一、高温陶瓷过滤器反向脉冲过程过滤管瞬态流场分析（论文文献综述）
司凯凯[1]（2020）在《高温过滤用碳化硅多孔陶瓷热致损毁机理研究》文中研究表明多孔陶瓷膜过滤技术是世界公认的高效去除高温气体中颗粒物的最具发展潜力的技术。多孔陶瓷是该技术实现气固分离的核心部件,是高温过滤装置能否长期稳定运行的关键。碳化硅多孔陶瓷材料被认为是高温烟气过滤中最有前途的材料之一。然而,材料在使用时会受到温度较低的反向脉冲清灰气流的频繁热冲击,在材料中产生较大的热应力。在热-力耦合作用下,材料的机械性能会出现衰减,严重时会影响高温烟气净化装置的正常运行。为此,本文选取典型的碳化硅多孔陶瓷材料,分别从实验和数值模拟两个方面对其损毁进行研究。采用热冲击实验研究了氧化物结合碳化硅多孔陶瓷材料的抗热冲击性能,结合三点弯曲法和单边切口梁法,考察了温差、热震次数、冷却介质等对碳化硅多孔陶瓷材料的剩余抗折强度及断裂韧性的影响。发现氧化物结合碳化硅多孔陶瓷具有多孔陶瓷典型的热震温差-强度特性,抗折强度均随温差的增大而降低。在热冲击次数较少时材料强度呈现由快速到缓慢的降低趋势。并且研究了热冲击换热过程中影响材料抗热冲击性能的因素,发现表面换热系数较小的材料展现出较好的抗热冲击性能。实验证实了预制一定的裂纹可以增强材料的断裂韧性。采用实验数据拟合得到热应力-温差关系公式,与理论计算结果较吻合,可作为预测在不同热冲击温差下碳化硅多孔陶瓷热应力的一种参考方法。针对高温烟气净化用陶瓷膜过滤实验装置,建立了三维模型,采用流体力学计算软件（Fluent）通过求解控制方程,计算出过滤器在稳态过滤时的压力场、速度场和温度场等的分布特点,并探究了在非稳态脉冲清灰过程中热-力耦合致陶瓷膜过滤材料损毁的机理,确定了陶瓷膜过滤管最易损毁的位置。本论文的研究工作可为陶瓷膜过滤材料的材质优化、结构设计及净化装置的设计提供理论指导。
陈泉霖[2]（2020）在《基于热解煤气的高温静电除尘技术研究》文中认为发展以煤炭热解多联产工艺为代表的洁净煤技术是实现我国能源安全、清洁利用的重要途径。煤炭热解多联产工艺不仅可以生产电力,而且可以将煤炭中高品位的油气资源提取出来,有助于实现煤炭的清洁、梯级利用,但热解产生的高温煤气中含有大量粉尘颗粒,对各组分（焦油、煤气）的后续利用不利。静电除尘技术具有效率高、压降低以及处理烟气量大等优点,在常规电厂已得到了大规模应用。然而,针对热解煤气的高温静电除尘技术的研究尚不完善,优化设计与运行的经验严重匮乏,无法满足煤炭热解多联产工艺的要求,亟需开展系统的研究。鉴于此,本文开展了高温热解煤气环境中静电除尘器放电机理与除尘特性的应用基础研究,以期为高温热解煤气静电除尘技术工业化应用提供关键数据和理论指导。本文首先搭建了线管式高温放电实验装置,研究了温度、气体介质对放电特性的耦合影响规律。高温会促进放电过程,降低起晕电压并且增大电流,但温度升高同时也会导致除尘器运行电压区间缩短。在CO2等电负性气体放电过程中,随着输出电压升高,依次可以观察到三种类型的放电阶段,即电晕放电、辉光放电和弧光放电。然而,在H2等非电负性气体放电过程中,只观察到了辉光放电。在CH4气体和CO气体放电过程中,由于气体分子本身较为活跃,与高能电子的碰撞易发生化学反应,生成固体碳。化学反应对CO气体的放电特性几乎无影响,对CH4气体放电特性的影响主要体现在两个方面:（1）碳丝的生长与掉落的过程会导致放电极间距变化,并造成放电电流剧烈波动;（2）在某些情况下,碳丝的生长较为稳定,并且会触碰到阳极,造成阴阳极之间短路。在高温放电实验研究的基础上,本文建立了高温放电模型,用于分析放电过程中的电荷分布以及电场强度分布。在空气负直流放电过程中,电子浓度随着半径r先增加,并在电离边界处达到最大值,随后逐渐降低。负离子浓度分布与电子分布相似,不过负离子是在吸附边界处达到最大值。正离子在阴极表面浓度最大,在电离区中浓度急剧降低,并在电离边界处降为0。在相同工况条件下,电负性差的气体放电过程中,电子浓度较高,负离子浓度较低,电场强度较低。非电负性气体,如N2、H2,在放电过程中不存在负离子,迁移区电荷均由电子构成。正极性放电过程中,电子主要集中在电离区,迁移区中仅存在少量从电离区漂移过来的电子,迁移区中电荷主要由正离子构成,正离子的浓度比电子浓度高4个数量级。本文搭建了小管径高温静电除尘实验装置,研究分析了温度和气氛对静电除尘器的效率和能耗的影响。高温对静电除尘器运行不利,温度升高,导致除尘效率下降、能耗升高。气氛对静电除尘器运行有较大影响,在600℃,热解煤气气氛中的最高除尘效率为77.12%,对应的能耗为58.35 W/（g/Nm3）。针对高温煤气静电除尘过程中存在的效率低、能耗高的问题,本文研究了气氛调质和正极性电源两种优化方法。通过向热解煤气中添加CO2气体,在400℃,最大除尘效率提升了6.02%,并且在12kV输出电压的条件下,能耗指数降低了4.08 W/（g/Nm3）。正极性电源对高温热解煤气静电除尘器的除尘效率和能耗具有优化效果,并且随着温度升高,正极性电源对静电除尘器除尘效率的优化效果加强。在600℃,正极性电源将高温热解煤气静电除尘器的最高除尘效率提升了11.8%,并且在10kV输出电压的工况中,正负极性静电除尘器的能耗指数分别为17.01W/（g/Nm3）和39.54W/（g/Nm3）。基于实验研究结果,本文设计并搭建了高温热解煤气静电除尘中试装置。在500℃含油热解煤气条件下除尘器运行稳定性良好,并未出现短路等情况,除尘效率虽在61-78%之间波动,但随运行时间并没有明显下降。添加水蒸气可以优化放电特性,提高击穿电压,从而提升除尘效率。在500℃的烟气气氛中,通过水蒸气吹扫将水蒸气浓度从6.89%提升至18.53%,击穿电压从35kV增加至45kV,最高除尘效率从71%提升至78%。
