一、药芯焊丝自动双丝焊工艺及设备研究（论文文献综述）
吕小松[1]（2021）在《超高强钢双丝气体保护焊焊缝成分设计及组织与性能的研究》文中提出随着工程机械不断向大吨位、大型化、轻量化、高安全方面发展,大量的超高强钢被使用,随着强度等级的提高,超高强钢的焊缝强度与韧性的矛盾越来越突出,需要采用新的焊接材料和焊接工艺来解决这一难题。根据焊缝的多主元合金设计理念,采用物化参数计算和人工神经网络进行辅助设计,通过焊丝成分与焊接工艺的耦合设计,采用双丝熔化极气体保护焊设备制备综合性能良好的纳米析出强化的异质焊缝。根据多主元合金设计理念,设计了5套焊丝,在12 mm厚的Q960E超高强钢板上进行了双丝堆焊试验,结果表明:随着Al元素或Al、Ti元素含量的增加,焊缝金属的显微硬度值逐渐增加,硬度较高时,出现了裂纹。采用物化参数计算方法对多主元合金的相结构进行了预测,结果表明:所有合金的ΔHmix全部位于-10到-5 k J/mol之间,δ<0.06,Ω>2,可以形成稳定的固溶体结构;大部分合金的Δχ≥0.117,合金容易形成σ、η等TCP相;VEC在6.88到7.84之间,合金结构易形成FCC相+BCC相,且倾向于形成σ相。建立BP人工神经网络模型对多主元合金的显微硬度进行了预测,选取24组样本作为网络的训练样本,6组样本作为网络的预测样本,结果表明,建立的人工神经网络模型能够比较准确的预测合金硬度,绝对误差控制在15 HV以内。利用OM、SEM、TEM、XRD等设备研究了Fe Ni Cr Co Mo Al系和Fe Ni Cr Co Mo Ti Al系多主元合金的微观结构及其对性能的影响。结果表明:在Fe Ni Cr Co Mo Al系多主元合金中,随着Al含量的增加,合金的结构由FCC相转变为FCC+BCC+σ相,合金的硬度逐渐升高。在Fe Ni Cr Co Mo Ti Al（Ti/Al=0.8）系多主元合金中,随着Al、Ti含量的增加,合金的结构由FCC相转变为FCC相+σ相,再转变为FCC相+BCC相+Laves相+σ相组成,合金的硬度逐渐升高。在Fe Ni Cr Co Mo Ti Al（Ti/Al=1.2）系多主元合金中,随着Al、Ti含量的增加,合金的结构由FCC相+σ相转变为FCC相+σ相+Laves相,再转变为FCC+BCC+σ相+Laves相,合金的硬度逐渐升高。在Fe Ni Cr Co Mo Ti Al（Ti/Al=1.6）系多主元合金中,随着Al、Ti含量的增加,合金的结构由FCC相+Laves相+σ相+η相转变为FCC相+BCC相+Laves相+η相,合金的硬度逐渐升高。添加B的Fe Ni Cr Co Mo Al（Ti/Al=0.8）系多主元合金中,随着Al、Ti含量的增加,合金的结构由FCC相+σ相组成转变为FCC相+BCC相+Laves相,合金的硬度逐渐升高。采用优化设计的焊丝对Q960E进行双丝对接焊接,采用OM、SEM、X RD、拉伸及冲击试验机等设备研究焊接接头组织与性能,焊缝区的基体为F CC相,在基体上弥散分布着纳米BCC相,焊接接头抗拉强度为1 025 MPa,延伸率为14%,断裂在母材,-40℃的冲击韧性为89 J,焊接接头综合性能良好。
尹承磊,郭宇强,丁刚,王正文,郭新,郜凯凯[2]（2021）在《长输供热管道焊接工艺探讨》文中进行了进一步梳理使用长输供热管网进行集中供热是当今普遍采用的方式之一,因其距离长、跨度大、口径大、压力高、管壁厚、野外施工作业等特点,对管道组对焊接提出了更高的要求。本文对长输供热管道焊接的主要方法和工艺进行了探讨,分析了其优缺点和焊接工艺的适用性以及常用母材、焊接方式与焊接材料的匹配性,并对长输供热管道焊接方法进行了展望。
李恒[3]（2019）在《中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究》文中指出目前,刮板输送机用中部槽常由耐磨钢和ZG30SiMn通过半自动的CO2焊、MAG焊等方法焊接成形。然而,由于中厚板耐磨钢和ZG30SiMn焊接性较差,且属于异种钢焊接,因此,实际生产中存在生产效率低、质量不稳定等缺点。机器人焊接具有生产效率高、焊接质量稳定等优点,其在中部槽焊接上的应用可较好改善上述问题,是国内外煤矿机械发展的趋势。本文通过对比分析选取了常用耐磨钢（Hardox450、NM450、JFE-EH400和NM400）中部槽母材和焊接材料（GHS-70和SM700）,利用人工焊接、机器人焊接、显微组织分析、超声波无损检测及力学性能测试等方法,分析了焊接技师和一般焊工焊接工艺控制技术差异,优化了机器人MAG焊接工艺;分析了耐磨钢/ZG30SiMn中部槽机器人焊接接头的组织与性能,同时评估了机器人代替人工焊接中部槽的可行性。结果表明,在预热温度200℃、焊后缓冷、层间温度控制在100℃以上的条件下,Hardox450/ZG30SiMn采用GHS-70焊丝由焊接技师得到的焊接接头抗拉强度大于700MPa,-20℃冲击功大于24J,符合焊接接头性能评估指标要求。