.9 丙酮实验 |
| 2.3.10 漆膜光泽 |
| 2.3.11 耐水性 |
| 2.3.12 耐磨性 |
| 2.3.13 漆膜厚度 |
| 2.3.14 耐冲击性 |
| 2.3.15 差示扫描量热分析 |
| 2.3.16 热重分析 |
| 2.3.17 红外光谱分析 |
| 2.3.18 扫描电镜分析 |
| 2.3.19 气相色谱-质谱分析 |
| 2.3.20 接触角测试分析 |
| 2.3.21 极化曲线分析 |
| 第三章 铝罐外壁用饱和聚酯涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铝罐外壁用饱和聚酯涂料的制备 |
| 3.2.1 实验配方 |
| 3.2.2 制备工艺 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 成膜物的选择 |
| 3.3.2 固化剂的选择 |
| 3.3.3 催化剂的选择 |
| 3.3.4 涂料性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铝罐外壁用饱和聚酯涂料的施涂工艺优化研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 底涂辊涂工艺参数的优化分析 |
| 4.2.1 铝罐底涂漆膜的制备 |
| 4.2.2 涂料黏度对涂层性能的影响分析 |
| 4.2.3 取料棍与涂覆棍间距对涂层性能的影响分析 |
| 4.2.4 周速比对涂层性能的影响分析 |
| 4.2.5 辊涂工艺参数优化分析 |
| 4.3 光油涂布参数的优化 |
| 4.3.1 铝罐光油漆膜的制备 |
| 4.3.2 光油黏度对漆膜性能的影响分析 |
| 4.3.3 烘烤温度对漆膜性能的影响分析 |
| 4.3.4 固化时间对漆膜性能的影响分析 |
| 4.3.5 光油涂布工艺优化分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 收颈工艺对铝罐漆膜质量的影响分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 收颈道次分析 |
| 5.2.1 收颈道次的确定 |
| 5.3 反挤压变型应力对漆膜影响分析 |
| 5.3.1 收颈对铝材漆膜界面的影响 |
| 5.3.2 收颈对铝罐表面的影响 |
| 5.3.3 漆膜质量分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（9）两步法甲醚化氨基树脂的合成、表征及涂膜性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 氨基树脂发展简介 |
| 1.2 醚化氨基树脂合成 |
| 1.2.1 醚化氨基树脂 |
| 1.2.3 甲醚化氨基树脂合成工艺 |
| 1.2.4 甲醚化氨基树脂自聚合 |
| 1.2.5 醚化氨基树脂中甲醛含量 |
| 1.3 甲醚化氨基树脂性能 |
| 1.3.1 醚化氨基树脂水溶性 |
| 1.3.2 醚化氨基树脂交联性能 |
| 1.3.3 醚化氨基树脂固化性能 |
| 1.3.4 醚化氨基树脂储存稳定性 |
| 1.4 醚化氨基树脂工业应用 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 2 羟甲基三聚氰胺合成及工艺条件探讨 |
| 2.1 主要原料与测试仪器 |
| 2.1.1 主要原料 |
| 2.1.2 主要仪器设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验原理 |
| 2.2.2 羟甲基三聚氰胺合成步骤 |
| 2.3 指标检测 |
| 2.3.1 羟甲基含量测定 |
| 2.3.2 游离甲醛含量测定 |
| 2.3.3 固含量测定 |
| 2.3.4 粘度的测试 |
| 2.4 羟甲基化条件探讨 |
| 2.4.1 三聚氰胺/甲醛配比确定 |
| 2.4.2 羟甲基化阶段pH调节剂（催化剂）确定 |
| 2.4.3 羟基化pH值确定 |
| 2.4.4 羟甲基化温度确定 |