范丽丽[3]（2018）在《高温除尘器脉冲反吹过程中过滤管数值分析》文中研究表明首先对高温除尘器和过滤管作了简单介绍,对比了国内外对过滤管材料的研究进展与成果。应用CFD软件对由铁铝合金制成的过滤管进行了数值分析,在脉冲喷吹时间0.1s,喷吹压力0.4 MPa的工况下,对喷嘴出口与过滤管的距离、喷嘴直径、过滤管内外表面压力差、气体通过过滤管内的速度以及引射比进行了计算研究。在得到相关数据后,进一步对喷嘴出口与过滤管距离为170mm,喷嘴直径为8mm,脉冲气体温度226.85℃,工况含尘气体温度496.85℃,脉冲喷吹压力0.4 MPa,脉冲喷吹从开始至0.1s的工况下,计算得出箱体温度分布以及过滤管内外表面压力差,以及气体通过过滤管内的速度变化,计算此种工况下脉冲喷吹时间0.1s结束后,箱体内以及过滤管内外表面压力差,过滤管内速度的变化历程。最后得出的结论与此种研究方法将有助于合理布置过滤管位置和数量,以及改进大型除尘器的结构与设计。
付洪发[4]（2016）在《船舶SCR系统陶瓷催化—过滤器设计与仿真》文中认为船用柴油机已成为沿海港口地区的主要大气污染源,为减少船舶尾气对环境的污染,我国已在长三角地区试点运行船舶排放控制区。在此背景下,船舶尾气后处理装置的研究具有重要意义。因此,本文在相关研究基础上,设计了一套具有除尘与脱硝双重功能的船舶SCR系统陶瓷催化-过滤器。首先,利用田贵山提出的陶瓷过滤器结构设计准则分别对本文所设计的烛状与锥状陶瓷催化-过滤器的结构进行了验证。并利用模拟仿真的方法确定出引射器的最佳尺寸组合:引射器的喷嘴直径与喷吹距离分别为6mm、60mm时,引射器单元具有最佳的引射效果,此时的引射系数达到了 1.93。其次,利用FLUENT软件对烟气正向流动状态进行仿真分析,得到不同陶瓷过滤器形状时的外表面径向过滤速度分布,当止端直径为40mm时的烟气正向流动均匀性最好;又对反吹过程进行了瞬态仿真分析,通过分析得到:反吹过程主要分为8个阶段,在反吹开始后的3.2s左右,基本恢复为正向过滤时的稳定状态。当止端直径为30mm或者40mm时,在陶瓷整个长度内均有较大的反吹压差。最后,为减少反向引射作用产生的不利影响,对陶瓷过滤器与引射器的结构进行了优化,使其能够同时发挥脱硝与除尘功能。得出结论:采用将引射器扩张段出口直线延长的优化方法时,对改善反向引射作用的效果不佳,综合考虑,决定采用增加陶瓷厚度与引射器延长相结合的优化方法。
李宾[5]（2016）在《陶瓷过滤器流场分析与结构优化》文中指出在化工、石油、电力等行业中,常产生高温含尘气体。由于不同工艺需要或回收能量抑或达到环保排放标准,都需对这些高温含尘气体进行除尘。因此,高温条件下气固分离技术在工程中属于有较高难度且亟需开发的课题,是国内外一项高新技术。在高温高压条件下清除含尘气体中的微细尘粒,有效的方法是使用陶瓷过滤器,除尘效率高达99.9%,陶瓷过滤器是最具发展潜力的气固分离装置,在高温气体净化领域有着广阔的应用前景。根据研究内容,测量了陶瓷滤芯的初始压降,进行了同一含尘浓度下不同过滤速度、同一过滤流量不同含尘浓度时的过滤压降试验,结果表明粉尘层厚大大减小了滤芯的渗透系数,较小的过滤速度增加了过滤器稳定运行的时间。测量了反吹清灰时滤芯轴线方向上的压力分布,实验表明沿滤芯轴线方向从上到下反吹气体压力逐渐降低,反吹效果逐渐减弱。采用数值模拟软件对滤芯反吹清灰时的压力场、速度场等进行了数值模拟,模拟结果与实验测量基本吻合,滤芯的下半部分反吹气体的压力,速度均大幅度减小,对反吹效果不利。同时,反吹气体的能量损失大部分在引射器内,造成过多的能量损失,减弱了对滤芯的清灰效果。为优化反吹喷嘴的反吹效果,针对引射器的结构尺寸进行了多维度的模拟实验。为使模拟简化且有效,采用正交设计法指导数值模拟的进行。分别研究喷嘴的直径、收缩段长度,引射器的收缩段长度和直径、混合段长度和直径、扩压段长度和直径与喷嘴直管直径之比对引射器性能的影响。结果表明引射器结构尺寸与喷嘴直径之比有一个相对最优值。
刘玉香[6]（2015）在《脉冲清灰袋式除尘器性能实验研究及仿真分析》文中研究指明除尘器的研究包括实验研究和物理仿真,其中实验研究存在一定局限性,包括周期长、不能精细监测实际工况含尘气流的过滤过程和清灰过程、未处理好各种清灰机理因素之间的影响及耦合关系等问题,制约了除尘器新产品研发和设计创新;而物理仿真则由于难以确定准确的边界条件,导致仿真结果与实际工况相差较大;半物理仿真作为仿真技术的一个分支,结合物理模型和实体结构,使仿真更接近实际情况,从而得到更确切的信息。脉冲喷吹清灰已成为目前主流的袋式除尘器清灰方式,其清灰机理及性能评估虽有很多文献涉及,但尚未形成主流的共识,同时脉冲清灰除尘器的设计较为依赖专家的经验,限制了脉冲清灰除尘器的技术性能优化和产品创新。因此,针对上述问题,本文拟结合除尘器测试实验及计算模拟,以脉冲清灰系统为对象,对其过滤过程和喷吹清灰过程进行实验、物理仿真及半物理仿真研究,研究内容及成果如下:（1）在大量收集和整理袋式除尘器性能实验研究、数值仿真的基础上,设计了一套兼顾物理实验和半物理仿真实验的多功能综合实验装置,完成了实验系统的总体设计、实验方案设计及设备选型,根据文献总结,确定了实验过滤和清灰效果的评价指标及相关参数的实验取值范围;构建了半物理实验硬件在环仿真系统;（2）为保证实验所需的含尘气流,设计了一套针对粉尘输送的振动发尘装置,通过理论分析、动力学分析验证发尘器安全可靠且满足实验要求,通过含尘气流过滤实验,获取滤袋渗透率随时间的变化关系,构建半物理仿真数据接口。（3）对实验装置过滤过程进行仿真分析,建立了实验过滤过程对应的参数化数学模型,结合fluent的UDF功能建立含尘过滤过程中滤袋的压力损失数学模型,结合响应面法,研究不同长度的滤袋、过滤速度、粉尘浓度、过滤面积对除尘器实验装置压力损失、清灰周期等的影响,得到相应结果为袋式除尘器的过滤性能提供预估。（4）对实验装置清灰过程进行仿真分析,建立了实验清灰过程对应的参数化数学模型,结合fluent的UDF功能实现脉冲阀出口总压随时间的变化,选取滤袋鼓胀变形造成的滤袋内外压差及振动造成的滤袋加速度作为实验装置清灰效果的评价参数,对不同喷吹管加不同喷嘴模型的喷吹模式进行数值模拟,获得较优的组合方案,结果为袋式除尘器的喷吹清灰性能提供预估。