焊接技师的焊接质量优于一般焊工,一般焊工焊缝成形中出现气孔、裂纹、焊瘤及未焊透缺陷的几率比较大。比较而言,焊接技师焊接接头分层多、焊工焊接接头分层少、机器人焊接接头分层数介于二者之间;和焊接技师相比,打底焊时,中部槽机器人MAG焊的焊接电流大于前者;填充焊和盖面焊时,中部槽机器人MAG焊的焊接电流小于前者。采用GHS-70焊丝,机器人焊接得到的Hardox450/ZG30SiMn接头达到了等同或高于焊接技师焊接接头质量与性能要求。耐磨钢/ZG30SiMn的焊接热影响区均由淬火区、不完全淬火区与回火区组成。淬火区主要是马氏体或贝氏体组织,不完全淬火区主要是马氏体或贝氏体与铁素体混合组织,回火区主要是铁素体与珠光体混合组织。耐磨钢侧热影响区显微硬度出现明显软化现象,该处显微硬度较低。两种焊丝与四种钢板JFE-EH400/ZG30SiMn、NM400/ZG30SiMn、Hardox450/ZG30SiMn 和 NM450/ZG30SiMn 组成的八种焊接接头各个位置处-20℃冲击功均大于24J,满足了中部槽接头性能评估标准。位置在耐磨钢侧热影响区与焊缝的冲击断口均属于韧性断裂,抗裂性较好;位置在ZG30SiMn侧热影响区的冲击断口属于脆性断裂,抗裂性较差。GHS-70焊丝焊缝区域的-20℃冲击功高于SM700焊丝。综上所述,机器人代替人工焊接中部槽是可行的。
鲍亮亮,王勇,韩涛,靳海成,白健[4]（2019）在《海洋平台焊接技术及发展趋势》文中指出焊接技术是海洋平台建造的关键工艺。随着深海油气资源的勘探开发,海洋平台用钢向着高强度、大厚度、良好的低温韧性等方向发展,国内海洋平台焊接技术存在自动化水平低、焊接效率低、焊接质量波动大等问题,严重制约着国内海洋工程装备制造的发展。大厚度高强钢的高效焊接技术、高强钢焊接热影响区的脆化和软化、焊接结构的应力与变形控制是现阶段海洋平台焊接亟待解决的问题。窄间隙焊接、激光电弧复合焊、K-TIG、热丝TIG是新型的高效高质量焊接工艺,适用于海洋平台用钢的焊接,可进一步深入研究并在海洋平台建造领域推广应用。
胡昱[5]（2019）在《双相不锈钢双丝双脉冲高速焊技术研究》文中研究表明双相不锈钢是一种强度高和耐腐蚀性能非常优越的不锈钢,广泛用于海洋、石油、化工及电力等行业中。双丝脉冲MIG焊接技术是提高焊接速度和生产效率的重要工艺方法之一。但在高速焊接时,易产生未焊透、未熔合、驼峰焊道和咬边缺陷等缺陷,针对上述问题,在传统双丝脉冲MIG焊基础上,探索双丝双脉冲MIG高速焊工艺及参数优化方法,并提出一种基于焊接熔池附加保护气体的双丝双脉冲高速焊改进新工艺。论文在提升焊接速度、改善焊接质量等方面进行深入、系统的研究,主要成果如下:（1）研究了双丝脉冲MIG焊电流波形遗传优化模糊PID参数自整定控制方法,仿真和工艺试验表明电流波形控制准确高、抗干扰能力强,为双丝双脉冲电流波形控制和焊接工艺过程稳定性奠定坚实基础。论文采用模块化方法对双丝MIG焊电源主电路、控制系统电路进行优化设计,建立双丝MIG焊系统Simulink仿真模型,并进行仿真分析。通过经典PID控制和遗传优化模糊PID参数自整定控制焊接工艺试验对比分析,遗传优化模糊PID参数自整定控制性能优于经典PID控制,对高速焊接大电流输出能产生较强的抑制干扰作用。仿真和试验表明该智能控制方法更容易匹配工艺参数,获得令人满意的焊缝质量。（2）探索了基于电流样本熵和电流概率密度分布函数的焊接稳定性和焊接质量定量评定方法,在此基础上建立了基于模糊逻辑推理的焊接质量综合评定方法,对双丝双脉冲MIG高速焊工艺过程稳定性和焊缝质量进行定量评定。采用电流样本熵算法,开展双丝焊接速度、波形调制方式和低频频率对焊接稳定性影响分析;从概率密度分布函数出发,分别选取前后丝电流集中度K作为双丝焊的稳定性量化指标,研究了焊接速度、波形调制方式和低频频率对焊接稳定性影响;选取电流样本熵与电流集中度两个量化指标,建立双丝高速焊焊缝质量模糊逻辑定量评价体系,试验结果表明,模糊逻辑综合评定结果的正确率为85.7%,由模糊逻辑推理评定系统所得的评定结果与专家所作出的评价结果比较接近。（3）研究了焊接速度、调制频率和波形调制方式对双相不锈钢双丝双脉冲MIG高速焊焊缝质量影响规律;并探索强弱脉冲数和焊接速度对异种不锈钢双丝双脉冲MIG高速焊焊缝的外观形貌、焊接接头金相组织和力学性能影响规律。在双相不锈钢焊接速度试验中,随着焊接速度增加,热输入显着减小,焊缝熔深也逐步降低,出现了未熔合的缺陷;在电流波形调制方法试验中,梯形波调制双脉冲焊焊接稳定性好于矩形波调制双脉冲焊、单脉冲焊的焊接过程稳定性,且前者的焊接质量更高,可看到更多的鱼鳞纹;在不同低频频率的焊接试验中,4Hz双脉冲焊的电压和电流概率密度更集中,电流峰值密度与基值密度比值大,焊接过程更稳定,4Hz双脉冲焊焊缝成型最好,热影响区最小,其焊缝熔合区硬度最大。在2205与316L异种不锈钢双脉冲焊接试验中,强脉冲个数、弱脉冲个数和焊接速度三个因素中对焊缝质量影响最大的是焊接速度,其次为弱脉冲个数,影响最小的是强脉冲个数。