| 2.4.5 羟甲基化时间确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 甲醚化氨基树脂合成及表征 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验原理 |
| 3.1.2 甲醚化氨基树脂合成步骤 |
| 3.2 指标检测 |
| 3.2.1 200号溶剂汽油测定醚化度 |
| 3.2.2 水溶性测试 |
| 3.2.3 1H-NMR |
| 3.2.4 傅里叶红外光谱 |
| 3.2.5 凝胶色谱分析 |
| 3.3 醚化过程工艺条件探讨 |
| 3.3.1 甲醇与四羟甲基三聚氰胺物料配比 |
| 3.3.2 醚化温度对树脂性能影响 |
| 3.3.3 反应时间对树脂性能影响（溶解后的保温时间） |
| 3.3.4 pH值对醚化影响 |
| 3.3.5 pH值对产品贮存稳定性影响 |
| 3.3.6 甲醛清除工艺对树脂性能影响 |
| 3.3.7 减压蒸馏对树脂性能影响 |
| 3.4 甲醚化氨基树脂的图谱表征 |
| 3.4.1 1NMR分析 |
| 3.4.2 红外光谱分析 |
| 3.4.3 GPC分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 氨基丙烯酸涂膜制备及性能测试 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 原料试剂 |
| 4.1.2 清漆配方 |
| 4.1.3 清漆配制 |
| 4.2 涂膜性能测试方法 |
| 4.2.1 涂膜干燥时间确定 |
| 4.2.2 涂膜厚度 |
| 4.2.3 附着力 |
| 4.2.4 冲击性测试 |
| 4.2.5 耐腐蚀性测试 |
| 4.2.6 硬度测试 |
| 4.2.7 柔韧度测试 |
| 4.3 涂膜性能测定结果及讨论 |
| 4.3.1 氨基树脂固化交联剂选择 |
| 4.3.2 固化剂用量对漆膜性能影响 |
| 4.3.3 烘烤温度和干燥时间对漆膜性能影响 |
| 4.3.4 催化剂对漆膜性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间所取得成果 |
（10）低温固化卷材涂料的研制（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验部分 |
| 1.1 主要原材料 |
| 1.2 底漆制造 |
| 1.2.1 底漆配方 (见表1) |
| 1.2.2 底漆制备工艺 |
| 1.3 面漆制造 |
| 1.3.1 面漆配方 (见表2) |
| 1.3.2 面漆制备工艺 |
| 1.4 低温固化卷材涂料性能检测 |
| 2 试制结果与讨论 |
| 2.1 低温固化卷材涂料成膜机理[3] |
| 2.2 环氧树脂对底漆干燥性能的影响 |
| 2.3 防锈颜料对底漆涂膜干性的影响 |
| 2.4 底漆中固化剂对涂层整体性能的影响 |
| 2.5 面漆使用不同固化剂对涂层的影响 |
| 2.6 颜填料的选择[5] |
| 2.7 配套性 |
| 2.8 产品特点 |
| 3 结语 |
四、卷材涂料用饱和聚酯树脂的研制（论文参考文献）
- [1]水性预涂卷材涂料的外观性能研究[J]. 蒋旭. 涂料工业, 2021(07)
- [2]异氰脲酸三缩水甘油酯改性水性聚酯的性能研究[J]. 张捷,陆均杰,李勇,顾宇昕,许振阳,梁志健,陈唯. 涂料工业, 2019(07)
- [3]水性聚酯-丙烯酸树脂杂化体的合成研究[D]. 王黎. 武汉工程大学, 2019(03)
- [4]高羟基含量自乳化聚酯的制备及其改性聚丙烯酸酯的研究[D]. 李瑞琦. 武汉大学, 2019(06)
- [5]卷材涂料用高加工聚酯树脂的研制[J]. 于爱华,王磊. 广东化工, 2018(11)
- [6]有机硅改性水性聚酯树脂的制备与性能研究[D]. 崔建东. 南京理工大学, 2018(03)
- [7]高羟基含量自乳化改性水性丙烯酸酯乳液的制备[D]. 张超颖. 武汉大学, 2017(06)
- [8]铝罐外壁用饱和聚酯涂料的研制及工艺研究[D]. 孙兆飞. 湖南工业大学, 2016(05)
- [9]两步法甲醚化氨基树脂的合成、表征及涂膜性能研究[D]. 况泽民. 重庆大学, 2016(03)
- [10]低温固化卷材涂料的研制[J]. 施建权,钱炳江,吴勇,陈萍,胡娟. 中国涂料, 2013(11)