王维[7]（2015）在《高温陶瓷管烟气除尘电模拟及仿真研究》文中提出根据工业生产对高温烟气净化技术的需求,指出陶瓷管过滤器的应用优势,并对陶瓷管过滤元件的过滤机理和过滤特性进行分析和研究,为今后合理设计及优化陶瓷管过滤器结构与控制系统、解决工业应用中的实际问题提供可靠的理论依据。根据空气动力学基本理论,以孤立捕集体为研究对象,对影响陶瓷管过滤器过滤性能的主要机理和重要因素进行研究,推导出各种捕集机理的捕集效率。应用流体力学的基本定律,对陶瓷管过滤器内的流体流动特性进行研究,分析主要结构参数和流动参数对陶瓷管过滤器过滤压降等性能的影响,推导出过滤过程中陶瓷管过滤器压降的计算公式。根据研究需要和现有实验条件,搭建一套陶瓷管过滤器实验系统,对不同条件下陶瓷管过滤器的过滤特性进行实验研究。根据陶瓷管过滤器内的气体流动特性和相似理论,建立电模拟模型,并利用实验结果对模型进行验证和修正。利用所建立的电模拟模型,进行不同渗透率陶瓷管混用的压降特性预测,指出陶瓷管混用不利于设备的统一维护。利用所建立的电模拟模型,进行陶瓷管过滤器使用寿命内不同条件下的压降特性预测,从理论上指导陶瓷管过滤器及脉冲反吹系统的设计。
杨亮,姬忠礼,赖通[8]（2014）在《行列式刚性陶瓷过滤器脉冲反吹系统中的压力特性》文中提出利用高频动态压力传感器测定脉冲反吹系统中各位置的压力特性,研究了反吹压力和喷嘴孔径对压力特性的影响,提出了解决反吹不均匀的设计方案,采用过滤循环实验进行验证.结果表明,采用相同孔径的喷嘴时,喷吹管内、喷嘴出口及过滤管内的压力特性存在较大差异,各喷嘴的反吹不均匀性随反吹压力升高而增大,反吹强度随喷嘴孔径增大而减小,喷吹管内的静压沿喷吹方向逐渐增大.沿喷吹方向将喷嘴孔径递减能改善反吹不均匀的状况,喷嘴截面积与喷吹管截面积之比s/S对脉冲反吹均匀性的影响较大,s/S=48%～55%较佳.
刘静静[9]（2014）在《高温陶瓷过滤除尘器的实验与数值模拟研究》文中进行了进一步梳理整体煤气化联合循环（IGCC）发电和增压流化床联合循环（PFBC）发电是洁净煤发电技术中最有前景的两种发电技术，而其中利用刚性陶瓷过滤技术在高温高压下实现气体的高效除尘是一项保障整个系统安全有效运行的关键技术。首先，自行设计和搭建了一个小型单管陶瓷过滤除尘器装置，对其除尘特性和流动阻力特性进行实验研究。分别采用从下部垂直进气和上部径向进气两种方式进行过滤除尘实验。实验结果表明：在通入不含粉尘的洁净气体下，压降随过滤速度线性变化，符合达西定律，且两种进气方式下的变化情况基本一致。通入含尘气体，在滤管外壁会形成滤饼，管段压降的形成会受进气方式、过滤时间、灰负荷和过滤速度的影响。在同一过滤速度下，上部径向进气压降随时间增加速率比下部垂直进气压降增加速率小，因此上部径向进气可以延长清灰周期。且相同的进气量下，上部径向进气的流动阻力系数相对较小。同时对于两种进气方式进行优化，得到除尘过程的最优工况。当气体压力增加，气流流过多孔陶瓷管的渗透率下降，因而不利于除尘过程的进行。其次，利用Gambit建立模型并划分网格，采用Fluent软件对单管陶瓷过滤除尘器的除尘过程进行数值模拟。气相场采用RSM湍流模型，粉尘颗粒跟踪采用颗粒轨道模型，将多孔介质模型应用于陶瓷滤管上。对不同参数、不同进气方式下除尘过程进行模拟，结果与实际实验结果基本吻合。沿着轴向滤管内部，从下到上压力值减小，气流速度值迅速增加，上部径向进气下的气体速度变化范围小于下部垂直进气，且在滤管外部速度波动较小。随着气体流量的增加或者粉尘粒径的减小，粉尘颗粒在除尘器内的被捕集时间会缩短，在下部垂直进气方式下，流速较大、粒径越小的颗粒在垂直陶瓷管壁面上的沉积量更均匀。上部垂直进气下，各种流量和粒径下的沉积量相对较均匀，一般靠近出口处的沉积粉尘颗粒较少。模拟结果对陶瓷过滤器实际工业应用提供了重要的参考依据。
张巍[10]（2011）在《微孔陶瓷过滤法控制燃煤窑炉黑烟污染的理论研究》文中研究说明我国大气颗粒物污染比较严重,其中形成可吸入颗粒物主要为工业烟尘与工业粉尘。燃煤电站、燃煤工业锅炉、燃煤炉窑等是烟尘的主要排放源。随着工业燃煤的消耗量不断增加,烟气中不容易沉降的超细粉尘与炭黑颗粒对大气环境污染越来越严重。因此,本文针对工业窑炉黑烟通过微孔陶瓷过滤器除尘过程的影响因素和过滤特性进行研究和模拟,这对工业高温烟气净化处理及环境保护具有重大理论和现实意义。本课题主要研究内容及研究结果包括：（1）对陶瓷过滤器和炭黑的物理化学性质进行研究分析,确定微观结构,调查陶粒滤料的孔隙特征和炭黑颗粒的微观表征,计算得出陶粒颗粒粒径公式以及孔径与粒径的关系式。对炭黑颗粒进行表征测试,分析炭黑的主要化学组成,确定炭黑颗粒粒径分布。（2）对陶瓷过滤器进行数值和实验研究。通过建立过滤器模型,进行网格独立性验证,并进行CFD仿真研究。分别模拟计算了在多孔介质五种不同孔隙率条件下的入口气速与设备进出口压降的关系。由实验数据与CFD仿真曲线的对比可知,实验数据在仿真曲线两侧呈聚类变化趋势,即RNG k-ε仿真结果基本与实际变化规律相符合。利用CFD模型计算陶瓷过滤器除尘效率,将仿真结果与实验数据比较,结果显示模型计算与实验测试相吻合,这说明CFD模型能够很好地预测洁净陶瓷管的过滤。（3）对陶瓷过滤时粉饼坍塌对压降的影响进行研究,提出了一个粉饼坍塌模型,综合考虑聚团间松驰因子、聚团的分形维数、聚团大小（包括聚团的粒径分布及累积筛下质量平均中位径）以及聚团配位数对孔隙率的联合影响,进而得出这些参数对过滤压降的联合影响。通过设计新颖的反演方法,模型的配位数与松驰因子可以通过实验和反演的方法得到,分形维数通过场发射电镜图的二值图由计盒数方法计算得到,聚团直径通过统计电镜照片由Rosin-Rammler拟合计算得出,从而计算出粉饼的聚团间孔隙率、聚团内孔隙率、粉饼总孔隙率以及压降随浮动参数变化的规律,将压降梯度的计算结果与实验值相比较,结果表明该坍塌粉饼过滤模型要远比没有坍塌的粉饼过滤模型更加接近真实值,从而证实了本模型的有效性。因此,考虑了配位数的粉饼坍塌模型由于高精度以及计算简单,在预测粉饼的压降时具有很好应用潜力。（4）建立了一个预测过滤效率与压降损失的非稳态过滤的数值建模,并通过实验进行统计分析,由此预测粉尘沉降与脱落对压降的影响。并且设计一种新颖的悬挂装置来通过实验测定比截留量随时间的变化,从而可以得出压降随比截量的变化规律,进而得出压降随时间的瞬态变化规律,将所得结果与模型预测数据进行比较,结果显示陶瓷过滤元件的各种基本参数（包括陶瓷过滤滤管的初始孔隙率、陶瓷材料自然颗粒粒径、管壁厚度）和不同的操作条件（包括过滤操作风量、过滤入口含尘浓度）都对过滤过程中粉尘的沉积量有很大的影响,从而对过滤压降也有很大的影响。