（4）提出了附加保护气体双丝双脉冲MIG高速焊改进新工艺,研究有无附加保护气体及附加保护气体流量对焊缝微观组织及力学性能影响,试验结果表明:附加保护气体射流方法在合适的气体流量下可明显抑制高速焊接中的未熔透、驼峰焊道、咬边等缺陷,显着提升焊接速度,改善焊缝外观形貌和力学性能。在有无附加保护气体焊接试验中,附加保护气体双丝双脉冲MIG高速焊焊接过程更加平稳,焊缝熔宽更加均匀,可以有效改善甚至消除焊缝的未熔透、驼峰焊道、咬边等缺陷;引入附加保护气体后,焊缝组织结构中的粗大枝晶明显减少、晶粒明显细化、焊缝热影响区变窄;焊接接头的拉伸性能得到了提高,在相同的焊接电流条件下,当焊接速度分别为1.6m/min、1.8m/min和2.0m/min时,通过引入附加保护气,接头最大抗拉强度分别提高了19.7%、8.2%和11.3%。在附加保护气体流量为8L/min16L/min时,随着气体流量增大,焊缝宽度逐步增大,余高逐渐降低,但当气流量较大时会出现中间低两边高的沟道状焊缝;试验表明在附加保护气体流量为12L/min时的射流冲击力比较适中,对焊缝改善效果最佳。
蒋骁骊[6]（2018）在《船舶高效焊接方法的研究与应用》文中研究说明从上世纪90年代开始,美国、德国等西方国家以及日本、韩国等亚洲国家,机械化、自动化的设备发展迅速,焊接机器人等高效焊接技术在造船企业开始得到应用。2000年以后,造船行业不断开发新的船型,如38000t化学品船、45000t集装箱船、LNG船,在新型船舶上采用了很多新的钢材,这给予船舶焊接带来了挑战和机遇。国内外造船企业对高效焊接技术给予了高度重视,新型焊接工艺和焊接设备研发层出不穷,采用高效率的能源和自动化焊接方式来提高焊接效率并降低焊接成本。本文对高效船舶焊接技术进行了研究和探讨,结合船舶制造企业的实际,通过采用高效角焊丝解决了角焊缝单道焊接焊脚小,效率低的问题;用单电双丝埋弧焊提高了埋弧自动焊拼板效率;并用全位置CO2焊自动焊接小车部分替代CO2半自动手工焊。研究成果极大地提高了船舶焊接效率,具有重要的工程应用价值。
尹长华,闫臣,郭瑞杰[7]（2016）在《未来十年长输管道焊接技术展望》文中认为介绍国内外长输管道正在或将要开展的前沿焊接技术研究进展情况及其各自的特点,展望未来十年自保护药芯焊丝自动焊、双丝自动焊接、激光/电弧复合自动焊、多焊炬自动焊外焊、管道视觉焊接系统、搅拌摩擦焊接、等离子焊接、带外对口器功能的焊接等技术的发展前景,旨在为广大从事长输管道施工的技术人员和管理人员提供更为高效、高质量的焊接技术信息,同时为国内科研院所或相关研究机构结合自身特点和工程实际需求开展长输管道前沿焊接技术研究提供技术参考。
杨俊[8]（2015）在《基于双丝三电弧的堆焊工艺研究》文中进行了进一步梳理本课题是对一种新型的动态双丝三电弧焊接方法进行的研究。这种新型的双丝焊除了在两根焊丝与工件之间建立了两个电弧外,还在两根焊丝之间建立起了第三个电弧。这个新引入的电弧可以调节流经焊丝和母材的电流的比例,控制对工件的热输入,使这种焊接方法具有高熔敷率低热输入的优势。首先进行了Tri-Arc DE的单双丝平板堆焊对比实验,在保持相同的焊接速度和焊丝熔敷率的情况下,单丝焊的焊缝出现了咬边和驼峰焊道,而双丝焊的焊缝成形美观,没有缺陷。通过对焊缝背面电弧加热区的对比,发现双丝焊的熔池边缘要比单丝焊宽,双丝焊改善了熔池边缘的润湿性,焊缝成形更好。其次,为了探索M弧电流对工件电流的调节作用,制定了在不同M弧电流下平板堆焊实验,利用波形采集系统对焊接过程中的各路电流波形进行了采集,结果表明提高M弧电流能有效降低流经工件的电流,同时焊缝熔深也随M弧电流的增加而减小,从而达到控制熔深的目的。在Tri-Arc DE的焊接工艺实验中,通过改变M弧电流和电源的频率,结果显示焊接飞溅率随着M弧电流的增加而增加;当电源频率在100Hz到250Hz之间变化时,焊接飞溅率也是随着频率的提高而增加的。利用高速摄像与波形采集系统对焊接过程中电弧形态和熔滴过渡行为进行了捕捉和探究,通过分析,探究了M弧电流以及电源频率对电弧形态和熔滴过渡行为的影响机理。最后在不同参数下做了Tri-Arc DE的药芯焊丝平板堆焊实验,通过对堆焊层的硬度分布、显微组织进行分析,结果表明采用大的M弧电流的焊缝熔深浅,母材的稀释率低,析出强化的第二相分布均匀,堆焊层的性能获得了提高。
尹长华,高泽涛,薛振奎[9]（2013）在《长输管道安装焊接方法现状及展望》文中指出描述了当前长输管道安装焊接涉及的焊条电弧焊、手工钨极氩弧焊、自保护药芯焊丝半自动焊、STT技术气体保护实心焊丝半自动焊、RMD技术气保护金属粉芯焊丝半自动焊、单焊炬熔化极活性气体保护自动焊、双焊炬活性气体保护自动焊、管道环缝自动内焊机根焊、CMT技术气保护实心焊丝自动焊、埋弧自动焊、闪光接触对焊等焊接方法的特点及应用情况,并对长输管道未来会应用的双丝焊接方法、激光-电弧复合焊焊接方法、多焊炬自动焊外焊方法进行了介绍,藉此为广大从事长输管道施工技术人员选用高效、高质量的安装焊接方法提供一定的技术支持,为从事焊接技术开发的科研人员提供参考。