为进一步研究在反吹清灰的作用下连续过滤过程中粉尘沉降与脱落的动态过程,在多次清灰循环过程中测试了陶瓷过滤元件上的比截留量与压降的变化情况。最后,通过对动态过程的研究,分析了采用不同规格的陶瓷元件的过滤系统的清灰效率,以此来评价在初始阶段与稳定阶段的清灰特征。（5）采用表面过滤理论对陶瓷过滤器的除尘性能进行研究,通过模拟分析粉尘在陶瓷管壁累积过程中过滤效率的时间特性以及在不同的浓度与风量条件下各种陶瓷管的初始除尘效率与稳定除尘效率,对陶瓷过滤器的除尘性能进行研究。（6）通过建立脉冲反吹清灰过滤模型,对压降进行面积分率加权处理,通过Matlab编程对陶瓷过滤器的脉冲清灰过滤进行计算,分析粉饼覆盖面积分率与过滤清灰循环的关系。结果表明,随着吹脱循环次数的增加,陶瓷管粉尘附着容量越来越小,使得每进入下一轮循环后过滤粉尘沉积的增量变少,从而使得清灰操作后粉饼面积分率的增量也就相应地变小。对不同的粉饼覆盖面积分率时瞬态渗滤速度的时间变化规律进行分析,结果表明单位面积粉饼质量越小,渗滤速度随时间减小得越剧烈,相反,单位面积粉饼质量越大,渗滤速度随时间减小得越平缓。
二、高温陶瓷过滤器反向脉冲过程过滤管瞬态流场分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高温陶瓷过滤器反向脉冲过程过滤管瞬态流场分析（论文提纲范文）
（1）高温过滤用碳化硅多孔陶瓷热致损毁机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高温过滤用多孔陶瓷的研究现状 |
| 1.2.1 多孔陶瓷的应用现状 |
| 1.2.2 多孔陶瓷热震损毁的研究现状 |
| 1.3 高温过滤用多孔陶瓷的性质特点 |
| 1.4 本文的研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第2章 实验内容与方法 |
| 2.1 实验材料及仪器设备 |
| 2.2 分析与表征 |
| 2.2.1 孔隙率及体积密度测试 |
| 2.2.2 孔径分布测试 |
| 2.2.3 物相分析 |
| 2.2.4 微观形貌测试 |
| 2.2.5 热膨胀性能测试 |
| 2.2.6 抗弯强度测试 |
| 2.2.7 断裂韧性 |
| 2.2.8 实验数据可靠性处理 |
| 第3章 碳化硅多孔陶瓷的热冲击行为实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多孔碳化硅的热冲击实验 |
| 3.3 碳化硅陶瓷的热冲击断裂性能研究 |
| 3.3.1 常温性能 |
| 3.3.2 高温力学性能 |
| 3.3.3 热冲击温差及冷却介质对残余抗弯强度的影响 |
| 3.3.4 热冲击温差对断裂韧性的影响 |
| 3.3.5 裂纹对断裂韧性的影响 |
| 3.3.6 热应力拟合方程的建立及试验验证 |
| 3.4 碳化硅陶瓷的热疲劳性能研究 |
| 3.4.1 空冷热疲劳 |
| 3.4.2 水冷热疲劳 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 陶瓷膜过滤器内流场及热致损毁机理模拟分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值计算的主要模型 |
| 4.2.1 流体动力学基本方程 |
| 4.2.2 气相流动模型 |
| 4.2.3 多孔介质模型 |
| 4.3 多孔陶瓷过滤装置二维模拟及分析 |
| 4.3.1 模型建立 |
| 4.3.2 结构参数及边界条件 |
| 4.3.3 模拟结果 |
| 4.4 多孔陶瓷过滤装置三维模拟 |
| 4.4.1 模型建立 |
| 4.4.2 结构参数及边界条件 |
| 4.4.3 模拟结果及分析 |
| 4.4.4 损毁分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 下一步展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（2）基于热解煤气的高温静电除尘技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1.课题研究背景与意义 |
| 1.2.高温除尘技术研究进展 |
| 1.2.1.旋风除尘器 |
| 1.2.2.多孔过滤式除尘器 |
| 1.2.3.颗粒层除尘器 |
| 1.2.4.静电除尘器 |
| 1.3.高温静电除尘技术文献综述 |
| 1.3.1.高温放电特性 |
| 1.3.2.高温环境中颗粒的静电迁移和捕集 |
| 1.3.3.高温强化捕集 |
| 1.3.4.高温静电除尘中试研究 |
| 1.3.5.存在的不足 |
| 1.4.本文研究内容 |
| 2.高温直流放电特性 |
| 2.1.引言 |
| 2.2.实验装置及方法 |
| 2.2.1.电加热温控炉 |
| 2.2.2.线管式放电装置 |
| 2.2.3.电路系统 |
| 2.2.4.实验气氛 |
| 2.2.5.实验方法 |
| 2.3.温度对放电特性的影响规律 |
| 2.3.1.温度对起晕、击穿电压的影响 |
| 2.3.2.温度对放电电流的影响 |
| 2.4.气氛对放电特性的影响规律 |
| 2.4.1.气氛对放电特性的影响 |
| 2.4.2.电负性气氛和非电负性气氛放电特性比较 |
| 2.4.3.一氧化碳放电特性 |
| 2.5.高温放电过程中的化学反应 |
| 2.6.本章小结 |
| 3.高温直流放电的数值计算模型 |
| 3.1.引言 |
| 3.2.放电模型 |
| 3.2.1.负直流放电模型 |
| 3.2.2.正直流放电模型 |
| 3.3.离子迁移率的计算与讨论 |
| 3.3.1.离子迁移率拟合计算 |
| 3.3.2.气体介质对离子迁移率的影响 |
| 3.3.3.温度对离子迁移率的影响 |
| 3.3.4.利用离子迁移率预测放电电流 |
| 3.4.计算结果 |
| 3.4.1.模型检验 |
| 3.4.2.电场电荷分布 |
| 3.4.3.温度对放电特性影响规律 |
| 3.4.4.气氛对放电特性影响规律 |
| 3.4.5.电源极性对放电特性影响规律 |
| 3.5.本章小结 |
| 4.高温煤气颗粒静电捕集特性 |
| 4.1.引言 |
| 4.2.实验系统 |
| 4.2.1.高温静电除尘器本体 |
| 4.2.2.配气系统 |
| 4.2.3.给料系统 |
| 4.2.4.粉尘浓度采样及测量系统 |
| 4.2.5.粉尘特性 |
| 4.2.6.实验步骤 |
| 4.3.温度对颗粒静电捕集特性的影响规律 |
| 4.3.1.除尘器内电晕放电特性 |
| 4.3.2.温度对除尘性能的影响 |
| 4.3.3.运行参数选择 |
| 4.4.气氛对颗粒静电捕集特性的影响规律 |
| 4.4.1.除尘器内放电特性 |
| 4.4.2.气氛对除尘性能的影响 |
| 4.4.3.煤气气氛对静电除尘器运行的挑战 |
| 4.5.本章小结 |
| 5.高温煤气静电除尘优化技术 |
| 5.1.引言 |
| 5.2.实验装置 |
| 5.3.气氛调质 |
| 5.4.正极性电源 |
| 5.4.1.电源极性对放电过程的影响 |
| 5.4.2.电源极性对颗粒捕集的影响 |
| 5.4.3.正极性电源对化学反应的影响 |
| 5.5.本章小结 |
| 6.高温煤气静电除尘中试试验研究 |
| 6.1.引言 |
| 6.2.试验方法 |
| 6.2.1.高温煤气静电除尘器设计 |
| 6.2.2.高温煤气静电除尘中试试验方法 |
| 6.3.试验结果与讨论 |
| 6.3.1.冷态试验结果 |
| 6.3.2.高温烟气静电除尘试验结果 |
| 6.3.3.含尘含油煤气静电除尘试验结果 |
| 6.3.4.高温热解煤气静电除尘器设计参考 |
| 6.4.本章小结 |
| 7.全文总结与展望 |
| 7.1.全文主要研究内容与结论 |
| 7.2.本文的主要创新点 |
| 7.3.未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（3）高温除尘器脉冲反吹过程中过滤管数值分析（论文提纲范文）
| 1 高温除尘器简介 |
| 2 脉冲反吹式高温除尘器工作原理 |
| 3 过滤管材料研究成果 |
| 4 铁铝合金制成过滤管数值分析 |
| 4.1 过滤管CFD数值分析简介 |
| 4.2 Fluent模型计算设置 |
| 4.3 Fluent软件对模型数值分析的结果 |
| 4.4 不同脉冲时间条件下箱体温度分布以及过滤管中段压力和速度数值变化 |
| 4.5 进一步的CFD分析 |
| 5 结语 |
（4）船舶SCR系统陶瓷催化—过滤器设计与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 船舶造成的大气污染 |
| 1.1.2 MARPOL公约的要求 |
| 1.1.3 排放控制区的设立 |
| 1.1.4 氮氧化物与颗粒物控制技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 SCR系统应用与研究 |
| 1.2.2 陶瓷过滤器结构设计准则 |
| 1.2.3 反吹除尘引射器与喷嘴研究 |
| 1.2.4 反吹过程数值模拟与实验研究 |
| 1.3 论文主要工作 |
| 第2章 SCR系统陶瓷催化-过滤器设计 |
| 2.1 选择性催化还原(SCR) |
| 2.1.1 SCR反应原理 |
| 2.1.2 纳米陶瓷催化剂载体 |
| 2.1.3 反吹再生原理 |
| 2.2 装置整体设计思路 |
| 2.2.1 目标机型 |
| 2.2.2 烟气密度的确定 |
| 2.2.3 烟气粘度的确定 |
| 2.2.4 多孔介质渗透率 |
| 2.2.5 数量及布置方式 |
| 2.3 陶瓷过滤器结构设计准则 |
| 2.3.1 烛状陶瓷过滤器结构设计准则 |
| 2.3.2 锥形陶瓷过滤器结构设计准则 |
| 2.4 结构设计准则验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 引射器单元设计与仿真分析 |
| 3.1 引射器单元的作用 |
| 3.2 喷嘴与引射器的结构类型 |
| 3.2.1 喷嘴的结构类型 |
| 3.2.2 引射器的结构类型 |
| 3.3 引射器单元的工作原理 |
| 3.3.1 工作原理 |
| 3.3.2 引射系数 |
| 3.4 引射器单元仿真模型 |
| 3.4.1 k-ε湍流模型 |
| 3.4.2 引射器尺寸确定 |
| 3.4.3 网格划分与边界条件 |
| 3.5 仿真结果分析 |
| 3.5.1 喷嘴直径对引射效果的影响 |
| 3.5.2 喷吹距离对引射效果的影响 |
| 3.5.3 引射器单元的最佳尺寸组合 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 烟气正向流动仿真分析 |
| 4.1 过滤器正向过滤三维模型 |
| 4.1.1 多孔介质模型 |
| 4.1.2 网格划分与边界条件 |
| 4.2 仿真结果分析 |
| 4.2.1 外表面径向速度分布 |
| 4.2.2 引射器的反向引射作用 |
| 4.2.3 引射器对总压降的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 反吹过程瞬态仿真分析 |
| 5.1 网格划分与边界条件 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 反吹过程瞬变流场分析 |
| 5.2.2 陶瓷内外表面压差分布 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 陶瓷催化-过滤器结构优化 |
| 6.1 将引射器扩张段出口直线延长 |
| 6.2 增加速度突增部分的陶瓷厚度 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）陶瓷过滤器流场分析与结构优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 高温除尘器介绍 |