高琦[10]（2012）在《钢轨表面堆焊修复新技术》文中提出随着我国高速轨道交通的快速发展,高密度、大轴重、高速度使得钢轨的表面伤损日趋严重,未来几年,轨道伤损将逐步进入高峰期,研究轨道延寿技术将是我国铁路运输面临的艰巨任务,这对保障铁路的安全可靠运行、节约运输成本至关重要。针对国外先进轨道焊接修复技术要求及应用情况,从国内伤损钢轨的修复技术需求、堆焊材料研究开发现状等方面进行了分析,并对新型自保护药芯焊丝修复钢轨技术进行了分析和思考。
二、药芯焊丝自动双丝焊工艺及设备研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、药芯焊丝自动双丝焊工艺及设备研究（论文提纲范文）
（1）超高强钢双丝气体保护焊焊缝成分设计及组织与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超高强钢焊接的研究进展 |
| 1.2 超高强多主元合金的研究进展 |
| 1.2.1 超高强多主元合金的成分设计 |
| 1.2.2 超高强多主元合金的强韧化机理 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.3.3 创新点 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备与方法 |
| 2.2.1 药芯焊丝制备工艺及设备 |
| 2.2.2 双丝焊接设备 |
| 2.2.3 成分与微观结构分析方法与设备 |
| 2.2.4 力学性能测试方法与设备 |
| 2.2.5 基于神经网络的显微硬度预测方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 超高强钢双丝焊焊丝成分设计及神经网络预测 |
| 3.1 多主元合金元素的选择 |
| 3.2 物化参数判据预测相结构 |
| 3.3 人工神经网络预测显微硬度 |
| 3.3.1 样本数据的获取 |
| 3.3.2 网络参数的选择 |
| 3.3.3 网络的训练、预测及结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 双丝成分对超高强钢焊接工艺及性能的影响 |
| 4.1 Al含量变化对焊缝成形及性能的影响 |
| 4.2 Ti、Al含量变化(Ti/Al=0.8)对焊缝成形及性能的影响 |
| 4.3 Ti、Al含量变化(Ti/Al=1.2)对焊缝成形及性能的影响 |
| 4.4 Ti、Al含量变化(Ti/Al=1.6)对焊缝成形及性能的影响 |
| 4.5 Ti、Al和 B含量变化(Ti/Al=0.8)对焊缝成形及性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超高强钢双丝焊多主元合金焊缝组织与性能 |
| 5.1 FeNiCrCoMoAl系合金双丝堆焊组织分析 |
| 5.2 FeCoNiCrMoTiAl系(Ti/Al=0.8)合金双丝堆焊组织分析 |
| 5.3 FeCoNiCrMoTiAl系(Ti/Al=1.2)合金双丝堆焊组织分析 |
| 5.4 FeCoNiCrMoTiAl系(Ti/Al=1.6)合金双丝堆焊组织分析 |
| 5.5 含硼的FeCoNiCrMoTiAl系(Ti/Al=0.8)合金双丝堆焊组织分析 |
| 5.6 超高强钢双丝焊焊接接头的组织与性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）长输供热管道焊接工艺探讨（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 焊接形式发展 |
| 3 管道焊接形式的优缺点分析 |
| 3.1 焊条电弧焊 |
| 3.1.1 药皮焊条电弧焊 |
| 3.1.2 手工钨极氩弧焊 |
| 3.2 半自动焊 |
| 3.2.1 熔化极氩弧焊 |
| 3.2.2 CO2气体保护焊 |
| 3.2.3 混合气体保护半自动焊 |
| 3.2.4 自保护药芯焊丝半自动焊 |
| 3.3 全位置自动焊 |
| 3.3.1 单焊炬活性气体保护全位置自动焊 |
| 3.3.2 双焊炬活性气体保护自动焊 |
| 3.3.3 多焊炬管道环缝自动内焊机根焊 |
| 3.3.4 埋弧自动焊 |
| 4 长输供热管道的焊接工艺对比分析 |
| 5 管道母材、焊接方式与焊接材料的匹配性分析 |
| 6 长输供热管道的焊接方法未来展望 |
| 6.1 双丝焊接技术 |
| 6.2 激光-电弧复合焊技术 |
| 6.3 多焊炬自动焊外焊技术 |
| 7 结论 |
（3）中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 焊接机器人技术的发展现状及应用 |
| 1.2.1 机器人MAG焊研究现状及应用 |