| 1.2.1 旋风除尘 |
| 1.2.2 静电捕集除尘 |
| 1.2.3 袋式除尘器 |
| 1.2.4 过滤式除尘器 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 陶瓷过滤器过滤原理及基本方程 |
| 2.1 陶瓷过滤器过滤原理 |
| 2.1.1 陶瓷滤芯的主要参数 |
| 2.1.2 陶瓷滤芯过滤原理 |
| 2.2 过滤的基本方程 |
| 2.2.1 气相运动方程 |
| 2.2.2 颗粒运动和沉积数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 陶瓷过滤除尘器的除尘实验研究 |
| 3.1 实验装置及物料 |
| 3.2 实验方法及流程 |
| 3.3 实验结果及分析 |
| 3.3.1 过滤阻力 |
| 3.3.2 洁净气体过滤 |
| 3.3.3 含尘气体过滤 |
| 3.3.4 高压气体反吹 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 陶瓷过滤除尘过程数值模拟及结果分析 |
| 4.1 数值计算主要模型 |
| 4.1.2 气相流动模型 |
| 4.1.3 多孔介质模型 |
| 4.2 模型建立 |
| 4.2.1 模型的几何尺寸 |
| 4.2.2 过滤模型的网格划分 |
| 4.2.3 边界条件的设定 |
| 4.3 数值计算结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 陶瓷过滤器反吹系统流场模拟 |
| 5.1 反吹系统介绍 |
| 5.2 模型建立和边界条件 |
| 5.3 结果及其分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文研究结论 |
| 6.2 研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（6）脉冲清灰袋式除尘器性能实验研究及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 脉冲喷吹袋式除尘器研究现状 |
| 1.2.1 袋式除尘器过滤过程研究现状 |
| 1.2.2 脉冲清灰机理研究现状 |
| 1.2.3 脉冲喷吹清灰过程研究现状 |
| 1.3 半物理仿真研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 脉冲清灰袋式除尘器理论模型 |
| 2.1 过滤理论模型 |
| 2.1.1 流体动力学基本方程 |
| 2.1.2 过滤理论 |
| 2.2 清灰理论模型 |
| 2.2.1 清灰时粉尘的受力分析 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 滤袋动态响应模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 实验装置及方案分析 |
| 3.1 实验装置的设计依据 |
| 3.2 实验装置的结构 |
| 3.3 过滤过程的实验 |
| 3.3.1 过滤实验设计目的 |
| 3.3.2 过滤过程的组件 |
| 3.3.3 实验过滤流程 |
| 3.3.4 过滤实验设计 |
| 3.3.5 过滤实验评价参数 |
| 3.3.6 过滤过程半物理仿真实现方法 |
| 3.3.7 过滤过程实验方案举例 |
| 3.4 清灰过程的实验 |
| 3.4.1 清灰实验设计目的 |
| 3.4.2 清灰过程的组件 |
| 3.4.3 实验清灰流程 |
| 3.4.4 清灰实验设计 |
| 3.4.5 清灰实验评价参数 |
| 3.4.6 清灰过程半物理仿真实现方法 |
| 3.4.7 清灰过程实验方案举例 |
| 3.5 实验发尘系统的设计 |
| 3.5.1 发尘系统的设计 |
| 3.5.2 发尘系统粉尘输送原理 |
| 3.5.3 发尘系统的振幅计算 |
| 3.5.4 发尘系统的有限元分析 |
| 3.6 实验装置的数据采集系统 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 实验过滤过程的仿真分析 |
| 4.1 结构模型 |
| 4.2 工况描述及假设 |
| 4.3 边界条件的确定 |
| 4.4 洁净气流的过滤流场模拟计算结果 |
| 4.4.1 平均过滤速度模拟结果分析 |
| 4.4.2 滤袋区域速度模拟结果分析 |
| 4.4.3 气流上升速度模拟结果分析 |
| 4.4.4 运行阻力模拟结果分析 |
| 4.5 含尘气流过滤流场分析 |
| 4.5.1 含尘气流清灰周期分析 |
| 4.5.2 含尘气流过滤阻力分析 |
| 4.6 过滤性能预估 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 实验清灰过程的仿真分析 |
| 5.1 结构模型 |
| 5.2 仿真模型的验证 |
| 5.3 装置模拟条件 |
| 5.3.1 基本假设 |
| 5.3.2 边界条件 |
| 5.4 喷嘴类型对滤袋内外压差的影响 |
| 5.4.1 不同喷嘴类型下压力分布 |
| 5.4.2 不同喷嘴类型下速度分布 |
| 5.5 喷嘴类型对滤袋加速度的影响 |
| 5.6 清灰性能预估 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 本文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）高温陶瓷管烟气除尘电模拟及仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 陶瓷管过滤机理与流动分析 |
| 2.1 陶瓷管的除尘净化机理 |
| 2.1.1 惯性碰撞效应 |
| 2.1.2 直接拦截效应 |
| 2.1.3 布朗扩散效应 |
| 2.1.4 其他净化机制 |
| 2.1.5 多种净化机制的作用 |