| 1.2.2 焊接机器人在煤机装备行业的发展及应用 |
| 1.3 中部槽制造技术发展现状及应用 |
| 1.3.1 中部槽材料发展现状 |
| 1.3.2 焊接工艺与技术发展现状 |
| 1.4 研究内容及难点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 难点 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第2章 焊接设备及试验方法 |
| 2.1 焊接设备 |
| 2.1.1 人工焊接设备 |
| 2.1.2 机器人MAG焊接系统 |
| 2.1.2.1 机器人 |
| 2.1.2.2 MAG焊机 |
| 2.1.2.3 变位机 |
| 2.1.2.4 机器人MAG焊接系统的特点 |
| 2.2 试验材料及坡口形式 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试板尺寸及坡口形式 |
| 2.3 焊前准备 |
| 2.4 焊接过程 |
| 2.4.1 直Y型坡口冷裂纹敏感性试验焊接工艺过程 |
| 2.4.1.1 焊接工艺过程 |
| 2.4.1.2 试板编号 |
| 2.4.2 中部槽试板焊接工艺过程 |
| 2.4.2.1 焊前准备 |
| 2.4.2.2 焊接工艺过程 |
| 2.4.2.3 焊接质量要求及控制 |
| 2.4.2.4 试板编号 |
| 2.5 取样 |
| 2.6 焊接接头显微组织分析方法 |
| 2.6.1 OM分析 |
| 2.6.2 SEM分析 |
| 2.7 焊接接头性能测试方法 |
| 2.7.1 UT无损检测分析 |
| 2.7.2 显微硬度测试方法 |
| 2.7.3 拉伸性能测试方法 |
| 2.7.4 冲击韧性测试方法 |
| 2.7.5 弯曲性能测试方法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 中部槽焊接母材和焊接材料选择 |
| 3.1 中部槽母材及焊接材料选择的依据 |
| 3.2 中部槽焊接材料的选择 |
| 3.3 中部槽低合金高强度耐磨钢母材的选择 |
| 3.3.1 化学成分分析 |
| 3.3.2 显微组织对比 |
| 3.3.3 力学性能对比 |
| 3.4 中部槽焊接母材可焊性分析 |
| 3.5 中部槽焊接接头性能评估标准 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 中部槽机器人焊接工艺研究 |
| 4.1 预热温度、焊后冷却方式和层间温度优化 |
| 4.1.1 预热温度优化 |
| 4.1.1.1 理论预热温度 |
| 4.1.1.2 直Y型坡口冷裂纹敏感性试验分析 |
| 4.1.1.3 预热温度对单层焊焊缝显微组织的影响 |
| 4.1.1.4 预热温度对单层焊淬火区显微组织的影响 |
| 4.1.1.5 预热温度对单层焊显微硬度的影响 |
| 4.1.1.6 预热温度试验优化结果 |
| 4.1.2 焊后冷却方式优化 |
| 4.1.2.1 焊后冷却方式对单层焊焊缝显微组织的影响 |
| 4.1.2.2 焊后冷却方式对单层焊淬火区显微组织的影响 |
| 4.1.2.3 焊后冷却方式对单层焊显微硬度的影响 |
| 4.1.3 预热温度、焊后冷却方式和层间温度优化与试验评估 |
| 4.2 焊接技师与一般焊工焊接过程控制水平和焊接质量的差异 |
| 4.2.1 焊接技师与一般焊工的基本概念 |
| 4.2.2 焊接技师与一般焊工焊接过程控制水平对比 |
| 4.2.2.1 焊接技师和一般焊工工艺参数控制范围差异 |
| 4.2.2.2 焊接技师和一般焊工布道差异 |
| 4.2.2.3 焊接技师和一般焊工内部缺陷防控能力差异 |
| 4.2.2.4 焊接技师和一般焊工焊缝表面质量差异 |
| 4.3 机器人焊接工艺参数优化及其接头质量评估 |
| 4.3.1 机器人焊接工艺参数及优化 |
| 4.3.2 机器人焊接接头质量评估 |
| 4.3.2.1 UT无损探伤结果对比 |
| 4.3.2.2 焊缝成形对比 |
| 4.3.2.3 焊接接头室温拉伸性能对比分析 |
| 4.3.2.4 焊接接头低温冲击韧性对比分析 |
| 4.3.3 本节小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 中部槽机器人MAG焊接接头组织性能研究 |
| 5.1 耐磨钢/ZG30SiMn焊接接头显微组织对比分析 |
| 5.1.1 焊接接头熔合区显微组织分析 |
| 5.1.1.1 耐磨钢侧熔合区 |
| 5.1.1.2 ZG30SiMn熔合区 |
| 5.1.2 焊接接头热影响区显微组织分析 |
| 5.1.2.1 Hardox450侧热影响区 |
| 5.1.2.2 NM450侧热影响区 |
| 5.1.2.3 JFE-EH400侧热影响区 |
| 5.1.2.4 NM400侧热影响区 |
| 5.1.2.5 ZG30SiMn侧热影响区 |
| 5.2 耐磨钢/ZG30SiMn焊接接头力学性能结果对比分析 |
| 5.2.1 显微硬度及其硬度软化区分析 |
| 5.2.1.1 显微硬度测试结果 |
| 5.2.1.2 焊接接头硬度软化区形成机理分析 |
| 5.2.2 室温拉伸性能及分析 |
| 5.2.3 低温冲击韧性及断口形貌分析 |
| 5.2.3.1 低温冲击韧性 |
| 5.2.3.2 低温冲击断口形貌分析 |
| 5.2.4 室温弯曲性能及分析 |
| 5.3 中部槽异种钢机器人替代人工焊接可行性评估 |
| 5.3.1 焊接工艺评定程序 |
| 5.3.2 中部槽机器人替代人工焊接可行性评估 |
| 5.3.3 中部槽机器人替代人工焊接对煤机企业的意义 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
| 详细摘要 |
（4）海洋平台焊接技术及发展趋势（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 海洋平台的发展 |
| 1.1 固定式平台 |
| 1.2 半固定式平台 |
| 1.3 移动式平台 |
| 2 海洋平台用钢及其焊接 |
| 2.1 海洋平台用钢标准及常见钢种性能 |
| 2.2 海洋平台用钢的发展趋势 |
| 2.3 海洋平台焊接技术现状及存在的问题 |
| 3 高效焊接技术 |
| 4 结论 |
（5）双相不锈钢双丝双脉冲高速焊技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 论文相关研究内容的国内外研究进展 |
| 1.2.1 双相不锈钢焊接工艺研究进展 |
| 1.2.2 双丝高速焊工艺设备研究进展 |
| 1.2.3 双丝高速焊智能控制及焊缝质量评定方法研究进展 |
| 1.3 论文研究内容与框架 |
| 第二章 双丝双脉冲MIG高速焊数字化电源系统设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双丝双脉冲MIG焊主电路拓扑结构分析 |
| 2.2.1 双丝焊接电源总体结构 |
| 2.2.2 主控板模块信号分析 |
| 2.2.3 关键电路拓扑分析 |
| 2.3 双丝电源控制系统软件分析 |
| 2.3.1 控制软件总体结构 |
| 2.3.2 功能模块子程序分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双丝双脉冲MIG高速焊工艺智能控制算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双脉冲MIG焊电路仿真分析 |
| 3.2.1 主电路仿真模型 |
| 3.2.2 控制电路仿真模型 |
| 3.2.3 整机电路仿真 |
| 3.3 脉冲MIG焊电源遗传优化PID控制仿真分析 |
| 3.3.1 遗传优化PID控制模型 |
| 3.3.2 遗传优化PID仿真结果分析 |
| 3.4 模糊PID参数自整定控制仿真分析 |
| 3.4.1 模糊PID参数自整定控制仿真模型 |
| 3.4.2 模糊PID参数自整定控制器实现 |
| 3.4.3 模糊PID参数自整定仿真结果分析 |
| 3.5 双丝双脉冲MIG焊智能控制工艺验证试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 双丝双脉冲MIG高速焊焊缝质量评定方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于样本熵双丝高速焊电信号稳定性分析 |
| 4.2.1 电信号稳定性样本熵评定指标 |
| 4.2.2 双丝高速焊电信号样本熵评定试验 |
| 4.3 基于概率密度双丝高速焊稳定性分析 |
| 4.3.1 双丝高速焊稳定性概率密度评定指标 |
| 4.3.2 双丝高速焊概率密度评定试验 |
| 4.4 双丝高速焊焊缝质量模糊评定 |
| 4.4.1 双丝高速焊焊缝质量模糊评定模型 |
| 4.4.2 双丝高速焊模糊逻辑推理规则 |
| 4.4.3 双丝高速焊焊缝质量模糊评定结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双丝高速焊工艺参数对焊缝组织性能影响分析 |
| 5.1 双丝双脉冲高速焊试验平台 |
| 5.2 焊接速度对焊接质量影响分析 |
| 5.2.1 试验材料与焊接参数 |
| 5.2.2 焊接速度试验与结果分析 |
| 5.3 低频调制频率影响分析 |
| 5.3.1 试验材料与焊接参数 |
| 5.3.2 不同低频调制频率条件下焊接试验与结果分析 |
| 5.4 电流波形调制方法对焊接质量影响对比分析 |
| 5.4.1 试验材料与焊接参数 |
| 5.4.2 试验结果与分析 |