| 2.1.6 过滤管的过滤效率 |
| 2.1.7 计算实例及分析 |
| 2.2 陶瓷管的反吹清灰机理 |
| 2.3 陶瓷管过滤器内的流体流动分析 |
| 2.3.1 过滤介质内的流动分析 |
| 2.3.2 陶瓷管通道内的流动分析 |
| 2.3.3 金属管道内的流动分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 陶瓷管过滤器电模拟理论与建模 |
| 3.1 基准压降的电模拟建模 |
| 3.2 过滤器压降的电模拟建模 |
| 3.2.1 介质层压降的电模拟建模 |
| 3.2.2 粉尘层压降的电模拟建模 |
| 3.2.3 陶瓷管通道内压降的电模拟建模 |
| 3.2.4 金属管道内压降的电模拟建模 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 陶瓷管过滤器的实验研究 |
| 4.1 陶瓷管过滤器实验系统 |
| 4.1.1 陶瓷管过滤装置 |
| 4.1.2 加灰装置 |
| 4.1.3 脉冲反吹装置 |
| 4.1.4 测量与控制装置 |
| 4.1.5 其他组成部分 |
| 4.2 陶瓷管的过滤实验 |
| 4.2.1 陶瓷管的冷态过滤实验 |
| 4.2.2 陶瓷管的热态过滤实验 |
| 4.2.3 陶瓷管的积灰过滤实验 |
| 4.2.4 积灰管的冷态过滤实验 |
| 4.2.5 积灰管的热态过滤实验 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 陶瓷管过滤器电模拟仿真与应用 |
| 5.1 陶瓷管基准压降的电模型分析 |
| 5.2 实验系统的压降电模型分析 |
| 5.2.1 陶瓷过滤管的压降电模拟模型 |
| 5.2.2 陶瓷管过滤器的电模拟模型 |
| 5.2.3 温度对电模拟模型的影响 |
| 5.3 模型预测与应用 |
| 5.3.1 陶瓷过滤器陶瓷管的混用与更换 |
| 5.3.2 陶瓷过滤器反吹周期的确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的研究成果 |
（8）行列式刚性陶瓷过滤器脉冲反吹系统中的压力特性（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验物料 |
| 2.2 实验设备和方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 喷吹管内、喷嘴出口及过滤管内的压力 |
| 3.2 反吹压力对压力特性的影响 |
| 3.3 喷嘴孔径对压力特性的影响 |
| 3.4 喷嘴孔径组合匹配方式对压力特性的影响及过滤循环实验验证 |
| 4 结论 |
（9）高温陶瓷过滤除尘器的实验与数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高温干法气体除尘技术的研究背景和意义 |
| 1.2 高温干法除尘的介绍 |
| 1.2.1 旋风除尘 |
| 1.2.2 静电捕集除尘 |
| 1.2.3 过滤式除尘 |
| 1.3 高温陶瓷气体过滤除尘技术的发展与研究现状 |
| 1.3.1 高温陶瓷气体过滤除尘技术的发展 |
| 1.3.2 国外研究及应用现状 |
| 1.3.3 国内研究及应用现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 陶瓷过滤器除尘机理及主要数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 陶瓷过滤器除尘机理 |
| 2.2.1 除尘过程作用机理 |
| 2.2.2 反吹清灰作用机理 |
| 2.3 气体流过多孔介质数学模型 |
| 2.4 颗粒运动和沉积数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 陶瓷过滤除尘器的除尘实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置及物料 |
| 3.3 实验方法及过程 |
| 3.4 实验结果及分析 |
| 3.4.1 洁净气体下的测量结果 |
| 3.4.2 含尘气体下的测量结果 |
| 3.4.3 流动阻力系数分析 |
| 3.4.4 除尘过程优化分析 |
| 3.4.5 压力对过滤除尘的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 陶瓷过滤除尘过程数值模拟及结果分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值计算主要模型 |
| 4.2.1 气固两相流动数值模拟方法 |
| 4.2.2 气相流动模型 |
| 4.2.3 颗粒相运动模型 |
| 4.2.4 多孔介质模型 |
| 4.3 数值计算结果与分析 |
| 4.3.1 气相流场模拟与分析 |
| 4.3.2 颗粒相模拟与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文研究结论 |
| 5.2 研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
（10）微孔陶瓷过滤法控制燃煤窑炉黑烟污染的理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国大气污染现状 |
| 1.1.1 大气颗粒污染物的来源 |
| 1.1.2 工业窑炉黑烟颗粒物 |
| 1.1.3 颗粒污染物的主要危害 |
| 1.2 工业燃煤电厂烟尘过滤式除尘技术概述 |
| 1.2.1 过滤式除尘技术概述 |
| 1.2.2 陶瓷多孔介质除尘技术概述 |
| 1.3 多孔陶瓷过滤器除尘特点 |
| 1.4 经典过滤理论 |
| 1.4.1 Darcy定律 |
| 1.4.2 粉饼的比阻 |
| 1.4.3 压降理论 |
| 1.4.4 除尘效率理论 |
| 1.4.5 过滤器清灰 |
| 1.5 课题研究的意义和内容 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 本课题研究解决的主要难题 |
| 第2章 材料性质及洁净陶瓷过滤器CFD仿真 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 陶瓷过滤材料微观结构 |
| 2.1.2 陶瓷材料的孔径分布与粒径分布 |
| 2.1.3 陶瓷材料的化学组成 |
| 2.2 炭黑的物理化学性质 |
| 2.2.1 微观形态 |
| 2.2.2 比表面积 |
| 2.2.3 粒径分布 |
| 2.2.4 炭黑的化学组成 |
| 2.3 洁净陶瓷过滤元件CFD仿真 |
| 2.3.1 多孔陶瓷除尘装置物理模型 |
| 2.3.2 模型网格 |
| 2.3.3 网格独立性验证 |
| 2.3.4 流体控制方程 |
| 2.3.5 CFD仿真结果与讨论 |
| 2.3.6 逃逸超细微粒的频率分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 粉饼坍塌假设的数值建模与实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 分形理论 |
| 3.2.1 分形的定义 |
| 3.2.2 分形维数 |
| 3.3 数学模型 |
| 3.4 材料与方法 |
| 3.4.1 材料 |
| 3.4.2 抽滤实验 |
| 3.4.3 陶瓷过滤器实验 |
| 3.4.4 分形维数的估计 |
| 3.4.5 聚团尺寸 |
| 3.4.6 松驰因子与配位数的反演推导 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 聚团存在性验证 |
| 3.5.2 当n=12时φ_(cake)随d_(aggr)的变化 |
| 3.5.3 预测聚团的d_(rel)和n |
| 3.5.4 考虑配位数n时函数φ_(inter),φ_(intra)~(real)和φ_(cake)随变量d_(rel)和D_f的变化 |
| 3.5.5 模型预测压降与实验值的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 非稳态过滤的数值建模与实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 理论模型 |
| 4.3 材料与方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 非稳态函数Fx的时间特性 |
| 4.4.2 比截留量与粉饼孔隙率的时间特性 |
| 4.4.3 比截留量与孔隙率的变化对压降的影响 |
| 4.4.4 在不同的操作条件下表观速度对压降的影响 |
| 4.4.5 比截留量与速度对压降的联合影响 |
| 4.4.6 陶瓷滤料自然颗粒平均中位径对压降的影响 |
| 4.4.7 陶瓷管壁厚对压降的影响 |
| 4.4.8 压降的瞬态特性 |
| 4.4.9 陶瓷过滤反吹清灰过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 陶瓷过滤器除尘性能数值研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 陶瓷过滤器初期过滤理论 |
| 5.3 数学模型 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 除尘效率的时间特征 |
| 5.4.2 除尘效率随比截留量的变化规律 |
| 5.4.3 除尘效率随速度的变化规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 陶瓷过滤器脉冲反吹清灰过滤模型研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 脉冲反吹过滤 |
| 6.2.1 陶瓷过滤器与纤维过滤器清灰的区别 |
| 6.2.2 陶瓷过滤器的脉冲清灰过滤 |
| 6.2.3 清灰过滤循环过程 |
| 6.3 脉冲反吹过滤修正模型 |
| 6.3.1 模型基本假设 |
| 6.3.2 清灰过滤循环建模 |
| 6.3.3 清灰过滤循环程序设计 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 粉饼覆盖面积分率与过滤清灰循环的关系 |
| 6.4.2 不同的粉饼覆盖面积分率时瞬态渗滤速度的时间变化规律 |
| 6.4.3 每轮过滤清灰循环中的瞬态加权渗滤速度的时间变化规律 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表论文情况 |
| 附录B 攻读博士学位期间参加的项目 |
四、高温陶瓷过滤器反向脉冲过程过滤管瞬态流场分析（论文参考文献）
- [1]高温过滤用碳化硅多孔陶瓷热致损毁机理研究[D]. 司凯凯. 中国科学院大学(中国科学院过程工程研究所), 2020(02)
- [2]基于热解煤气的高温静电除尘技术研究[D]. 陈泉霖. 浙江大学, 2020(07)
- [3]高温除尘器脉冲反吹过程中过滤管数值分析[J]. 范丽丽. 长春工程学院学报(自然科学版), 2018(01)
- [4]船舶SCR系统陶瓷催化—过滤器设计与仿真[D]. 付洪发. 大连海事大学, 2016(06)
- [5]陶瓷过滤器流场分析与结构优化[D]. 李宾. 河南理工大学, 2016(07)
- [6]脉冲清灰袋式除尘器性能实验研究及仿真分析[D]. 刘玉香. 南昌大学, 2015(08)
- [7]高温陶瓷管烟气除尘电模拟及仿真研究[D]. 王维. 武汉理工大学, 2015(01)
- [8]行列式刚性陶瓷过滤器脉冲反吹系统中的压力特性[J]. 杨亮,姬忠礼,赖通. 过程工程学报, 2014(02)
- [9]高温陶瓷过滤除尘器的实验与数值模拟研究[D]. 刘静静. 华北电力大学, 2014(03)
- [10]微孔陶瓷过滤法控制燃煤窑炉黑烟污染的理论研究[D]. 张巍. 湖南大学, 2011(07)