| 5.5 工艺参数对异种不锈钢焊缝质量影响分析 |
| 5.5.1 试验材料与焊接参数 |
| 5.5.2 试验结果与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 双丝高速焊改进工艺对焊缝质量影响分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 提出附加保护气双丝双脉冲高速焊改进新工艺 |
| 6.3 有无附加保护气体双丝双脉冲高速焊焊缝质量对比 |
| 6.3.1 试验材料与焊接参数 |
| 6.3.2 试验结果与分析 |
| 6.4 附加保护气体流量对双丝双脉冲高速焊焊缝性能影响 |
| 6.4.1 试验材料与焊接参数 |
| 6.4.2 试验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）船舶高效焊接方法的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外现状分析 |
| 1.2.1 国外船舶高效焊接技术的发展状况与应用 |
| 1.2.2 国内船舶高效焊接技术的发展状况与应用 |
| 1.2.3 国内外船舶焊接技术应用现状对比 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.3.1 高效角焊丝提高角焊缝焊接效率的研究 |
| 1.3.2 单电双丝埋弧焊对提高拼板平对接焊接效率的研究 |
| 1.3.3 采用全位置自动焊接小车减少CO_2手工焊的研究 |
| 2 高效角焊丝提高角焊缝焊接效率的研究 |
| 2.1 本章概述 |
| 2.2 高效角焊丝DW-110EV |
| 2.3 高效焊丝自动立角焊 |
| 2.3.1 焊接设备、焊接设备及工艺参数 |
| 2.3.2 焊缝形貌观测 |
| 2.3.3 焊缝试验观测 |
| 2.3.4 焊接数据对比 |
| 2.3.5 高效焊丝用于立角焊的适应性 |
| 2.4 高效焊丝自动平角焊 |
| 2.4.1 试验设备及工艺参数 |
| 2.4.2 焊缝形貌观测 |
| 2.4.3 焊接试验观测 |
| 2.4.4 高效焊丝用于平角焊的适应性 |
| 2.5 高效焊应用效益 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 单电双丝埋弧焊提高拼板平对接焊焊接效率的研究 |
| 3.1 本章概述 |
| 3.2 单电双丝埋弧焊 |
| 3.3 单电双丝埋弧焊对于不同坡口的影响 |
| 3.3.1 焊接设备 |
| 3.3.2 I形坡口双面单道工艺研究 |
| 3.3.3 Y形坡口焊接工艺研究 |
| 3.3.4 V形坡口焊接工艺研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 采用全位置自动焊接小车减少CO_2手工焊的研究 |
| 4.1 本章概述 |
| 4.2 焊接小车准备及前期改进 |
| 4.3 立对接自动焊新焊接工艺研究 |
| 4.3.1 试验材料及工艺参数 |
| 4.3.2 焊接试验观测 |
| 4.3.3 焊缝形貌观测 |
| 4.3.4 自动焊与手工焊对比 |
| 4.4 横对接自动焊焊接工艺研究 |
| 4.4.1 CO_2自动焊工艺可行性研究 |
| 4.4.2 CO_2自动焊打底填充、横对接埋弧自动焊盖面工艺可行性研究 |
| 4.4.3 横对接埋弧自动焊焊接工艺可行性研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（7）未来十年长输管道焊接技术展望（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 未来长输管道焊接技术展望 |
| 1.1 自保护药芯焊丝自动焊技术 |
| 1.2 双丝焊焊接技术[1] |
| 1.3 激光-电弧复合自动焊技术[3] |
| 1.4 多焊炬自动焊外焊技术[1] |
| 1.5 管道视觉焊接系统[2] |
| 1.6 搅拌摩擦焊接技术[3] |
| 1.7 其他自动焊接技术 |
| 1.7.1 等离子焊接技术 |
| 1.7.2 带外对口器功能的焊接技术 |
| 2 结论 |
（8）基于双丝三电弧的堆焊工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外高效GMAW的研究现状 |
| 1.2.1 多元混合气体保护焊 |
| 1.2.2 双丝GMAW的研究现状 |
| 1.2.3 几种高效化GMAW焊接方法的比较 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第2章 Tri-Arc DE的原理及特点的探究 |
| 2.1 Tri-Arc DE的原理 |
| 2.2. Tri-Arc DE焊接系统 |
| 2.3 Tri-Arc DE焊接方法的特点 |
| 2.3.1 Tri-Arc的单双丝对比实验 |
| 2.3.2 M弧对母材热输入的控制 |
| 2.3.3 M弧电流对熔深的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Tri-Arc DE焊接飞溅及熔滴过渡行为的研究 |
| 3.1 Tri-Arc DE的焊接飞溅问题 |
| 3.1.1 M弧电流大小对焊接飞溅的影响 |
| 3.1.2 脉冲频率对焊接飞溅的影响 |
| 3.2 Tri-Arc DE的高速摄像与波形同步采集分析 |
| 3.2.1 搭建Tri-Arc DE高速摄像与波形采集装置 |
| 3.2.2 构建高速摄像与波形同步采集系统 |
| 3.2.3 高速摄像与波形同步采集实验 |
| 3.2.4 M弧电流对电弧形态及熔滴过渡的影响 |
| 3.2.5 脉冲频率对电弧形态及熔滴过渡的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章Tri-Arc DE的药芯焊丝堆焊实验 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 药芯焊丝堆焊实验 |
| 4.2.1 药芯焊丝堆焊实验高速摄像分析 |
| 4.2.2 不同焊缝截面宏观形貌对比及硬度分析 |
| 4.2.3 显微组织及显微硬度分析 |
| 4.3 药芯焊丝熔滴过渡的高速摄像 |
| 4.3.1 焊缝截面对比硬度分析 |
| 4.3.2 焊缝金属显微组织及显微硬度 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）长输管道安装焊接方法现状及展望（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 长输管道安装焊接方法现状 |
| 1.1 手工电弧焊 |
| 1.1.1 药皮焊条电弧焊 |
| 1.1.2 手工钨极氩弧焊 |
| 1.2 半自动焊 |
| 1.2.1 STT(Surface Tension TransferTM)技术气体保护实心焊丝半自动焊 |
| 1.2.2 RMD(Regulated Metal Deposition)技术气保护金属粉芯焊丝半自动焊 |
| 1.2.3 自保护药芯焊丝半自动焊 |
| 1.3 自动焊 |
| 1.3.1单焊炬熔化极活性气体保护全位置自动焊 |
| 1.3.2 双焊炬活性气体保护自动焊 |
| 1.3.3 多焊炬管道环缝自动内焊机根焊 |
| 1.3.4 CMT(Cold Metal Transfer)技术气保护实心焊丝自动焊 |
| 1.3.5 埋弧自动焊 |
| 1.3.6 闪光接触对焊 |
| 2 未来新型焊接方法展望 |
| 2.1 双丝焊接技术 |
| 2.2 激光-电弧复合焊技术 |
| 2.3 多焊炬自动焊外焊技术 |
| 3 结论 |
（10）钢轨表面堆焊修复新技术（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 国内外钢轨堆焊修复技术 |
| 1.1 国内传统焊条电弧焊修复钢轨技术 |
| 1.2 国外钢轨堆焊修复新技术 |
| 2 国内钢轨堆焊研究进展 |
| 2.1 国内钢轨堆焊新材料研究进展 |
| 2.1.1 新研制自保护药芯焊丝堆焊材料性能试验研究 |
| 2.1.2 新研制自保护药芯焊丝堆焊材料工艺评定结果 |
| 2.2 双丝钢轨堆焊工艺试验研究 |
| 2.3 稀土对钢轨堆焊组织的影响和韧化机理研究 |
| 2.3.1 稀土对自保护药芯焊丝力学性能的影响 |
| 2.3.2 稀土脱氧除杂和热力学计算研究 |
| 3 展望和建议 |
四、药芯焊丝自动双丝焊工艺及设备研究（论文参考文献）
- [1]超高强钢双丝气体保护焊焊缝成分设计及组织与性能的研究[D]. 吕小松. 石家庄铁道大学, 2021
- [2]长输供热管道焊接工艺探讨[A]. 尹承磊,郭宇强,丁刚,王正文,郭新,郜凯凯. 2021供热工程建设与高效运行研讨会论文集, 2021
- [3]中部槽机器人MAG焊接工艺与接头组织性能研究[D]. 李恒. 机械科学研究总院, 2019(05)
- [4]海洋平台焊接技术及发展趋势[J]. 鲍亮亮,王勇,韩涛,靳海成,白健. 焊接, 2019(01)
- [5]双相不锈钢双丝双脉冲高速焊技术研究[D]. 胡昱. 华南理工大学, 2019
- [6]船舶高效焊接方法的研究与应用[D]. 蒋骁骊. 上海交通大学, 2018(06)
- [7]未来十年长输管道焊接技术展望[J]. 尹长华,闫臣,郭瑞杰. 电焊机, 2016(04)
- [8]基于双丝三电弧的堆焊工艺研究[D]. 杨俊. 哈尔滨工业大学, 2015(02)
- [9]长输管道安装焊接方法现状及展望[J]. 尹长华,高泽涛,薛振奎. 电焊机, 2013(05)
- [10]钢轨表面堆焊修复新技术[J]. 高琦. 电焊机, 2012(05)